一、轉爐區域工藝流程二、轉爐關鍵設備及主要工藝參數1、轉爐本體轉爐本體主要工藝參數序號參數名稱符號1#爐設計值2#、3#爐設計值備注1公稱容量(t)T1501502平均出鋼量T150160(T)3新爐容積(m3)V141150.3(V)4爐容比(m3/t)V/T0.940.94(V/T)5爐殼內高mm93659565(H)6爐殼內徑mm68106910(D)7爐殼內高/爐殼內徑1.381.38(H/D)8爐膛內容積m3283302(V殼)9爐膛內高mm82658535(h)10爐膛內徑mm49105278(d)11爐膛內高/爐膛內徑1.681.62(h/d)12熔池直徑mm49105278(d池)13熔池深度mm13471500(h池)14熔池直徑/熔池深度3.653.52(d池/h池)15出鋼口角度°(度)0016出鋼口直徑mm16016017爐口直徑mm30003000(d口)18爐口直徑/爐膛內徑0.610.57(d口/d)19耳軸中心至爐底的距離mm4900479020爐帽傾角°(度)616121爐帽錐段mm60080022爐身段mm85081623爐底mm100010302、傾動系統轉爐傾動操作共有三個操作點:兌鐵操作臺,爐前搖爐室,爐后搖爐室。表2:轉爐傾動系統主要工藝參數序號參數名稱符號設計值備注1最大靜態力矩(t·m)M正常3352快速傾動速度(r/min)0.1~1.35r/min(無級調速)3傾動角度范圍(°)±360°3、氧槍系統表3:氧槍系統主要工藝參數序號參數名稱符號設計值備注1槍身外徑(mm)φ2992氧槍長度(mm)L181503噴咀類型5(6)孔拉瓦爾4設計最大氧流量(m3/min)6905烘爐氧流量(m3/min)1606氧槍升降速度(m/min)4~40慢速~快速7氧槍冷卻水流量(m3/h)Q2308氧槍冷卻水壓力(MPa)1.0~1.29氧槍提升負荷(t)~14.5表4:氧槍噴頭主要工藝參數五孔拉瓦爾槍序號參數名稱符號設計值備注1噴孔個數52喉口直徑(mm)φ喉39.383噴孔出口直徑(mm)φ出口51.184擴張角(°)145馬赫數2.00六孔拉瓦爾槍序號參數名稱符號設計值備注1噴孔個數62喉口直徑(mm)φ喉37.8/34.2大孔/小孔3噴孔出口直徑(mm)φ出口49.1/44.4大孔/小孔4擴張角(°)12/16大孔/小孔5馬赫數2.004、底吹系統序號參數名稱符號設計值備注1透氣磚類型雙環縫2透氣磚塊數83底吹氣體種類N2/Ar4底吹供氣壓力(MPa)P總N2/Ar:1.4/2.0總管表5:底吹系統主要工藝參數三、主要原材料技術條件:3.1主原料CSiMnPS4.0-4.30.4-0.60.2-0.4<0.12<0.073.1.1鐵水3.1.2生鐵塊化學成分同鐵水3.1.3廢鋼3.1.3.1尺寸重量要求:長≤2000mm,單重≤1500kg.3.1.3.2廢鋼碳含量≤2.0%,硫、磷含量≤0.05%,殘余元素執行國標GB4223-2004。3.1.3.3廢鋼表面和器件、打包件內不許存在泥塊、水泥、粘沙、油污及琺瑯。3.1.3.4廢鋼中禁止混有炸彈等爆炸性武器彈藥及其他易燃易爆物品。禁止混有兩端封閉的管狀物、封閉器皿等物品。禁止混有橡膠和塑料制品。3.1.3.5其它執行GB4223-20043.2散狀原料3.2.1活性石灰活性石灰?表1MgO%CaO%SiO2%S%P%灼減<5≥90≤2≤0.03≤0.02≤4過燒和欠燒率:≤10%;活性度:≥350mL/(4N-HCL,40±1℃,10min)粒度:10-50mm;水分:≤1%3.2.2輕燒白云石MgO%CaO%SiO2%S%P%水分%≥29.0≥52≤6.0≤0.045≤0.14≤1.0輕燒白云石表2MgO%CaO%SiO2%S%P%水分%≥29.0≥52≤6.0≤0.045≤0.14≤1.0CO2:<12%、粒度10-30mm3.2.3螢石螢石?表3CaF%SiO2%S%P%水分%≥75.0≤19.0≤0.15≤0.06≤2.02.3鐵合金鐵合金表4名稱代表牌號化學成分%備注CSiMnPSCr硅錳FeMn64Si18≤1.817.0-20.060.0-67.0≤0.01≤0.02GB/T4008-2008硅鐵FeSi75-C≤0.272.0-80.0≤0.5≤0.04≤0.04≤0.05GB2272-87粒度要求:10-50mm

篇2:頂底復吹轉爐設備操作規程

一、混鐵爐1.混鐵爐傾動、兌鐵、出鐵必須專人操作,嚴禁其他人亂動。2.開爐前,全面調試各項儀表和有關設備,使之正常運轉符合技術要求,內容如下:2.1混鐵爐爐體及傳動系統2.2煤氣及燃燒系統2.3爐蓋及卷揚機構2.4爐體各點干油潤滑系統2.5主要儀表及信號系統、煤氣報警裝置2.6鐵水罐車及稱量系統3.1300t混鐵爐開爐前30分鐘,爐體試運轉,各限位正常,緊急制動裝置有效。4.開爐提前20分鐘啟動鼓風機,供煤氣、空氣各電動閥門動作正常,打開所有手動閥門、各燒嘴燃燒符合要求。5.各輥子及齒條齒輪副潤滑充足良好。6.兌鐵時,認真觀察爐蓋是否提起,應同1#天車密切配合,安排專人指揮。7.出鐵水時,認真檢查鐵水罐車的停放位置,嚴格控制好搖爐角度和搖爐速度。遵守出鐵制度要求。8.嚴禁用氧氣吹掃出鐵口、爐蓋積渣,以防發生爆炸事故。9.清理積渣,必須取得爐長及主控室操作人員同意,關閉煤氣管路,方可操作,必須專人監護。10.使用過程中必須確保與調度室電話暢通。發生事故或煤氣泄漏必須及時上報,處理完畢方可繼續使用。11.當出鐵口發生大面積積渣堵鐵時,立即上報廠部及調度室,申請處理。12.混鐵爐在使用過程中發生漏煤氣時:12.1立即停風機12.2關閉煤氣管路電動閥門12.3專業人員處理泄漏管路閥門,并作試車試驗12.4煤氣試驗合格后,方可重新使用13.混鐵爐在出鐵時發生電機燒損:13.1拉下緊急松閘手柄,爐體自動回零13.2禁止未拉手柄,打用備用電機13.3爐體回零位后,轉換使用備用電機,試動正常可投入使用,上13.4電鉗工更換電機完畢,試車后恢復使用。14.混鐵爐在使用時煤氣閥門電控失靈:14.1為保證爐堂溫度可臨時用手動開閉14.2儀表電器人員及時查找排除故障,無法處理上報廠部及調度。15.混鐵爐的爐蓋升不起來:15.1上報調度后,安排維修鉗工卸開吊環,天車調走爐蓋,不得影響兌鐵。15.2維修鉗工處理完升降卷揚機構故障,及時恢復使用。16.停爐操作:16.1倒清爐內所有鐵水及積渣16.2關閉爐體上各管路閥門及風機,開放散閥放散殘余煤氣16.3各設備操作鍵復零位,切除傾動外的設備電源16.4清除受鐵口及場地垃圾16.5拆爐或噴補聽有關科室和廠部安排二、鐵水預處理(一)150T鐵水罐單吹顆粒鎂脫硫設備1.結構形式:1.1工作方式:鐵水包吊至傾翻車上,車開至脫硫工位,渣盤車開至接渣位,通過專家系統下槍自動噴吹鎂料。結束后就地使用扒渣機扒渣,工作完畢鐵水包車開至待包位。1.2裝料方式:高位儲鎂罐人工加料。1.3攪拌方式:鐵水包距包底200mm出噴吹鎂料。1.4攪拌載體:氮氣。2.操作前的準備開始噴吹處理前的準備工作主要有:2.1打開脫硫站供電總電源,給相關系統供電。2.2檢查其它各種能源介質的供給情況,如氮氣等,是否符合需要的參數。2.3檢查噴吹罐和儲鎂倉中存料情況,如果料量偏少,應當及時補充加料。2.4檢查所有機、電、液設備的狀況,是否處于可使用的完好的狀況。2.5按照潤滑和維護的要求進行工作前的必要的潤滑和維護工作。2.6聯系鐵水罐,了解鐵水情況。2.7聯系吊車,吊車應當將鐵水罐吊運在鐵水罐傾翻車上。2.8檢查渣罐車及渣罐是否到位。2.9上述工作并且已經準備就緒的情況下可以開始脫硫站的處理操作。3系統操作順序:開動前操作人員應進行以下確認:3.1傾翻車、渣盤車是否處于正常位置。3.2測溫取樣周圍,噴槍升降機構周圍是否有人或障礙物。3.3各種指示燈及信號是否正常。3.4各能源介質壓力是否正常,有無異常報警現象。4操作程序4.1電控系統操作程序4.1.1操作規程:操作前準備:合上低壓負荷中心柜的電源開關QS0101(總電源開關)、QS0102(脫硫系統開關)、QS0103(傾翻車開關)、QS0104(扒渣液壓站)、QS0105(渣盤車)、Q0120(UPS電源開關)、各平臺照明開關,同時低壓負荷中心柜上的電壓表指示當前的電壓。KGMP、KGB的各分路開關,脫硫站的各系統主電源準備接通完成。由負責人用鑰匙扳動SA0101(噴吹系統電源)、SA0102(UPS電源),接通控制系統電源,打開計算機,登錄鐵水預處理組態工程。操作前準備工作完成。操作:液壓站的監視:液壓站為扒渣機提供動力,通過HMI可以監視液壓站的狀態,如油溫低于65℃,高于15℃、油箱液位低、過濾器堵塞等故障時,并報警提示操作員。鐵水傾翻車操作:傾翻車行走的條件是:噴槍在上限、傾翻車在水平狀態、扒渣機未扒渣、不在所選限位、變頻未故障、電機未過載。鐵水傾翻車行走HMI操作:在主畫面上“傾翻車允許”指示燈綠色時單擊“傾翻車”控制開關,,彈出控制子畫面。在操作條件狀態滿足時,“行走允許”指示燈綠色,根據需要選擇傾翻車所要去的工位開關(1#槍工位、2#槍工位、2#-1#、測取位、吊包位、)開關手柄綠色時為選中狀態。同時指示燈指示與選擇相符,單擊“行走開始”按鈕,按鈕由紅變綠,傾翻車啟動,中途單擊“行走啟動”按鈕,立即停止,再次單擊“行走開始”按鈕,傾翻車繼續按程序行走,到達減速位減速,工作位自動停止;1#槍工位和2#槍工位之間距離較短,所以車在1#槍和2#槍之間的行走只有慢速。鐵水傾翻車行走就地操作:傾翻車不在行走狀態,鐵水包不在傾斜狀態下,將“操作模式選擇”開關SA0703扳動到就地位置,用SA0702選擇速度,然后用SB0701操作車前進、SB0703車后退、SB0702車停止。需要緊急停車時,可按下現場操作箱或操作臺上“緊急停止”按鈕SJ0801、SJ0702,停止鐵水車。渣盤車操作:渣盤車的行走條件:扒渣機未扒渣HMI畫面操作:單擊“渣盤車前進”按鈕由紅變綠,渣盤車前進,再單擊停止。單擊“渣盤車后退”按鈕由紅變綠,渣盤車后退。就地操作:將“操作模式選擇”開關SA0801扳動到就地位置,通過扒渣室操作箱上的轉換開關SA0802“本地空機旁”選擇操作地,按動相應操作上的“前進”“后退”“停止”按鈕操作控制車的行走。需要緊急停車時,可按下現場操作箱上“緊急停止”按鈕SJ0801,停止渣盤車。除塵閥門操作:HMI畫面手動操作:在槍系統畫面上單擊“除塵閥”控制開關,彈出控制子畫面,選擇手動控制,再單擊“電動閥門開”按鈕由紅變綠,電動閥門打開,再單擊停止。單擊“電動閥門關”按鈕由紅變綠,電動閥門關閉,關閥的條件是不在噴吹狀態。除塵閥選擇在自動時與傾翻車連鎖,傾翻車進站閥開,離站閥關。就地操作,扳動電動閥門現場操作箱上的“模式開關”SA1201至就地位置,“就地模式”指示燈HL1203點亮,按動“閥門開”SB1201,“閥門關”SB1202,“停止”SB1203按鈕,控制閥門的開關。需要緊急停車時,可按動“緊急停止”按鈕SJ1201現場緊急停止開關,停止電動閥門。儲料罐裝料操作:儲料罐裝料就地操作。扳動操作臺上“儲料罐上料允許”轉換開關SA0202到開的位置,現場操作允許,同時現場“操作允許”指示燈HL0201點亮。扳動“氮封氣閥”SA0205至關的位置,氮封氣閥關閉,在裝料完成后再打開氮封氣閥一分鐘充氮氣。扳動“儲料罐放散”SA0203至開的位置,儲料罐放散閥打開,儲料罐內氮氣排到罐外(不打開儲料罐放散閥,其他控制不起作用)。打開放散閥后10秒鐘,扳動“裝料閥”SA0204至開的位置,裝料閥打開,可以往儲料罐內加料。扳動“振動器A”SA0206至開的位置,振動器A打開,使物料流動更順暢。上料的操作:上料的操作條件是噴槍在上限,噴吹罐不在工作狀態。上料操作有HMI自動、手動,就地三種操作方式。HMI畫面操作:HMI畫面自動操作,在噴吹系統畫面上的“上料選擇”開關在在自動位置(開關手柄為綠色時),上料系統會在噴吹罐料量低,且設備不在工作狀態的時候自動啟動上料程序,料加滿后自動停止加料。HMI畫面手動操作,單擊噴吹系統畫面上的“上料選擇”開關手柄為紅色時,點擊手動控制按鈕打開控制子畫面,按下述順序操作加料:開的順序:單擊“放散閥”排出罐內氮氣,打開“進料閥”,打開“下料閥”,打開“振動器B、C”。儲料罐中的鎂粒向噴吹罐中添加物料(噴鎂罐最大裝料量為500Kg,從HMI或現場稱重大屏幕,可以觀察得到物料重量)關的順序與之相反。上料的就地操作和噴吹罐的就地操作在一起,噴吹罐不在工作狀態的情況下,扳動SA0301“模式選擇”選擇開關至就地位置,“就地模式”指示燈HL0301點亮,扳動“下料閥”開關SA0208“振動器B、C”開關SA0207、“放散閥”開關SA0302、“進料閥”開關SA0303進行操作,操作順序與HMI手動控制一致。噴吹罐的操作:噴吹罐有HMI手動、就地操作兩種操作方式,自動集合在噴槍自動中。HMI手動和就地操作的方法一致,按照以下順序嚴格操作。注意:操作不當會造成堵槍事故。開的順序:開出料閥1或2、助吹閥—5秒開頂進氣閥—5秒開出料總閥、主吹閥—3秒開給料電機、振動器D—3秒關閉助吹閥,開的動作完成。關的順序:開助吹閥、關給料電機、振動器D、頂進氣閥—3秒關主吹閥、出料總閥—10秒?關助吹閥,關的動作完成。HMI畫面操作在噴吹系統畫面,單擊“噴吹手動”開關手柄由紅變綠,彈出控制子畫面單擊“頂進氣閥”按鈕,按鈕由紅變綠,頂進氣閥打開。單擊“主吹閥”按鈕,按鈕由紅變綠,主吹閥打開。單擊“助吹閥”按鈕,按鈕由紅變綠,助吹閥打開。單擊“振動器D”按鈕,按鈕由紅變綠,振動器D啟動。單擊“給料電機”按鈕,按鈕由紅變綠,給料電機打開。單擊“出料閥總”按鈕,按鈕由紅變綠,出料閥總打開。單擊“出料閥1”按鈕,按鈕由紅變綠,出料閥1打開。單擊“出料閥2”按鈕,按鈕由紅變綠,出料閥2打開。注:出料閥1與出料閥2互鎖,只能打開其中一個閥。所有子畫面按鈕再次單擊時,由綠變紅,閥、電機即被關閉。在HMI畫面上閥門、電機啟動或停止時,圖幅會同步動作指示閥門狀態。就地操作在系統未工作的狀態下,扳動操作臺上的“噴吹模式開關”開關SA0301至就地位置,噴吹現場柜上的“就地模式”指示燈HL0301點亮扳動“頂進氣閥”開關SA0306至開的位置,頂進氣閥打開。扳動“主吹閥”開關SA0304至開的位置,主吹閥打開。扳動“助吹閥”開關SA0305至開的位置,助吹閥打開。扳動“振動器D”開關SA0310至開的位置,振動器D啟動。扳動“給料電機”開關SA0309至開的位置,給料電機啟動。扳動“出料閥總”開關SA0307至開的位置,出料閥總打開。扳動“出料閥1”開關SA0308至1的位置,出料閥1打開。扳動“出料閥2”開關SA0308至2的位置,出料閥2打開。(注出料閥1與出料閥2互鎖,只能打開其中一個閥)噴槍的操作噴槍可以在HMI畫面和就地操作,其動作條件:傾翻車在1#或2#位置,夾鉗在打開狀態。HMI畫面操作噴槍1的HMI手動操作單擊噴槍1系統畫面上的“槍位切換”開關(在HMI畫面操作時就地槍位轉換不起作用),槍位指示燈紅色時為1#槍位,綠色時為2#槍位,單擊“噴槍1手動”開關,彈出手動子畫面,在“噴槍允許”指示燈變綠時,可進行操作單擊“夾鉗1夾緊”按鈕,按鈕由紅變綠,夾鉗1夾緊。再單擊此按鈕,按鈕由綠變紅,夾鉗1停止運動。單擊“夾鉗1放松”按鈕,按鈕由紅變綠,夾鉗1放松。再單擊此按鈕,按鈕由綠變紅,夾鉗1停止運動。單擊“噴槍1下降”按鈕,按鈕由紅變綠,噴槍向下運動。再單擊此按鈕,按鈕由綠變紅,噴槍1停止運動。單擊“噴槍1上升”按鈕,按鈕由紅變綠,噴槍向上運動。再單擊此按鈕,按鈕由綠變紅,噴槍1停止運動。噴槍2的HMI手動操作槍位選擇在2#槍位,“槍位”指示燈綠色,單擊“噴槍2手動”開關,彈出手動子畫面,在噴槍允許指示燈變綠時,可進行操作單擊夾鉗2夾緊按鈕,按鈕由紅變綠,夾鉗2夾緊。再單擊此按鈕,按鈕由綠變紅,夾鉗2停止運動。單擊夾鉗2放松按鈕,按鈕由紅變綠,夾鉗2放松。再單擊此按鈕,按鈕由綠變紅,夾鉗2停止運動。單擊噴槍2下降按鈕,按鈕由紅變綠,噴槍向下運動。再單擊此按鈕,按鈕由綠變紅,噴槍2停止運動。單擊噴槍2上升按鈕,按鈕由紅變綠,噴槍向上運動。再單擊此按鈕,按鈕由綠變紅,噴槍2停止運動。噴槍就地操作在系統未工作的狀態下,將操作臺上的“模式轉換”開關SA0401扳到就地位置,噴槍“就地模式”HL0401指示燈亮。用“槍位選擇”SA0402開關選擇槍位(HMI畫面上的槍位選擇不起作用)a、噴槍1#就地操作,只有夾鉗打開噴槍才能升降。按動“噴槍1下降”按鈕SB0404,噴槍1向下運動。按動“噴槍1停止”按鈕SB0402,噴槍1停止運動。按動“噴槍1上升”按鈕SB0403,噴槍1向上運動。夾鉗1#就地操作按動“夾鉗1夾緊”按鈕SB0502,夾鉗1夾緊運動。按動“夾鉗1停止”按鈕SB0501,夾鉗1停止運動。按動“夾鉗1放松”按鈕SB0503,夾鉗1放松運動。噴槍2#就地操作,只有夾鉗打開噴槍才能升降。按動“噴槍2下降”按鈕SB0407,噴槍2向下運動。按動“噴槍2停止”按鈕SB0405,噴槍2停止運動。按動“噴槍2上升”按鈕SB0406,噴槍2向上運動。夾鉗2#就地操作按動“夾鉗2夾緊”按鈕SB0505,夾鉗2夾緊運動。按動“夾鉗2停止”按鈕SB0504,夾鉗2停止運動。按動“夾鉗2放松”按鈕SB0506,夾鉗2放松運動。在設備有故障情況下,需要緊急停車時,在現場可以按下“緊急停止”按鈕,在操作室可按下操作臺上的SJ0101(系統電源)急停開關,緊急停止設備。自動控制連鎖條件:鐵水傾翻車在1#或2#工位。噴吹罐不在就地控制、不在HMI手動控制。噴吹罐內料量不低于50Kg。氮氣壓力不低于0.6Mpa。噴槍在待噴位、夾鉗在夾緊狀態。計算噴鎂量大于5Kg。除塵閥門打開各種氣動閥、電機均在初始狀態。操作前準備:鍵盤輸入數據:在自動噴粉前,鍵盤依次鍵入鐵水重量(系統自動記錄的軌道衡稱重值)、鐵水溫度、鐵水初始硫、鐵水目標硫(也可網絡讀取)、爐號、噴吹速度等數據在相應的輸入框。數據計算:鍵盤輸入數據正常情況下,按動“數據計算”按鈕,專家系統自動計算出相應的參數(噴鎂量、噴吹時間)。自動運行:在上述操作準備正確無誤情況下,噴槍允許指示燈亮,單擊啟動按鈕,噴吹自動啟動,同時現場聲光警示。在設定噴粉料量到達時或單擊停止按鈕,程序自動執行停止程序,在停止程序完成后,自動運行和自動停止按鈕變為紅色,設備進入待機狀態。自動運行程序框圖??聲光報警打開夾鉗自動運行開始

?鉗放松到位噴槍下降,打開助吹閥/出料閥1打開頂進氣閥

?10秒后

20秒后打開主吹閥

噴槍到達噴粉位啟動給料電機,關閉助吹閥,設備正常噴吹開始。噴槍停止,夾鉗開始夾緊,把持噴槍,打開主吹閥、出料閥。

??5秒后

自動停止程序框圖5秒后打開夾鉗/助吹閥,關閉主吹閥/給料電機等噴粉料量到達計算數值,設備進入停止程序夾鉗放松到位噴槍開始上升噴槍繼續噴吹

?1到達待噴位7秒后7秒后?夾鉗夾緊停止,設備進入待機狀態停止升槍,關閉助吹閥,夾鉗開始夾緊

在設備自動運行過程中,如有特殊情況,需停機時,可用鼠標單擊噴吹系統或噴槍系統/自動停止開關,設備自動進入停止程序,并停機。如有緊急情況,需要緊急停車時,可按下操作臺上的SJ0101(系統電源)急停開關,緊急停止設備。在噴吹工作時禁止操作噴槍、噴吹罐的模式開關、切換開關、等與噴吹相關的按鈕和開關,同時禁止操作鐵水傾翻車、扒渣機、渣盤車等設備4.1.2報警處理:當報警產生時,在HMI畫面上有相應的報警指示燈閃爍,也可以查看報警的詳細信息,可以根據該信息對報警進行處理。報警的種類分為:系統報警、電機過載報警幾大類。當報警產生時的處理方法如下:系統報警:主要是氣動閥故障。主吹閥、助吹閥、頂進氣閥、出料總閥、出料閥1、出料閥2,出現故障時一般情況下設備無法正常運行,出現此類故障時及時請相關維護人員處理。電機過載報警:可能機械部分有卡滯現象造成電機過載,報警發生時,首先將該電機斷電,待查明故障原因排除故障后,按下熱繼電器的RESET復位按鈕。接通系統電源。上述報警處理方法是噴吹設備不在運行狀態時的處理。上述報警除噴槍電機、給料電機過載、主吹閥、助吹閥、頂進氣閥、出料總閥、出料閥1、出料閥2故障外,其它報警一般不會影響噴吹,若噴吹設備運行狀態時給料電機過載,應立即執行噴吹停止程序(禁止切斷系統電源),4.2機械系統操作程序4.2.1在上述操作前的準備工作都完成的情況下,將除塵系統的閘閥打開。4.2.2將鐵水罐傾翻車開到處理工位。4.2.3進行測溫取樣操作。4.2.4將鐵水罐號、初始硫值、鐵水重量、目標硫值、預定的噴吹速度都輸入專家系統,然后即可啟動自動噴吹按鈕進行自動噴吹。4.2.5噴吹完成后再次操作測溫取樣。4.2.6然后操作扒渣機和傾翻鐵水罐進行扒渣作業。4.2.7完成扒渣后扒渣桿收回、鐵水罐回復直立,開動鐵水罐車至待罐位,等待吊車吊運鐵水罐至轉爐。4.3液壓傳動系統操作程序見液壓扒渣機、鐵水罐傾翻車使用說明書。5脫硫站的工作原理單噴顆粒鎂鐵水脫硫站的工作原理是:利用氣力輸送的原理,通過一系列裝置,將符合一定要求的顆粒鎂均勻連續地通過管路和噴槍噴射到鐵水中,通過鎂粒的氣化,以氣態鎂為主的脫硫劑與鐵水中的硫反應生成硫化物,上浮到渣中,經過扒渣去除,最終將鐵水中的初始含硫量降到預定的目標硫含量。整套脫硫站是在噴吹工藝、各設備系統、自動控制及儀表監測、脫硫劑等綜合作用下完成預定的工藝目標。5.1主要設備的工作原理和結構特征5.1.1高位儲鎂倉裝置及其附件工作原理:儲鎂倉主要起到儲存和向噴吹罐輸送鎂粒的作用。輸送原理是靠鎂粒自身重力,并在氮封氣壓的輔助作用下,通過下料機構穩定均勻地向噴吹罐下料。結構特征:通過人工輔助吊車將鎂粒袋裝入高位料倉。料倉工作狀態充氮氣,目的防止鎂料吸潮后板結影響下料,同時防止吸潮破壞鎂粒表面鈍化鹽層引發安全隱患,降低鎂的活性。同時在倉壁外部的錐面上不對稱安裝有兩個倉壁振動器,下料時起輔助作用。料倉的裝料量和殘料量靠電子秤的三只傳感器測量,并反饋到脫硫操作室。高位儲鎂倉主要部分組成:①格篩及料斗②電控氣動蝶閥③儲料倉本體④頂進氣氮封裝置⑤氣動放散裝置⑥下料裝置⑦電子秤稱重傳感器⑧振動器⑨料倉架體及操作平臺等組成。5.1.2噴吹罐裝置及其附件工作原理:應用氣力輸送的原理,在精確給料裝置實現均勻連續下料的前提下,在一定流量和壓力的氮氣的作用下,將罐中的脫硫劑——鎂粒通過管路和噴槍噴吹到鐵水中,實現鐵水脫硫。結構特征:裝置的主要特征是能夠將罐中鎂粒均勻連續地送到罐下部的噴射器中,在一系列閥門儀表的調控和監控下保持一定壓力和流量的氮氣通過噴射器將鎂粒輸送到管路和噴槍中去。鎂粒的精確計量和定量輸送通過電子秤和專家系統自動計算完成。噴吹罐上有一系列可自動控制的閥門和檢測儀表,有能夠精確地調節給料量的容積式給料機構和噴射式的粉料穩定連續輸送系統。給料量的調節用交流變頻調速實現,可以實現微量調節。當罐中料量少于設定值時系統自動開啟儲鎂倉中的電動旋轉卸料閥和振動器向噴吹罐中補充鎂粒。噴吹罐主要部分組成:①電控氣動蝶閥②噴粉罐本體③電子秤稱量裝置④定量下料裝置⑤頂進氣裝置⑥氣動放散裝置⑦氣路系統⑧三通閥門等組成。5.1.3帶氣化室的專用噴槍及耐磨損軟管工作原理:氮氣輸送鎂粒進入噴槍并在此將流速進一步提高,在管狀出口進入氣化室時氣流突然擴散,流速大大降低,鎂粒在此在鐵水的高溫作用下大部分迅速實現氣化,并以氣態鎂的形式進入鐵水。耐磨損軟管是輸送顆粒鎂的管路,由于氣料流速較高,因此管路應當耐磨損才能保持一定的壽命。結構特征:噴槍較長,因此采用兩段組合,用高強螺栓連接。噴槍末端有圓臺狀氣化室。進入鐵水部分的噴槍外部有一定厚度的耐火材料層,用以保護噴槍的金屬部分。噴槍上部槍桿部分剛度和強度很高,用以承受氣化室產生的巨大的作用力。耐磨損軟管一般采用耐磨橡膠做內襯的壓力夾布噴砂膠管。5.1.4噴槍升降裝置工作原理:噴槍升降由電機驅動,觸罐底提槍具有裝置。結構特征:升降導向立柱,兩個手動夾持器,移動架。噴槍升降采用大功率電動雙排大節距鏈傳動方式,傳動平穩,可靠性高,行程準確,可以承受鎂氣化時產生的很大的作用力。采用限位開關、接近開關和機械限位,確保了噴槍升降到位的準確性,不會發生不停槍事故;噴槍采用兩個手動夾持器,提高了夾槍的穩定性和可靠性。夾持器的滑動由移動架帶動噴槍在導向支柱上靈活升降;傳動部分由電動機、制動器、變速箱、減速器、齒輪、鏈輪、鏈條組成。5.1.5測溫取樣裝置工作原理:根據鐵水液面高低的不同,測溫取樣槍可以插入不同的深度。結構特征:一套測溫取樣裝置包括一個架體、兩條導軌、兩套升降系統,測溫取樣可分別驅動,升降小車采用鏈條傳動。測溫的結果可以快速在現場的大屏幕數碼表及脫硫操作室的計算機上顯示并紀錄。5.1.6噴槍夾鉗裝置工作原理:設置在平臺噴槍孔旁的夾鉗裝置,用電液推桿驅動。通過在其上的鏈傳動機構實現兩塊移動蓋板同時對開夾緊或放松,起到夾持噴槍的作用。當接到電氣信號到位后開始夾槍。結構特征:在噴吹過程中,當噴槍下降到指定位置后,啟動夾鉗裝置夾槍,防止噴鎂時噴槍抖動,夾鉗裝置夾持力大,占地面積小,吸振能力強。噴吹完畢后,打開夾鉗裝置松槍,噴槍上升到指定位置。主要部分組成:①電液推桿②支座③鏈條④移動蓋板⑤鏈輪支架⑥導軌支承架5.1.7扒渣機、傾翻車詳見該設備說明書5.2鐵水預處理站自動化系統主要由西門子工控機,以PLC為控制核心,整個過程以HMI集中顯示和操作,并配有必須的機旁操作箱。設有自動操作方式和手動操作方式,手動操作方式可以在HMI畫面上操作,也可在機旁操作箱上操作。5.2.1自動進料功能:當噴吹罐料量減少到低于設定值,系統將自動啟動下料程序,確保噴吹罐中始終有噴吹所需的物量。精確的稱重裝置,由大屏幕實時顯示噴吹罐中的料量,并傳至PLC進行分析。5.2.2專家系統---自動計算功能:操作者通過HMI畫面,用鍵盤輸入或網絡接收爐號、鐵水初始硫、鐵水目標硫、鐵水的重量等,點擊“數據計算”按鈕。PLC自動計算出噴吹總量、噴吹時間和噴吹速度,隨后即可啟動自動運行。WINCC—V6.0+STEP7—V5.3組成的專家系統,將穩定工作,控制各個機構運行,以達到操作者所設定的目標硫含量。在熱試車及驗收階段賣方將根據買方的工況對專家系統的內容進行修正和優化,以使更符合買方要求。5.2.3畫面同步功能:HMI畫面同步顯示的噴槍位置、測溫取樣槍,由旋轉編碼器傳輸數據,保持畫面與控件實時同步,方便操作者監視。5.2.4給料速度控制:在運行狀態下,操作者可以通過HMI鍵入所需的噴吹速度,并由PLC傳至變頻調速器,控制給料機構,使之以均勻速度供給噴吹料量,并由HMI顯示給料電機速度,方便操作者精確的控制給料量,達到理想的噴吹效果。5.2.5連鎖及自動運行功能:為了安全操作,在PLC確認噴吹罐中料量不低于設定值、氮氣壓力不低于下限值、鐵水罐車到位等條件下,系統允許啟動自動操作系統。噴吹結束后,噴槍提槍到上限時,鐵水罐車允許開出脫硫站。5.2.6HMI手動操作功能:操作者通過計算機(HMI),用鼠標手動控制脫硫系統運行。(如打開、關閉閥門、噴槍升降等)5.2.7就地操作功能:操作者通過遠端控制箱上的按鈕,手動控制脫硫系統運行。5.2.8提供網絡數據接口,實現數據傳輸。5.3監測功能描述監測系統由WINCC(HMI)軟件組態,用于監控鐵水預處理站的系統運行過程(脫硫系統、上料系統、鐵水罐車、渣車系統等)。裝有WINCC的系統軟件,19寸液晶HMI畫面,可實時監控所有電控氣動閥門的開關、噴槍位置、夾鉗位置、鐵水罐車位置、除塵系統及各種變量的變化,并可生成變量的實時曲線、棒圖、存盤數據瀏覽。系統由幾個畫面組成:系統總覽畫面、主操作畫面、噴吹系統畫面、噴槍系統畫面、測溫系統畫面、系統報警畫面、除塵系統畫面、存盤數據報表等,使操作者方便的監控脫硫系統的運行。操作者可通過鍵盤的鼠標進行數據輸入,操作系統運行,隨時訪問不同的畫面,觀察部件的運行情況。每個畫面都有報警指示器,以交互方式通知操作者,并通過它直接訪問系統報警畫面,以使設備正常、穩定的工作。在噴吹、扒渣工位、鐵水包車工作位安裝攝像頭,監視噴吹、扒渣、鐵水包車運行情況。(二)KR脫硫1、扒渣作業1.1將鐵水罐在扒渣位準確停位(以行程開關控制停位精度)。1.2接通扒渣扒電源選擇手動或自動操作方法,確認各信號是否正常及各分功能緊停開關位置。(一般都手動操作)。1.3確認扒渣壓力正常,小車前進端極限在零位,后退端極限在十位上。1.4調整大臂高度,試扒后再調整適宜高度。(見扒渣機操作說明)1.5當罐內渣快≥600kg(目測)時,原則上不能強行扒渣。1.6前渣扒至鐵水裸露≥4/5(目測),無塊砣渣漂浮。后渣扒至鐵水裸露≥3/4(目測)。2、攪拌作業2.1確認畫面信號是否正常,確認鐵水罐中心線對準攪拌器中心線,正負誤差≤50mm(以行程開關控制停位精度)。2.2測鐵水液面的準確高度,(解:攪拌頭插入深度:鐵水的中上部1/2--1/3,要根據攪拌頭的形狀、鐵水包的大小、液面漩渦情況具體確定),攪拌時間5~9分鐘(異常情況調整攪拌時間時,必須在備注欄注明),轉速75~110轉/分。2.3在正常鐵水液面方可操作,選擇手動或自動及手動自動兼容操作方法,但自動時各對應功能應選擇自動狀態。2.4加入脫硫劑時轉速值應比所需轉速設定低~15轉,距投料剩余(80~100)kg時均勻增至所需轉速并依據火花飛濺及亮度進行增減調節。(加脫硫劑的時間以攪拌頭轉速起來、電機電流穩定、鐵水液面漩渦比較好)2.5攪拌結束前2分鐘實施必要的均勻減速,但轉速不得低于75轉/分,攪拌結束時,將鐵水罐車操作指令送至現場或主臺。2.6每處理完一罐,要對攪拌頭進行檢查確認,出現嚴重的槽溝孔眼,凹陷情況必須進行熱修補后方能使用。2.7處理后硫未達目標值,在鐵水后溫≥1250℃,經調度同意可進行二次脫硫。3、鐵水罐車走行操作3.1確認信號顯示正常,確認方向。3.2傾翻車走行時原則上只能由現場操作。3.3操作時先點動,再聯動,運行中要監視電纜柱運行情況。3.4點動微調定位,嚴防超位碰撞。4、測溫取樣操作4.1檢查樣模、樣勺是否干燥無雜物。4.2每罐鐵水前樣應保證2個合格樣,后樣采用雙樣勺取樣保證有≥2個合格樣,必要時保留后樣備查。4.3測溫前應檢查槍線、插頭是否完好,安裝熱電偶時應倒盡管內雜質灰塵。4.4顯示環境溫度穩定后,選擇較中部鐵水,盡量加大槍與鐵水液面夾角,插入深度在250~300mm(目測)之間,溫度顯示穩定后提起,否則進行二次測溫。5、熱修補操作5.1揉活打好修補料,除去攪拌器殘渣。5.2由下至上小跎強擠壓修補成魚鱗狀,大面積較深度修補應分兩次進行,先補一層,烘干后,再行二次修補。5.3葉片底部修補應采用托補法進行。5.4修補完后攪拌器應無明顯凸起,無異裂狀況。5柱磨機操作5.1柱磨機啟動程序啟動除鐵電磁鐵→啟動選粉機→接通冷卻水→啟動輸送設備→啟動磨機→啟動給料裝置。停止時順序相反。5.2柱磨機運轉時應有專人照看,主要時觀察主機電流表的電流值的變化(正常時其電流表指針再很小的幅度內擺動)和主要外部的振動及聲音變化,還須觀察給料情況以及輸送系統工作情況,并定時消除電磁鐵上的雜鐵。5.3當柱磨機電流表再很大范圍內擺動(指在10%左右額定電流或以上的范圍)且伴有異常的振動和聲響時,則應密切注意,并停止給料,如恢復正常,則可再給料,其不正常的狀況持續10分鐘以上時應停止查明原因,以免損壞設備。如有突然的劇烈振動和大的噪音,可能機內調入了大的雜鐵,應馬上停機。5.4正常運轉時應經常檢查機座、筒體及筒體之間的連接螺栓以及其他鑄機外部螺母是否松動,同時做好機器的潤滑工作。機座兩處軸承升溫不得高于60℃。5.5主機應空車啟動,運轉正常后才能給料,給料應均勻,停機時,應將機體工作腔內的物料基本排完后才能停車。5.6適度調節彈簧壓力和滾輪與襯板間隙,以滿足要求為準。5.7檢查滾輪是否轉動靈活。5.8給料機粒度是否合適,若粒度太大,將會造成滾輪和內襯等機體磨損加劇。三、轉爐本體1.傾動與出鋼操作1.1開爐前必須先啟動供油泵,供油壓力達到0.4MPa,并檢查各供油點油量是否正常。1.2打開所有冷卻水閥門,各冷卻點出水正常。1.3出鋼時主操作室將開關切換至爐后操作室;出渣時主操作室將開關切換至爐前操作室。1.4氧槍必須提升至待吹點,爐體才允許傾動,爐體在垂直位置時,氧槍才允許升降。1.5正常工作時,四臺減速機同時工作,轉爐±360°旋轉,轉速0.1~1轉/分。2.吹氧操作2.1將轉爐搖到垂直位置。2.2打開冷卻水、氧氣、氮氣手動閥門,將氧氣、氮氣流量調節到所需位置。2.3檢查氧氣、氮氣、冷卻水各儀表是否正常,氧氣壓力≥1.0MPa,氮氣壓力≥0.7MPa,回水流量不低于60m3/h。2.4下槍、提槍見轉爐電氣操作規程2.5吹煉時出現緊急情況,按“緊急提槍”按鈕,氧槍自動提升到待吹點。3.爐前擋火門操作前檢查:3.1操作前首先檢查軌道上是否有障礙物,確認無障礙物方可啟動。3.2渣道上如果落渣過多,須小量推進,不得蠻干、硬推,以免損壞設備,必要時要清理軌道后方可推渣。4.運轉中注意事項4.1注意門開到終點前減緩速度,不得快速停機,更不準打反轉。4.2注意門到終點時,不要將車輪開掉道。四、氧槍1.確認所用槍、氧氣、高壓水、壓力、流量是否正常。2.確認升降各點是否準確,保護各設施是否可靠。3.確認氧槍同氮封口是否對中,無其它障礙。4.吹煉發生漏水、漏氧應立即提槍并關閉閥門,如爐內有水,嚴禁搖爐。5.設備發生故障應立即通知有關人員查明原因,故障排除后方可送電運行。6.槍身渣厚不得超過100mm。7.所屬設備的儀器、儀表、聯鎖、自動化程序不得擅自調整、修改、解除,如發生故障及時通知專業人員處理,并做好記錄。五、精煉爐(一)LF-精煉爐1結構形式:1.1傳動特點:鋼包吊至鋼包車上;車開至加熱工位;爐蓋升降;電極升降;電極松開為液壓傳動;夾強靠彈簧,手動測溫取樣。1.2裝料方式:爐頂加料。1.3攪拌方式:爐底吹氬。1.4二次短網連接:水冷電纜。2具體功能:2.1電弧加熱提溫2.2鋼水成份微調2.3脫硫、脫氧、脫氣、去除夾雜2.4均勻鋼水成份和溫度2.5改變夾雜物形態2.6作為轉爐、連鑄機間的緩沖設備,保證轉爐、連鑄匹配生產,實現多爐連澆。3設備啟動前應檢查注意事項:3.1將本爐水冷系統進水閥門打開,達到規定壓力,向冷卻部位通冷卻水,觀察變壓器油水冷卻器、水冷爐蓋、二次短網、大截面水冷電纜、電極橫臂等各冷卻水點,通水情況,并檢查回水箱上各水路的回水,要求通暢。3.2電氣整定:電氣操作前要檢查一次側電壓、一次側接地,一次側電流、必須經過試驗整定并出試驗報告。3.3合低壓配電柜中各空氣開關及接觸器、合PLC柜、變頻柜、合金加料柜中各空氣開關。3.4使PLC運行,觀察其工作是否正常。3.5啟動液壓系統油泵電機,液壓系統投入運行。3.6合直流電源開關。3.7合高壓開關柜真空斷路器,準備給精煉爐通電加熱。3.8調節電爐變壓器二次電壓到需要的檔級數。電流調至所需檔,將高壓合閘鑰匙按扭旋轉到工作位置。3.9主操作臺上一次電壓顯示正常,三相電極上升到頂,爐蓋提升到位。3.10鋼包接受鋼水后,接底吹氬管,吹氬正常,鋼包車開入精煉工位。3.11操作鋼包蓋升降按鈕,鋼包蓋落到鋼包口上。高壓合閘,三相電極自動下降,精煉開始。3.12開動高位料倉某個振動給料器,將料加入稱重料斗,稱重傳感器將稱出所需料量,并加入皮帶輸送機,打開合金料斗蓋,合金料將沿合金溜管進入精煉爐內。3.13精煉合格后,高壓分閘,提升爐蓋及三相電極,并均到上限位。3.14鋼包車開至喂絲工位,喂絲機將雙線合金絲按要求快速送入鋼液,鋼包車旋至吊包工位并加入保溫劑,同時取掉底吹氬管,吊出鋼包至澆注。此時則完成一個精煉周期。4.各點的連鎖保護4.1高壓合閘條件:水冷系統水溫、壓力指示正常,液壓系統壓力正常,變壓器油溫、油壓、瓦斯指示正常,相應的隔離開關合上,鋼包車至精煉工位,爐蓋下降到底,三相電極到頂。4.2高壓自動跳閘條件:主回路失壓或過負荷時,高壓即自動跳閘。4.3爐蓋下降條件:三相電極到頂,鋼包車開至精煉工位.4.4爐蓋上升條件:三相電極到頂,高壓分閘。4.5鋼包車進入精練工位條件:三相電極上升到頂,爐蓋上升到頂。4.6鋼包車開出精練工位條件:三相電極到頂,爐蓋上升到頂。4.7加料條件:三相電極上升到頂,鋼車位于精煉工位,爐蓋下降到底,加料門打開。5.系統操作順序:5.1開動前精煉爐操作人員應進行以下確認:5.1.1鋼包車是否處于正常位置。5.1.2爐頂導電部位,電極升降機構周圍是否有人或障礙物。5.1.3各種指示燈及信號是否正常。5.1.4各冷卻水溫壓力是否正常,有無異常報警現象。5.2開動程序:5.2.1鋼包車運行:?*按下電極提升按鈕,將三相電極提升到上限位。?*按下加熱爐爐蓋上升按鈕,將爐蓋上升到上限位。?*按下鋼包車行走按鈕,將鋼包車開至加熱工位或上鋼位。?*操作加熱爐蓋下降按鈕,將爐蓋下降到位。5.2.2合閘操作:在鋼包處于冶煉位置時,報警指示和警鈴無異常狀態,沒有異常信號的情況下,操作人員按以下順序操作:首先將所需的電爐變壓器二次側電壓調好--與爐前人員調換通電操作牌--配電工目視爐頂上有無人員及妨礙物后,手按聯絡經通知爐前工即將送電--按油泵啟動按鈕,使油泵運行--將鑰匙旋鈕放到允許合閘位置--旋合閘按鈕,待合閘指示燈亮,合閘操作完畢。5.2.3跳閘操作:?在爐子突然出現故障或爐前人員需要跳閘時,操作人員按下列程序操作:與爐前人員交換停電操作牌--將三相電極升高,使電極電流減小為零--按下跳閘按鈕,待跳閘指示燈亮,跳閘操作完畢。5.2.4三相電極升降操作:精煉爐電極升降系統采用電液比例閥控制,即:電極升降沒有自動調節而改為手動調節,電極升降部分操作規程如下:*三相電極升降的控制均采用電液比例閥,當電弧電流與電弧電壓均為設定值時電極不動。當某一電極的電弧電流大于電弧電壓設定值時,PLC通過采樣及內部計算后,向比例閥輸出一路電機上升的控制信號,使電極上升,電弧電流減小到趨于設定值。反之下降。*當發生意外情況時(電流過大,操作失靈等)應立即進行跳閘操作,跳閘操作同原規程。5.2.5三相電極夾緊與松開必須在高壓開關斷電的情況下進行。*將允許夾放鑰匙開關置于允許位置,按下相應按鈕,松開后即自動夾緊,不允許同時操作兩個按鈕,否則保護程序不予動作。*正常夾緊時,三相電極夾緊按鈕必須置“0”位。5.2.6爐蓋上升(下降)操作:按操作臺上的爐蓋上升(下降)旋鈕,爐蓋開始上升(下降),待上升(下降)到預定位置停下操作。6.精煉爐繼電保護系統操作規程:本系統主要設備是以一臺25MVA的二次側電壓13級可調的電爐變壓器及一臺真空開關組成,為確保設備的正常運行,在系統中設置了一系列的保護裝置。6.1合閘保護:合閘操作回路由轉換開頭控制,轉動轉換開關可分別作實驗合閘和合閘兩項操作,當隔離開關和真空開關未在規定位置時,操作人員不能合閘操作。6.2跳閘保護:為了在出現事故時,不使事故擴大,跳閘回路有一套自動裝置,當三相電極分別過電流故障,當變壓器重瓦斯故障、一次側接地故障、一次側過流故障,有載調壓開關發生重瓦斯動作,引起緊急分閘接觸器動作,真空開關跳閘。6.3信號報警:為了使出現事故時,能及時發現,并立即采取措施,本系統裝有電笛、信號燈報警指示,在出現變壓器輕瓦斯變壓器重瓦斯、變壓器電壓低、變壓器一次側接地、變壓器一次側過流、變壓器二次側過流,有載開關輕瓦斯、有載開關重瓦斯、變壓器油位低及有載開關油位低,變壓器冷卻器全停、過載、油路不正常,指示燈會亮,提醒操作人員立即通知值班維修人員修理,操作人員不得私自解除指示。7.精煉爐變壓器的異常運行和事故處理:7.1發現下列情況應立即匯報,嚴密監視,盡快安排處理:7.1.1變壓器聲音不正常。7.1.2溫度不正常(在冷卻器正常情況下)。7.1.3高壓套管有輕微放電。7.1.4母排、接頭有過熱變色。7.1.5冷卻裝置故障應減小電流。7.2發生下列情況者,應立即停止運行,進行處理:7.2.1外殼破,大量漏油。7.2.2防爆蓋、防爆玻璃,向外噴油。7.2.3變壓器內部聲音很不正常,有放電聲。7.2.4在冷卻裝置正常時,油溫急劇上升。7.2.5套管破,漏油放電。7.2.6油變色。7.2.7電纜頭放電、接頭、觸點放電嚴重。7.3下列情況可不經檢查直接送電:7.3.1過負荷或工作短路引起的跳閘。7.3.2繼電器振動或誤碰跳閘。7.4變壓器火災處理:7.4.1切斷電源,拉開隔離開關。7.4.2迅速組織滅火,用砂、CO2或干粉滅火器。8.高壓系統操作規程:8.1緊急分閘使用規定:8.1.1在高壓及變壓器故障、水冷系統故障、液壓系統故障、低壓系統故障,不能自動分閘時使用緊急分閘按鈕。8.1.2生產事故如鋼包車漏、電極墜落時使用緊急分閘按鈕。8.2高壓合閘規定:在高壓系統、變壓器正常水冷系統、低壓系統、液壓系統正常。8.3高壓分閘規定:檢修、事故狀態,精煉3000爐檢查時允許分閘,正常狀況不允許經常合、分閘。8.4隔離開關使用規定(進線柜手車):8.4.1在高壓系統檢修、變壓器檢修加油更換元器件、更換電極、水冷電纜、短網水冷系統檢查檢修、導電橫臂檢修、檢查水冷系統檢修時允許拉開隔離開關,以上系統正常時不允許隨意拉開隔離開關。8.4.2隔離開關必須在高壓系統正常、水冷系統正常、變壓器正常、水冷電纜、導電橫臂,電極安裝好具備精煉條件方可合上隔離開關。9.調壓開關操作規定:9.1本操作開關為有載電動分接開關,操作時不必使變壓器切斷高壓電源。但應在電流比較平穩時進行,必要時可減小負荷電流,以保護分接開關。9.2升壓或降壓時只需要點動操作臺面上的相應按鈕,電動機即可啟動,機構開始運行,當開關完成一級調換以后,微動開關自動打開,切斷自動控制線路電源,切斷電動機電源,電源停止轉動,指示器指示相應位置,完成一級調換工作,如需沿此方向再調換一級時,再次點動此按鈕,動作與上述相同。升高只是提高一檔電壓,并不是升高電壓。10.液壓部分:10.1蓄能器正常情況下:10.1.1150T精煉爐在精煉期間使用自動狀態,此時,不用手動啟泵或停泵,1#泵會自動啟動或停止。10.1.2正常情況下禁止使用手動啟泵或停泵。10.1.3如立柱或爐蓋升降異常,手動啟動1#、2#泵,同時通知電工和液壓工處理。(注意:如不能啟泵,轉動液壓故障確認開關一次后,再試啟動液壓泵)10.2蓄能器不正常情況下:精煉爐不工作超過1小時,立即停止兩臺泵的運行,嚴禁液壓泵長時間無效運行。11.電極安裝操作規程:11.1更換電極前要找電工斷開一次高壓并掛地線后,經確認后方可派人上導電橫臂。11.2電極安裝更換時,無關人員遠離危險區域。更換電極必須有兩人以上互保作業,且專人指揮開車。11.3電極吊具確認掛好后,方可指揮天車起吊。11.4更換完電極后,要在電極抱箍上方200mm以內安裝安全夾緊裝置,確保安裝可靠。11.5安全裝置不全或出現損壞,及時找維修人員修理。(二)RH-精煉爐1.真空系統抽真空操作1.1抽真空前確認蒸汽壓力≥8Mpa(主調節閥后),蒸汽溫度≥180℃1.2濁環水壓力≥0.35Mpa,流量1350m3/h,溫度≤35℃;回水灌液位≤1.8m;回水泵運行正常;1.3機械冷卻水壓力在0.7±0.05Mpa,流量≥450m3/h,溫度≤35℃1.4確認膨脹節連接到位、頂槍(預熱槍)在槽內待機位、鋼包車在處理位、合金伸縮接頭連接、移動彎管在下極限、環流氣和儀表空氣壓力正常、真空主閥操作箱在“中央控制”。1.5關閉主抽氣管道上的真空主閥,堵塞測量罩上各各個測量孔,并關閉測量罩總閥。1.6保證蒸汽管道旁通閥、放散閥、B1保溫套閥以及水包分配器各供水閥常開。1.7通知送汽,開啟閥疏水閥旁通,直至進汽管道、汽包和主泵積水排放完,排放至蒸汽流不含水為止。1.8開啟閥汽包主蒸汽閥,同時開啟各級泵間切斷閥,關閉疏水閥旁通。汽包上其余各閥應處于關閉狀態。調節蒸汽調節閥至適當開啟度,以保證汽包壓強能夠迅速穩定在設計值0.85MPa(表壓)附近。1.9通知送水,開啟閥C2,C3下部進水閥。C1下部進水閥應處于關閉狀態,其余各閥處于開啟狀態。調節水包各手動閥開啟度,大體使組合水包壓強保持0.3MPa(表壓)。1.9.1打開S5A,S5B泵,抽至設計真空度35kPa。1.9.2打開S4A,S4B泵,抽至設計真空度8.7kPa。1.9.3依次關閉S4B抽氣管道閥門、S4B蒸汽泵閥門、C1下部水,(關閉S4B),S5B抽氣閥,S5B蒸汽泵閥門和C2下部水(關閉S5B),開啟C1下部進水閥。1.9.4開啟B3泵,抽至設計真空度2.5kPa。1.9.5開啟B2,抽至設計真空度500Pa。1.9.6開啟B1,抽至設計真空度67Pa。1.9.7調節C1上部水何下部水流量,使冷凝器C1的出水溫升△t大體控制在8℃。1.9.8關泵次序和開泵相反2.真空槽系統操作2.1真空槽投用前應做好確認。真空槽、水冷彎管與熱彎管接合法蘭面裝上密封圈,兩法蘭面應接合嚴密,用光源(如強光手電筒)檢查對面無透光;真空槽上各種氣體接管應能便利的與車間供氣管線接上;加料管口與加料裝置的對應管口接合嚴密,無漏料的可能;測溫取樣搶與破渣槍升起工作時真空槽對其無障礙,頂槍插入真空槽時通道順暢。熱彎管與真空系統氣冷器法蘭接合面同與真空槽法蘭結合面檢查。確保系統的氣密性。2.2真空槽使用前應按耐材烘烤曲線烘烤到1200℃以上。2.3真空槽與熱彎管接合面上的密封圈損壞時應立即更換。2.4真空槽及浸漬管耐火材料有損壞時應及時修補或重新砌筑。2.5及時清理浸漬管上的結渣。2.6熱彎管或真空槽需要吊離工作位(或吊裝)時,必須使用專用吊具。3、測溫定氧取樣槍系統操作3.1確認測溫定氧取樣槍四周無障礙物3.2確認測溫定氧取樣槍四周沒有無關人員3.3確認電液動系統閥門均處于開啟狀態、確認電氣和控制系統無故障、機械部分無故障3.4控制盤指示燈顯示正常3.5測溫定氧探頭安裝到位,在主控室或現場操作開啟(詳情見崗位操作規程)4.頂槍系統操作4.1頂槍在運轉前檢查并確認各緊固件無松動現象,各潤滑點應加好潤滑油、潤滑脂。4.2運行中觀察升降小車車輪轉動是否靈活,有無異常噪音。預熱槍升降的加速、運行、減速、定位動作平穩4.3頂槍升降裝置采用操作室和現場兩地操作,操作室為自動操作,現場為手動操作。當操作室自動控制時,有關聯鎖要求由PLC自動實現,在現場手動操作時除移槽準備和處理準備的操作外,其余無聯鎖控制,因此當現場操作時應注意如下:4.3.1頂槍升降時,真空槽臺車處于靜止并鎖定狀態;4.3.2熱彎管內水冷翻板閥處于打開狀態;4.3.3密封通道氣囊處于放氣狀態。4.4當停電時,無法通過齒輪減速電機提升頂槍,而頂槍必須提升到真空槽外以防止槍體被燒壞時,采用以下緊急操作程序:4.4.1密封通道氣囊放氣;4.4.2EPS連接電機供電;4.4.3減速機帶動頂槍上升。5.預熱槍操作規程5.1預熱槍在運行前應檢查各潤滑點是否加好潤滑油、潤滑脂。檢查并確認各緊固件無松動現象。5.2運行中觀察升降小車車輪轉動是否靈活,有無異常噪音。預熱槍升降的加速、運行、減速、定位動作平穩,定位精度在±20mm之內。5.3觀察電液缸驅動支架旋轉時,動作平穩,無異常卡阻現象。5.4預熱槍升降裝置采用操作室和現場兩地操作,操作室為自動操作,現場為手動操作。5.5當操作室自動控制時,有關聯鎖要求由PLC自動實現,在現場手動操作時無聯鎖控制,因此當現場操作時應注意如下:5.5.1預熱槍升降裝置動作時,對應的真空槽臺車必須處于靜止狀態,真空槽臺車熱彎管內的水冷翻板閥必須處于打開狀態,且預熱槍升降過程中真空槽臺車和水冷翻板閥不得動作。5.5.2預熱槍裝置進行旋轉時,即電液缸動作時,預熱槍必須處于高位。預熱槍裝置處于旋轉待機位時,預熱槍不得進行升降。6.鋼包臺車系統操作6.1在行走范圍內不允許有人或物等障礙;6.2行走前確認鋼包臺車不在處理工位;6.3在軌道面上不允許障礙物,鋼軌的變形、位移不超出設備對軌道的要求;6.4鋼包車上螺栓、螺母等緊固件不允許有松動、脫落現象;6.5確認減速機箱體內已加好干凈的潤滑油,走行驅動部件都事先潤滑到位;6.6確認無不安全因素,才允許開車操作。7.合金料倉操作7.1確認電源電壓是否在規定范圍內,以免發生電器設備損壞。7.2應對機械設備的完好情況進行確認,以免試運轉時設備損壞及人身傷亡事故的發生。7.3檢查螺栓及需要緊固地方是否松動。7.4軸承和軸承座在運行時溫升不超過50℃。若有異常溫升,應立即停車檢查,排除故障。7.5在運轉過程中,若設備出現異常噪音、振動現象,應立即停車檢查,排除故障后方可繼續操作。8.真空槽臺車操作8.1開車前在行走范圍內不許有人或物等障礙。8.2在軌道面上不許有障礙物,不許軌道有變形、位移。8.3螺栓、螺母、鍵等緊固件不許有松動、脫落現象。8.4各潤滑油孔不得有漏油現象,各潤滑處潤滑脂應充分。8.5確定撞鐵與限位開關配合得當。8.6確認限位開關和聲光報警器工作正常。8.8確認真空槽臺車加緊汽缸松開,合金伸縮接頭脫離。8.9確認頂槍和預熱槍在槽外待機位,且移動盲板分離。8.9確認無不安全因素,才允許開車操作。9.合金真空料斗操作9.1加鋁料斗9.1.1加鋁料斗允許在真空處理鋼液的過程中,往真空槽內添加所需的Al料。9.1.2當Al料斗中的料重低于一個設定的水平之后,在處理的間隔進行加料,這是一個自動的過程,直到Al料加滿。9.1.3受料斗上口的氣動閥板關閉之后,才能進行下一次真空處理。9.2硅鐵料斗無需二次計量,因為它的出料必須一次加入真空槽中。在處理間隙將硅鐵加到真空料斗。9.3合金料斗9.3.1上閘板打開9.3.2物料加到上部室9.3.3上閘板關閉9.3.4抽空閥打開9.3.5下閘板打開、振動給料機起動,物料排放9.3.6破空閥打開9.3.7上閘板打開,準備下一次加料10.鋼包頂升裝置操作規程10.1運行前檢查在頂升坑范圍內不允許有人或物等障礙;10.2確認頂升導軌面與導向輪之間沒有異物;10.3導軌和頂升框架以及液壓站設備螺栓、螺母等緊固件不允許有松動、脫落現象;10.4確認編碼器與行程開關位置正確;10.5液壓站液位正常,且油溫大于15℃,小于65℃;10.6確認無不安全因素,才允許開車操作。