OracleADF技術顧問賽意信息廣州賽意信息科技股份有限公司,廣州賽意公司,賽意,賽意信息,賽意信息科技,賽意股份公司,賽意崗位職責

1、參加項目的需求調研和需求分析、概要設計和詳細設計,撰寫相關技術文檔

2、參與方案討論和技術調研、負責方案升級、更新

3、搭建系統開發環境,完成系統框架和核心代碼

4、指導軟件工程師的日常開發工作,解決開發中的技術問題

任職要求

1、計算機相關專業,大專以上學歷,至少一年以上工作經驗

2、熟練掌握jdeveloper開發工具,有采用此工具開發實際應用系統項目經驗

3、掌握jdeveloper的ADF開發框架,采用ADF開發時,理解各自動創建的配置文件的作用

4、掌握ADFFace的自定義配置,針對ADFFace提供的界面標簽(控件)做過自定義開發

5、熟悉jdeveloper下RIA的開發設計6、理解并掌握Oracle開發平臺開發SOA項目者優先

7、熟悉Oraclewebcenter或UCM者優先

8、熟悉ADF與BPM集成的開發模式者優先

9、樂于并善于學習,有高度的責任心,并具有團隊和敬業合作精神

篇2:鐵水單吹顆粒鎂工藝技術操作規程

1.工藝流程鐵水包進站↓氮氣?氮氣測溫取樣→化驗分析↓?↓↓袋裝顆粒鎂→漏斗→裝料罐→噴吹罐→噴槍→噴吹脫硫→煙氣除塵↓測溫取樣→化驗分析↓扒脫硫渣→渣盤↓鐵水包出站2.原材料技術條件2.1顆粒鎂金屬鎂含量≥92%球粒直徑0.5-1.4mm,針狀粒含量<5%燃點:1000℃、15秒2.2壓縮氮氣純度≥99.9%。壓力:1.0-1.2Mpa露點:-40℃。含水量:≯0.15g/Nm33.基本技術條件3.1脫硫前鐵水溫度:1250-1400℃3.2脫硫前包內鐵水重量:130-160t3.3脫硫前鐵水其它化學成分組成:C:3.8-4.4%,Si:0.3-0.7%,Mn:0.3-0.5%,P:0.06-0.10%3.4脫硫前包內渣化學成分組成:CaO:34-40%,SiO2:34-37%,MgO:6-10%,S:約1%,FeO:約1%3.5脫硫前包內渣量:≤2%,渣層厚度>150mm時須扒前渣3.6鐵水包參數及裝滿率參數3.6.1從包底到上沿高:>3.7m3.6.2熔池深度:>3.0m3.6.3熔體上自由空間高度:540mm(裝155t時)3.6.4鐵水包內徑:>2.9m3.7轉爐工作參數:平均兌鐵水量155t/爐,出鋼頻率40min/爐3.8工業電壓380/220V±7%,頻率50HZ±24.工藝聯鎖4.1鐵水包車移動條件⑴脫硫噴槍在高位,鐵水包車方可移動⑵鐵水包在垂直位,方可通過主控臺操作移動鐵水包車4.2噴槍架移動條件兩噴槍在高位,橫移臺車鎖定缸狀態正常,噴槍架方準移動4.3噴槍上下移動條件⑴噴槍對準噴槍孔⑵把持器打開⑶扒渣機在原始位⑷鐵水包在垂直位,方可通過主控臺控制噴槍4.4噴槍供氣流量達到120-160Nm3/h,噴吹罐中的壓力不低于0.6Mpa,噴槍才能下降插到鐵水中4.5噴槍只有在最低位置或采用現場控制臺控制,轉子給料器才能供電4.6噴吹過程中,當噴吹罐中的壓力降到0.50Mpa以下或供氮流量低于60Nm3/h時,噴槍自動報警提槍4.7噴吹罐中顆粒鎂重量低于50kg,噴吹系統不具備預啟動條件4.8在噴吹過程中,設置的顆粒鎂量噴完或噴吹罐中顆粒鎂重量為0kg時,噴槍自動提槍4.9當供氮管路中壓力低于0.60Mpa時,噴吹系統不工作4.10除塵閥不打開,噴吹系統不工作4.11計量系統故障,上料及噴吹系統不工作4.12噴槍降到低位,把持器自動關閉;發出提槍指令,把持器自動打開4.13扒渣機操作條件⑴鐵水包在豎直位置,扒渣機不能扒渣⑵噴槍不在高位,扒渣機不能工作⑶渣罐車不在扒渣位,扒渣機不能工作5.顆粒鎂的驗收和存放5.1顆粒鎂存放期不能超過6個月5.2運送到脫硫站的顆粒鎂應由專人按如下標準驗收5.2.1檢查質量保證書是否齊全,并簽收磅單5.2.2檢查裝有顆粒鎂的料袋,以確保完好無損并且袋中無水分5.2.3一旦料袋打開,脫硫工必須確認顆粒鎂是否受潮5.2.4抽查取樣進行化學分析和物理指標檢驗(化學檢驗:含鎂量;物理指標:粒度)5.3生產倒運過程中出現的料袋破損,則應將顆粒鎂倒入密閉容器中5.4對廢棄的顆粒鎂應系統的排除(扔入鐵水包)。禁止將顆粒鎂排入下水管道,以免爆炸6.裝料罐裝料6.1裝料前準備6.1.1打開漏斗盤。6.1.2檢查漏斗內料篩完好且無雜物,如有雜物則清理干凈。6.1.3確認漏斗下手動門已打開。6.1.4確認裝料罐除塵、進料、加壓、送料、出料、減壓閥全部關閉。6.2裝料操作6.2.1主控臺發送上料指令,現場控制臺通電,將現場控制臺改為手動。6.2.2打開除塵閥、再開進料閥。6.2.3用上料間的電葫蘆吊運顆粒鎂料袋到上料系統漏斗料篩上方,料袋下降時,戳穿袋底,再提升料袋到料篩上方(不超過50mm)將顆粒鎂緩慢地卸到漏斗中。6.2.4利用重力作用,顆粒鎂自動從漏斗經管道流入裝料罐。5.2.5通過計量系統稱重裝置的讀數和PC顯示屏的顯示數監視顆粒鎂裝入裝料罐的上料情況,裝料量不超過上限。6.2.6上料完畢待漏斗和送料管中沒有顆粒鎂后,先關閉上料閥,再關閉除塵閥,蓋上漏斗蓋。6.2.7將現場控制臺開關選為自動。6.3裝料罐上料過程注意事項。6.3.1確認料袋下面和側面沒有雜物,以防卸料期間雜物落入裝料罐。6.3.2裝料罐不能裝料太多,以保證順利上料和避免顆粒鎂受潮。7.噴吹罐轉裝7.1噴吹罐的料量控制可按兩種方式。7.1.1裝入噴吹罐達到最大料位。7.1.2按輸入的設定量向噴吹罐中裝料。7.2轉裝條件7.2.1裝料罐除塵閥、進料閥關閉。7.2.2現場控制臺開關轉為自動,主控室畫面上顯示“workwithMCD=1”。7.2.3工藝設備和自動化控制系統完好。7.2.4供電系統,信號通訊,聯鎖機構處于正常狀態。7.2.5供氮管道壓力:0.6-0.8Mpa。7.2.6裝料罐中壓力:0.4-0.6Mpa。7.2.7操作臺上指示燈和CRT顯示屏正常。7.2.8所有儀表閥件的功能正常。7.2.9計量系統初始位置正常,具體如下。7.2.9.1除塵閥、進料閥、出料閥、輸料閥、加壓閥、輔輸閥關閉。7.2.9.2通向噴槍的噴料閥關閉。7.2.9.3轉子給料器斷電。7.2.9.4噴吹罐供氮管路上的閥關閉。7.2.10裝料罐中有足夠的顆粒鎂。7.3轉裝操作7.3.1確認裝料罐中有足夠顆粒鎂,轉裝閥打開。7.3.2確認噴吹罐已可接受上料。7.3.3將顆粒鎂的用量輸入計量機,在顯示屏上選擇“自動送料”,顆粒鎂自動從裝料罐輸入計量系統。送料時氮氣輸送量(輸料閥前流量表顯示)為150-400Nm3/h,顆粒鎂輸送量約40kg/min。7.4轉裝進行順序7.4.1噴吹罐除塵閥打開,釋放壓力,排出含塵氮氣。7.4.2噴吹罐進料閥打開。7.4.5關閉裝料罐除塵閥。7.4.4打開裝料罐加壓閥。7.4.5增加裝料罐壓力到0.4-0.6Mpa。7.4.6打開裝料罐輸料閥。7.4.7用裝料罐流量調節閥調節流量使輸料閥前流量表顯示為150-400Nm3/h。7.4.8打開出料閥,將顆粒鎂從裝料罐經送料管道輸送入噴吹罐。7.5轉裝完成順序7.5.1關閉裝料罐出料閥,停止從裝料罐出料。7.5.2關閉裝料罐加壓閥,停止向裝料罐供氮。7.5.3打開裝料罐減壓閥,排氣,降低壓力。7.5.4當裝料罐中壓力達到0.05Mpa時,打開除塵閥。7.5.5當裝料罐中壓力達到0時,關閉減壓閥及除塵閥。7.5.6出料閥關閉后延時30-60秒,關閉輸料閥,停止輸料管道供氮。7.5.7關閉噴吹罐進料閥7.5.8噴吹罐壓力達到0Mpa時,關閉管道除塵閥。7.6除塵排灰7.6.1除塵漏斗倉中的料達到上位時,控制臺上有報警信號顯示,此時應及時將除塵灰清除。7.6.2除塵排灰條件:系統未進行送料及噴吹操作。7.6.3除塵排灰步驟7.6.3.1主控臺發出排灰指令。7.6.3.2現場控制臺選手動。7.6.3.3先打開除塵器下手動閘板。7.6.3.4再開啟除塵振動器。7.6.3.5開啟排灰給料器。7.6.3.6卸灰完畢,關閉振料器、排灰器,關閉除塵器下手動閘板,將現場控制臺選自動。8.鐵水脫硫8.1噴吹前條件確認8.1.1噴吹罐內壓力為0Mpa,通向噴吹罐氮氣管路壓力≥0.6Mpa。8.1.2閥門氣源壓力≥0.4Mpa。8.1.3除塵灰料位面正常。8.1.4鐵水包車、脫硫間大門、二次除塵閥、水冷蓋、噴槍已由主控臺控制。8.1.5扒渣機在原始位。8.1.6包蓋冷卻水壓力、流量、出水溫度正常。8.1.7噴吹罐內鎂重>50kg。8.1.8包蓋在高位。8.1.9把持器打開。8.1.10除塵、進料、出料、輸料、加壓、輔輸、噴料、流量調節閥關閉。8.1.11轉子給料器電機未接通。8.1.12無設備故障及緊急事故信號。8.2噴吹前準備8.2.1鐵水準備8.2.1.1記錄倒罐站通報的鐵水溫度、成分。8.2.1.2記錄倒罐站通報的鐵水重量(包括重包重量、空包重量)。8.2.1.3將鐵水包吊運到脫硫站,座在鐵水包車上。8.2.1.4打開脫硫站大門,開鐵水包車到脫硫位,降防濺罩,關閉脫硫站大門。8.2.2測初始溫度、取初始樣。8.2.2.1裝好測溫取樣頭。8.2.2.2移動噴槍架到“檢測位置”,確認測溫槍對準噴槍孔。8.2.2.3選擇測溫取樣模式:“自動”或“手動”。8.2.2.4測溫取樣槍降到所需深度,停留3-5秒測出溫度,提槍到高位。8.2.2.5取下取樣頭,拿出試樣,并換上新探頭。8.2.2.6試樣編號后送化驗室,記錄好化驗分析結果。8.2.3打開二次除塵閥,接通氣體凈化系統,此時計算機屏幕上顯示“允許操作”信號。8.2.4選擇噴槍號“A”或“B”,使其對位。8.2.5計算顆粒鎂耗量:將鐵水目標硫,初始硫,鐵水溫度,鐵水量,顆粒鎂吸收率(95%)輸入計算機后,按計算機指令,此時計算機自動計算所需顆粒鎂量,并將結果自動設置到自動控制系統中去。注:自動控制系統出現故障時,可在在附表中查出推薦的顆粒鎂消耗量,并按下式折成顆粒鎂實際耗量(kg):實際耗量=(顆粒鎂單耗×鐵水量)÷顆粒鎂吸收率。8.2.6上述工作完成后,可選擇工作方式:“自動”或“手動”。選手動時應按程序逐步進行。選自動時,則通過設置,控制系統接通到各自的位置。只有系統再次設定到初始位置后,才能將工藝控制方式從手動切換到自動。8.3噴吹脫硫計算機畫面上顯示“允許操作”,打開報警信號“處理過程中”,在脫硫主畫面上,按“開始”命令,則脫硫按設定的程序自動進行。具體如下:8.3.1打開供氮閥、輔輸閥和加壓閥供氣到轉子給料器和噴吹罐。8.3.2在準備工作和噴槍進入鐵水期間,通過打開和關閉加壓閥,使噴吹罐中的壓力達到初始壓力0.6Mpa。8.3.3下降噴槍從“高位”到鐵水“上方位置”,打開噴料閥。8.3.4當噴吹罐中壓力達到0.6Mpa以后,打開輸料閥向混合器供氣,打開出料閥預備向噴槍中供鎂,通過調節閥使混合器前供氮流量達到80-100Nm3/h,此時混合器后總耗氮量110-160Nm3/h。8.3.5以上程序完成,延時3-5秒,打開氮封閥和包蓋供氮閥,吹氮到氮封和鐵水表面。8.3.6所有預先輸入的命令執行后,噴槍插入到鐵水中到達最低位置,用夾持器將噴槍固定。8.3.7延時10秒后,加壓閥供氣到“上限壓力”后關閉,開啟旋轉供料器電機,以4kg/min的速度向噴槍供鎂,通過控制調節閥達到程序所要求的混合器前供氮量50-90Nm3/h。8.3.8緩慢提高供料機的旋轉速度,使之達到程序規定的供鎂量(應調節校準)8.3.8.1通過工業電視觀察噴鎂過程,噴濺較嚴重時,通過“鎂提供量”窗口,調節供鎂量。當噴濺過程平緩后,再調節到一個理論供鎂量,并相應調節供鎂時間。8.3.8.2一旦系統切換為手動,則系統只有再次設置到初始位置后,才可將工藝控制方式切換到自動。8.3.9當供鎂量距設定值2-3kg時,轉子給料器驅動裝置減速,將供鎂速度降低到4kg/min。同時調整混合器前供氮流量到80-100Nm3/h。當供鎂量距設定值0.1kg時,轉子給料器驅動裝置切斷。8.3.10輸入打開固定噴槍的夾緊裝置指令,夾頭打開。輸入提槍指令,提升噴槍到“鐵水上方”的位置。8.3.11關閉輸料閥、輔輸閥、供氮閥,將流量調節閥調到0%。8.3.12噴吹罐內壓力降到0.05-0.01Mpa時,關閉輔輸閥、噴料閥及包蓋供氮閥。8.3.13打開除塵閥、使計量系統中被污染的氣體排放到收集系統,卸壓,當噴吹罐中的壓力降至零時馬上關閉除塵閥,噴槍上升到最高位置。8.3.14鐵水包車控制權切換到主控臺,主控工確認鐵水包豎直后進行測溫取樣。8.3.15試樣編號后送化驗室,記錄化驗室通報的分析結果。8.3.16如鐵水含硫量未達到目標要求,應重新進行噴吹操作。8.3.17將鐵水最終含硫量、溫度輸入計算機,并將鐵水全成分報煉鋼主控室。8.3.18脫硫結束將水冷蓋提起到高位,按“扒渣”按鈕,把鐵水包車控制權交給扒渣機控制臺進行扒渣操作。9.鐵水扒渣9.1扒渣控制臺接到允許扒渣信號后,將控制方式切換為現場模式,接通扒渣和傾動鐵水包的控制。9.2將鐵水包傾動一定的角度,移動扒渣機將渣子扒到渣罐中。9.3根據鐵水目標硫的要求按下表確定扒渣量。目標硫≤0.020%≤0.010%≤0.005%扒渣量60-70%70-80%95-100%9.4扒渣結束后,將鐵水包搖直,扒渣機開回原始位,將鐵水包控制權切換到主控室,并通知主控室已完成扒渣作業。9.5扒渣結束后將鐵水包車開到吊包位。9.5.1關閉二次除塵閥和氮封閥,使排氣系統和脫硫站斷開。9.5.2打開大門將鐵水包車開出。開出鐵水包后,需要時關閉水冷截門。10.處理時間10.1純噴吹脫硫時間4-12分鐘。10.2鐵水扒渣時間5-8分鐘。10.3總處理時間≤32分鐘。11.工藝要求和設備狀態的檢查11.1噴吹罐和鄰近閥件氣封性能:關閉閥件后,中斷供氣,罐中壓力(0.4Mpa)保證1分鐘內不下降。11.2噴槍位置:每周至少檢查一次噴槍位置,保證噴槍端部隨噴槍達最低位時距包底200-250mm。11.3噴槍的噴腔清潔度:每次處理結束后使用專用工具檢查和清理內管(2m長度)和外襯。12.禁止脫硫條件12.1除塵系統不工作。12.2氣源潮濕(30-40℃,氮氣中含水≯0.15g/Nm3)。12.3供氣管路中氣壓低于0.6Mpa。12.4壓縮氮氣和工藝設備管路中有泄露。12.5壓力表和氮氣流量表損壞。12.6噴槍固定件,限位開關和移動裝置故障。12.7電器聯鎖,工業電視,自動化系統故障。12.8鐵水包嘴壞。12.9防濺罩漏水。13.異常情況處理13.1噴吹結束后噴槍提不起來,處理方法:13.1.1繼續供氮,流量120-160Nm3/h。13.1.2選機旁控制箱,打開把持器,手動提槍提到“鐵水上面”位置,關閉氮氣。噴槍提起后聯系有關維修人員前來處理。13.1.3如手動提槍失靈時,強制打開把持器,聯系天車將噴槍吊出噴槍孔到高位并固定,關閉氮氣。13.1.4噴槍提出鐵水面后,檢查是否需要更換。13.2噴吹時水冷罩漏水,處理方法:13.2.1立即提槍,并關閉水冷罩供水截門及手動截門。13.2.2將水冷罩提至高位,打開脫硫站大門,將鐵水包車開出脫硫間。13.2.3聯系檢修人員處理。13.3轉裝料時系統出現異常,處理方法:發生下述異常情況,在顯示畫面上按“STOP”,停止轉裝:13.3.1氣體送料系統中,密封故障,實際數值與理論數值偏差大。13.3.2噴吹罐壓力氮氣升高超過0.6Mpa。13.3.3供氮管道中的氮氣壓力低于0.6Mpa。13.3.4送料管路堵塞。13.3.5閥的工作狀態與與工藝要求不相符。13.3.6自動化系統故障報警。按“STOP”后,出料閥自動關閉,裝料系統和噴吹系統控制全部切換為手動,除出料閥外所有部件保持按“STOP”鍵時的瞬間位置,應按下列順序手動關閉各閥。13.6.1閉裝料罐加壓閥。13.6.2點動開關減壓閥,使裝料罐中的壓力降到0.05Mpa,再打開除塵閥。13.6.3關閉減壓閥及除塵閥。13.4噴吹時系統壓力或流量異常,應立即提槍。13.5噴吹過程噴濺較嚴重,通過“鎂提供量”窗口,調節供鎂量,保證噴吹過程平緩。13.6噴吹過程中噴吹罐壓力增加或降低說明系統有堵塞或泄露,此時應按順序關閉所有閥門,并提槍檢查故障原因。閥關閉順序如下:13.6.1關閉加壓閥、輔輸閥。13.6.2點動開關進料閥,直到罐內壓力降到0.05Mpa時,才可打開進料閥。13.6.3關閉進料閥。13.7鎂粉塵及廢棄的顆粒鎂排除。13.7.1鎂粉塵及廢棄的顆粒鎂只能扔入鐵水包,不能扔入渣罐或散落放置。13.7.2顆粒鎂及鎂粉塵扔入鐵水包時,應盛袋包裝,每包<5kg。扔入鐵水包時應分散,每包鐵水扔入顆粒鎂及鎂粉塵量不得超過15kg。13.7.3向鐵水包扔顆粒鎂及粉塵時,二次除塵閥必須打開。14.安全防護措施14.1壓力容器的保養與操作必須符合現行有關規定。14.2顆粒鎂的自閃點在800-1000℃,在輸送顆粒鎂時,應避免帶進火源和潮濕源。14.3禁止顆粒鎂和化學活化劑、燃料或潤滑劑存放在一起。14.4顆粒鎂應存放在干燥、涼爽、通風處,禁止有明火和易燃品。14.5已點燃的顆粒鎂應該用白云石粉或石棉氈撲滅,嚴禁用泡沫滅火器、干粉滅火器、沙土及水等滅火。

篇3:鐵水預處理工藝技術操作規程

1.原料要求:1.1鐵水條件鐵水溫度:T≥1300℃、[S]≤0.150%處理鐵水量:與轉爐鐵水裝入量相符1.2脫硫劑采用CaO系脫硫劑(因使用的脫硫劑是不一樣的。各有各的特點,配方都有不一樣。這要在實際中來總結。)1.3脫硫劑加入量范圍處理前鐵水S含量目標S脫硫劑加入量(Kg/t鐵)≤40≤204~4.5≤105~5.541~50≤204.0~5.0≤105.0~6.551~60≤205.0~6.5≤106.0~8.061~70≤206.0~8.0≤107.5~9.071~80≤207.5~9.0≤109.0~10.581~90≤209.0~10.5≤1010.0~12.591~100≤2010.5~11.5≤1012.0~13.5101~110≤2011.5~12.5≤1012.5~13.5>110≤2012.0~14.0≤1013.5~14.5注:(1)視脫硫劑理化指標,可將前[S]減少或提高0.010%。(2)前[S]≤0.045%時,可將前[S]提高0.004~0.005%。(3)根據攪拌頭狀況、鐵水帶渣量的多少,脫硫劑加入量可適當調整。2.扒渣作業:2.1將鐵水罐在扒渣位準確停位(以行程開關控制停位精度)。2.2接通扒渣扒電源選擇手動或自動操作方法,確認各信號是否正常及各分功能緊停開關位置。(一般都手動操作)。2.3確認扒渣壓力正常,小車前進端極限在零位,后退端極限在十位上。2.4調整大臂高度,試扒后再調整適宜高度。(見扒渣機操作說明)2.5當罐內渣塊≥600kg(目測)時,原則上不能強行扒渣。2.6前渣扒至鐵水裸露≥4/5(目測),無塊砣渣漂浮。后渣扒至鐵水裸露≥3/4(目測)。3.攪拌作業:3.1確認畫面信號是否正常,確認鐵水罐中心線對準攪拌器中心線,正負誤差≤50mm(以行程開關控制停位精度)。3.2測鐵水液面的準確高度,(解:攪拌頭插入深度:鐵水的中上部1/2--1/3,要根據攪拌頭的形狀、鐵水包的大小、液面漩渦情況具體確定),攪拌時間8~12分鐘(異常情況調整攪拌時間時,必須在備注欄注明),轉速75~110轉/分。3.3在正常鐵水液面方可操作,選擇手動或自動及手動自動兼容操作方法,但自動時各對應功能應選擇自動狀態。3.4加入脫硫劑時轉速值應比所需轉速設定低~15轉,距投料剩余(80~100)kg時均勻增至所需轉速并依據火花飛濺及亮度進行增減調節。(加脫硫劑的時間以攪拌頭轉速起來、電機電流穩定、鐵水液面漩渦比較好)3.5攪拌結束前2分鐘實施必要的均勻減速,但轉速不得低于75轉/分,攪拌結束時,將鐵水罐車操作指令送至現場或主臺。3.6每處理完一罐,要對攪拌頭進行檢查確認,出現嚴重的槽溝孔眼,凹陷情況必須進行熱修補后方能使用。3.7處理后硫未達目標值,在鐵水后溫≥1250℃,經調度同意可進行二次脫硫。4.鐵水罐車走行操作:4.1確認信號顯示正常,確認方向。4.2傾翻車走行時原則上只能由現場操作。4.3操作時先點動,再聯動,運行中要監視電纜柱運行情況。4.4點動微調定位,嚴防超位碰撞。5.測溫取樣操作:5.1檢查樣模、樣勺是否干燥無雜物。5.2每罐鐵水前樣應保證2個合格樣,后樣采用雙樣勺取樣保證有≥2個合格樣,必要時保留后樣備查。5.3測溫前應檢查槍線、插頭是否完好,安裝熱電偶時應倒盡管內雜質灰塵。5.4顯示環境溫度穩定后,選擇較中部鐵水,盡量加大槍與鐵水液面夾角,插入深度在250~300mm(目測)之間,溫度顯示穩定后提起,否則進行二次測溫。6.熱修補操作:6.1揉活打好修補料,除去攪拌器殘渣。6.2由下至上小跎強擠壓修補成魚鱗狀,大面積較深度修補應分兩次進行,先補一層,烘干后,再行二次修補。6.3葉片底部修補應采用托補法進行。6.4修補完后攪拌器應無明顯凸起,無異裂狀況。