制造工程部膨脹煙絲生產工藝規程

備料

1.工藝任務

1.1按來料廠家的煙葉配方,準備煙葉原料(片煙)的投料,確保投入生產的煙葉原料符合產品配方的要求。

1.2每批次3000Kg,將煙葉原料分成批次(特殊情況除外)。

1.3暫存區煙葉原料按批、次有序碼放。

1.4將各品種、等級的片煙箱按配方要求順次、均勻地擺放在配葉臺上,并將煙紙箱等包裝材料剔除。

2.來料標準

2.1紙箱包裝片煙原料,每箱200公斤(特殊情況除外)。

2.2來料煙葉的廠家(卷煙廠)、品種、等級、質量和數量符合產品煙葉配方要求。

2.3煙箱無嚴重破損,箱內無嚴重霉變、異味、污染、水浸雨淋及未經殺蟲處理的蟲蛀煙葉。

2.4煙葉原料符合下列工藝質量指標:

煙片含水率11-13%;大于12.7mm的葉片率≥75%;

小于3.18mm的碎葉片率<1%;葉中含梗率≤2.5%。

3.技術要點

3.1各種煙葉原料按廠家配方要求,做到計量、記數準確無誤。

3.2備料場地清潔,無雜物。

3.3在用抱車將片煙原料送入切片回潮線時,應按配方品種次序進線,相臨兩包不得為同品種(單品種、混打配方除外);根據切片速度均勻上料,切片機進料皮帶上不得多于兩包原料。

3.4片煙進入生產線時須剔除紙箱及碎片、塑料袋等非煙葉物質。

3.5進入生產線備料皮帶上的片煙,位置正確,不得歪斜、錯層、散開(特殊原因除外)。

切片

1.工藝任務

1.1將每包片煙來料均勻切成要求的片數,以利于松散回潮。

1.2切片后符合下列指標:

煙片寬度:參見工藝標準

2.來料標準

2.1去除外包裝紙箱的片煙,其它同“1.2”。

3.技術要點

3.1調整好刀片位置、氣動系統及煙包長度測量裝置,保證切刀系統運行正常、切片寬度均勻一致。

3.2來料煙葉含碎煙過多無須切片時,應進行必要的切片機手動操作。

3.3及時挑出非煙葉類異物。

3.4積極監視設備運行情況,謹防停切故障發生。

3.5加強設備維護保養,確保設備性能良好和工作正常。

松散回潮

1.工藝任務

1.1使片煙松散,提高片煙的含水率和溫度,提高抗破碎性能。

1.2松散回潮后片煙符合下列工藝質量指標:

1.3水率:參見工藝標準

溫度:參見工藝標準

松散率:參見工藝標準

無水漬煙團。

2.來料標準

2.1切后符合規定片數的煙片。

2.2煙葉流量均勻,進料流量設定參見工藝標準。

3.技術要點

3.1蒸汽、水、壓縮空氣均符合設備的設計要求。

3.2煙葉流量均勻且符合設備的工藝制造能力。

3.3加溫加濕系統、熱風循環系統及傳動部件完好,自動調節系統工作正常。

3.4蒸汽、水的管道系統和噴嘴暢通,噴嘴霧化良好,濾網暢通且完好無損。

3.5各管道接頭及各種閥門工作正常,無跑、冒、滴、漏現象。

3.6各種儀表工作正常,數字顯示準確。

3.7回風溫度達到70℃時方可投料生產,進料生產時滾筒內壁、出料振槽等處應干燥無水漬。

3.8正確設置水份儀通道,保證與生產配方一致。

3.9進料開始、結束時須正確操縱手動汽、水閥,以減少不合格的料頭料尾數量。

3.10生產過程中應隨時檢查出料葉片工藝質量情況,及時調整噴嘴蒸汽閥門的開啟度及手動調節風門的開啟度;及時挑出未松散的葉片、水漬煙團及其它雜物,防止不合格品進入下道工序。

3.11加強設備維護保養,確保設備性能良好和工作正常。

配葉貯葉

1.工藝任務

1.1使各品種、等級的葉片進一步混合、摻配均勻。

1.2平?葉片的含水率和溫度。

1.3調節和平衡制葉片與???葉絲工序之間的生產能力。

2.來料標準

2.1葉片松散,不粘連結塊。

3.技術要點

3.1配葉貯葉柜的環境溫濕度:空氣溫度、空氣相對濕度參見工藝標準;溫濕度測量儀表完好,記錄數據準確。

3.2葉片貯存時間參見工藝標準。

3.3配葉貯葉柜牌號標記明顯,記錄及時準確;葉片進出順序必須先進先出。

3.4整批次葉片完全進柜后方能出柜,不得邊進邊出。

3.5每個配葉貯葉柜的貯葉量不得超過規定,貯葉高度參見工藝標準。

熱風潤葉

1.工藝任務

1.1補充貯葉過程中葉片損失的水份和溫度,增加葉片耐加工能力。

1.2進一步松散貯后葉片。

1.3增溫后葉片達到下列工藝指標:

葉片含水率:參見工藝標準

葉片溫度:參見工藝標準

2.來料標準

2.1葉片流量均勻,進料設定流量參見工藝標準。

2.2葉片松散,無雜物。

2.3來料葉片含水率18~21%。

3.技術要點

3.1來料流量均勻,流量設定應與后續切絲工序流量相一致,避免本工序頻繁停機及切絲工序停機待料現象發生。

3.2生產過程中應隨時檢查出料葉片工藝質量情況,及時調整噴嘴蒸汽閥門的開啟度和加水量;合理調整手動調節風門開啟度;及時挑出未松散的葉片、水漬煙團及其它雜物,防止不合格品進入下道工序。

3.3保證各類控制裝置靈敏,汽管、水管暢通完好。

3.4汽壓、水壓符合設備的要求。

3.5葉片在筒內停留時間最長不超過30min。

3.6回風溫度達到60℃時方可投料生產,進料生產時筒內及出料振槽應干燥無水漬。

3.7進料開始、結束時須正確操縱手動汽、水閥,以減少不合格的料頭料尾數量。

3.8及時清理滾筒入口處振篩,每批一次。

切葉絲

1.工藝任務

1.1將葉片切成合格的葉絲。

1.2切后葉絲達到下列工藝指標:

切絲寬度及其允差值參見工藝標準。

2.來料標準

2.1葉片中無金屬、石塊等非煙葉物質。

2.2葉片松散均勻。

2.3葉片含水率為19.5~21.5%,溫度不低于40℃。

3.技術要點

3.1進料流量均勻,流量設定應與前道工序流量相一致,避免本工序供料不足及前道工序頻繁停機現象發生。

3.2鋪葉均勻、不脫節、刀門兩角勿空松,鋪葉厚度要符合要求。

3.3刀門高度適當,壓力調整適宜;刀門應與刀片平行;刀門與刀片之間的間隙調整正確。

3.4使用的刀片材質、硬度和尺寸規格以及磨刀砂輪均符合質量要求;正常運行期間刀口應鋒利、不缺口。

3.5調整切絲機時產生的不合格煙絲以及在煙絲中夾雜的非煙絲物質必須剔除,防止不合格煙絲進入下道工序。

3.6及時保養切絲機,始終保持一臺正常生產使用,另一臺進行保養,并合理安排兩臺設備的輪換使用。

貯葉絲

1.工藝任務

1.1使配方原料進一步混合、摻配均勻。

1.2進一步平衡葉絲的含水率和溫度。

1.3調節和平衡制葉絲與膨脹工序之間的生產能力。

2.來料標準

同6.1.2。

3.技術要點

3.1貯葉絲柜的環境溫濕度:空氣溫度、空氣相對濕度參見工藝標準;溫濕度測量儀表完好,記錄數據準確。

3.2葉絲貯存時間參見工藝標準。

3.3貯葉絲柜牌號標記明顯,記錄及時準確;葉絲進出順序必須先進先出。

3.4整批次葉絲完全進柜后方能出柜。

3.5每個貯柜的貯絲量不得超過規定,貯絲高度參見工藝標準。

葉絲膨脹

1、工藝任務

1.1將符合加工要求的葉絲經膨脹處理,從而提高其填充值。

1.2膨脹后煙絲應達到下列工藝指標:

填充值:≥6.5cm3/g

純凈度:≥99%

含水率允差:+0.5%

整絲率:≥70%

碎絲率:≤4%

外觀:無炭化、結團現象

2.來料標準

葉絲

含水率:19~23%,允差+1%;

寬度:0.7~1mm,允差±0.1mm;

整絲率:不低于75%;

純凈度:不低于98%;

煙絲松散,不結團。

液體二氧化碳(CO2)

二氧化碳純凈度:不低于99.8%;

水份:不高于0.04%;

總硫:不大于5ppm;

酸度:合格;

礦物油:不得檢出。

3.技術要點

3.1加工過程各系統必須處于良好的技術狀態。

3.2煙絲、二氧化碳、燃料、蒸汽等供給狀態符合加工技術要求。

3.3根據膨脹煙絲的加工要求,結合加工煙絲和設備特點,選定最佳的投料水份、浸漬條件、升華溫度、蒸汽流量等工藝技術參數。

3.4生產結束后應及時清理AB44振動柜、MC45定量帶、VC71冷卻振槽、BC72及BC73冷卻皮帶機、RC80回潮筒等設備內的殘留物;開機生產前應檢查設備內外,保證無雜物進入下道工序。

4.加工過程技術要點

4.1定量喂料:冷端煙絲進料流量設定參見工藝標準。

4.2浸漬:參見工藝標準。

4.3開松:使干冰煙絲達到松散狀態。

4.4儲存:煙絲緩沖量參見工藝標準。

4.5定量喂料(計量帶):最高設定速度參見工藝標準。應根據不同配方設定合適的速度,以保證膨脹段流量在規定范圍內,確保產品質量穩定。

4.6升華:參見工藝標準。

4.7冷卻:再回潮前煙絲溫度應低于60℃。

4.8回潮:

4.8.1配方生產前,出口水份儀按規定通道、數值進行設定;生產過程中,應隨時監視水份波動狀況,出現異常應及時處理,不能處理的應及時上報。

4.8.2氣壓應穩定,水、氣噴頭閥門開啟度調整合適。

4.8.3進料生產時滾筒內壁、出料振槽等處應干燥無水漬。

4.8.4生產開始、結束時須正確操縱手動水閥,以減少不合格的料頭料尾數量;料頭、料尾、結團煙絲等不合格品應及時挑出,防止進入下道工序。

4.8.5回潮筒應在規定時間內停機清理干凈,以減少濕團量。

膨脹后貯絲

1.工藝任務

1.1使配方原料進一步混合、摻配均勻。

1.2平?膨脹后煙絲的含水率和溫度。

1.3調節和平衡膨脹與裝箱工序之間的生產能力。

2.來料標準

同8.1.2。

3.技術要點

3.1貯絲柜的環境溫濕度:空氣溫度、空氣相對濕度參見工藝標準;溫濕度測量儀表完好,記錄數據準確。

3.2葉絲貯存時間參見工藝標準。

3.3貯柜牌號標記明顯,記錄及時準確。煙絲進出順序必須先進先出。

3.4整批次煙絲完全進柜后方能出柜。

3.5每個貯柜的貯量不得超過規定,貯絲高度參見工藝標準。

裝箱

1.工藝任務

將生產線產出的膨脹煙絲按規定裝箱,以利存放、運輸及摻兌。

2.技術要點

2.1紙箱、膠帶、塑料袋等輔助材料按要求使用。

2.2產品標識標記完整、準確,刷貼牢靠,位置統一。

2.3按照要求重量裝箱,稱重準確。

毛重=要求凈重+包裝材料(紙箱+塑料袋)平均單重。

2.4裝箱人員上衣口袋嚴禁裝入物品;細心操作,盡力減少落在煙箱外的煙絲量。

2.5塑料袋扎口密封嚴實;外包裝封口整齊美觀。

2.6裝運過程避

免擠壓、碰撞。

2.7成品煙箱暫存應按規定擺放,做到整齊、有序。

2.8裝箱現場地面保持清潔,不得有雜物;輔助材料及其廢棄物按規定定點擺放;地面灑落煙絲清掃后集中存放,按規定處理。

篇2:工程部膨脹煙絲生產工藝規程

制造工程部膨脹煙絲生產工藝規程

備料

1.工藝任務

1.1按來料廠家的煙葉配方,準備煙葉原料(片煙)的投料,確保投入生產的煙葉原料符合產品配方的要求。

1.2每批次3000Kg,將煙葉原料分成批次(特殊情況除外)。

1.3暫存區煙葉原料按批、次有序碼放。

1.4將各品種、等級的片煙箱按配方要求順次、均勻地擺放在配葉臺上,并將煙紙箱等包裝材料剔除。

2.來料標準

2.1紙箱包裝片煙原料,每箱200公斤(特殊情況除外)。

2.2來料煙葉的廠家(卷煙廠)、品種、等級、質量和數量符合產品煙葉配方要求。

2.3煙箱無嚴重破損,箱內無嚴重霉變、異味、污染、水浸雨淋及未經殺蟲處理的蟲蛀煙葉。

2.4煙葉原料符合下列工藝質量指標:

煙片含水率11-13%;大于12.7mm的葉片率≥75%;

小于3.18mm的碎葉片率<1%;葉中含梗率≤2.5%。

3.技術要點

3.1各種煙葉原料按廠家配方要求,做到計量、記數準確無誤。

3.2備料場地清潔,無雜物。

3.3在用抱車將片煙原料送入切片回潮線時,應按配方品種次序進線,相臨兩包不得為同品種(單品種、混打配方除外);根據切片速度均勻上料,切片機進料皮帶上不得多于兩包原料。

3.4片煙進入生產線時須剔除紙箱及碎片、塑料袋等非煙葉物質。

3.5進入生產線備料皮帶上的片煙,位置正確,不得歪斜、錯層、散開(特殊原因除外)。

切片

1.工藝任務

1.1將每包片煙來料均勻切成要求的片數,以利于松散回潮。

1.2切片后符合下列指標:

煙片寬度:參見工藝標準

2.來料標準

2.1去除外包裝紙箱的片煙,其它同“1.2”。

3.技術要點

3.1調整好刀片位置、氣動系統及煙包長度測量裝置,保證切刀系統運行正常、切片寬度均勻一致。

3.2來料煙葉含碎煙過多無須切片時,應進行必要的切片機手動操作。

3.3及時挑出非煙葉類異物。

3.4積極監視設備運行情況,謹防停切故障發生。

3.5加強設備維護保養,確保設備性能良好和工作正常。

松散回潮

1.工藝任務

1.1使片煙松散,提高片煙的含水率和溫度,提高抗破碎性能。

1.2松散回潮后片煙符合下列工藝質量指標:

1.3水率:參見工藝標準

溫度:參見工藝標準

松散率:參見工藝標準

無水漬煙團。

2.來料標準

2.1切后符合規定片數的煙片。

2.2煙葉流量均勻,進料流量設定參見工藝標準。

3.技術要點

3.1蒸汽、水、壓縮空氣均符合設備的設計要求。

3.2煙葉流量均勻且符合設備的工藝制造能力。

3.3加溫加濕系統、熱風循環系統及傳動部件完好,自動調節系統工作正常。

3.4蒸汽、水的管道系統和噴嘴暢通,噴嘴霧化良好,濾網暢通且完好無損。

3.5各管道接頭及各種閥門工作正常,無跑、冒、滴、漏現象。

3.6各種儀表工作正常,數字顯示準確。

3.7回風溫度達到70℃時方可投料生產,進料生產時滾筒內壁、出料振槽等處應干燥無水漬。

3.8正確設置水份儀通道,保證與生產配方一致。

3.9進料開始、結束時須正確操縱手動汽、水閥,以減少不合格的料頭料尾數量。

3.10生產過程中應隨時檢查出料葉片工藝質量情況,及時調整噴嘴蒸汽閥門的開啟度及手動調節風門的開啟度;及時挑出未松散的葉片、水漬煙團及其它雜物,防止不合格品進入下道工序。

3.11加強設備維護保養,確保設備性能良好和工作正常。

配葉貯葉

1.工藝任務

1.1使各品種、等級的葉片進一步混合、摻配均勻。

1.2平?葉片的含水率和溫度。

1.3調節和平衡制葉片與???葉絲工序之間的生產能力。

2.來料標準

2.1葉片松散,不粘連結塊。

3.技術要點

3.1配葉貯葉柜的環境溫濕度:空氣溫度、空氣相對濕度參見工藝標準;溫濕度測量儀表完好,記錄數據準確。

3.2葉片貯存時間參見工藝標準。

3.3配葉貯葉柜牌號標記明顯,記錄及時準確;葉片進出順序必須先進先出。

3.4整批次葉片完全進柜后方能出柜,不得邊進邊出。

3.5每個配葉貯葉柜的貯葉量不得超過規定,貯葉高度參見工藝標準。

熱風潤葉

1.工藝任務

1.1補充貯葉過程中葉片損失的水份和溫度,增加葉片耐加工能力。

1.2進一步松散貯后葉片。

1.3增溫后葉片達到下列工藝指標:

葉片含水率:參見工藝標準

葉片溫度:參見工藝標準

2.來料標準

2.1葉片流量均勻,進料設定流量參見工藝標準。

2.2葉片松散,無雜物。

2.3來料葉片含水率18~21%。

3.技術要點

3.1來料流量均勻,流量設定應與后續切絲工序流量相一致,避免本工序頻繁停機及切絲工序停機待料現象發生。

3.2生產過程中應隨時檢查出料葉片工藝質量情況,及時調整噴嘴蒸汽閥門的開啟度和加水量;合理調整手動調節風門開啟度;及時挑出未松散的葉片、水漬煙團及其它雜物,防止不合格品進入下道工序。

3.3保證各類控制裝置靈敏,汽管、水管暢通完好。

3.4汽壓、水壓符合設備的要求。

3.5葉片在筒內停留時間最長不超過30min。

3.6回風溫度達到60℃時方可投料生產,進料生產時筒內及出料振槽應干燥無水漬。

3.7進料開始、結束時須正確操縱手動汽、水閥,以減少不合格的料頭料尾數量。

3.8及時清理滾筒入口處振篩,每批一次。

切葉絲

1.工藝任務

1.1將葉片切成合格的葉絲。

1.2切后葉絲達到下列工藝指標:

切絲寬度及其允差值參見工藝標準。

2.來料標準

2.1葉片中無金屬、石塊等非煙葉物質。

2.2葉片松散均勻。

2.3葉片含水率為19.5~21.5%,溫度不低于40℃。

3.技術要點

3.1進料流量均勻,流量設定應與前道工序流量相一致,避免本工序供料不足及前道工序頻繁停機現象發生。

3.2鋪葉均勻、不脫節、刀門兩角勿空松,鋪葉厚度要符合要求。

3.3刀門高度適當,壓力調整適宜;刀門應與刀片平行;刀門與刀片之間的間隙調整正確。

3.4使用的刀片材質、硬度和尺寸規格以及磨刀砂輪均符合質量要求;正常運行期間刀口應鋒利、不缺口。

3.5調整切絲機時產生的不合格煙絲以及在煙絲中夾雜的非煙絲物質必須剔除,防止不合格煙絲進入下道工序。

3.6及時保養切絲機,始終保持一臺正常生產使用,另一臺進行保養,并合理安排兩臺設備的輪換使用。

貯葉絲

1.工藝任務

1.1使配方原料進一步混合、摻配均勻。

1.2進一步平衡葉絲的含水率和溫度。

1.3調節和平衡制葉絲與膨脹工序之間的生產能力。

2.來料標準

同6.1.2。

3.技術要點

3.1貯葉絲柜的環境溫濕度:空氣溫度、空氣相對濕度參見工藝標準;溫濕度測量儀表完好,記錄數據準確。

3.2葉絲貯存時間參見工藝標準。

3.3貯葉絲柜牌號標記明顯,記錄及時準確;葉絲進出順序必須先進先出。

3.4整批次葉絲完全進柜后方能出柜。

3.5每個貯柜的貯絲量不得超過規定,貯絲高度參見工藝標準。

葉絲膨脹

1、工藝任務

1.1將符合加工要求的葉絲經膨脹處理,從而提高其填充值。

1.2膨脹后煙絲應達到下列工藝指標:

填充值:≥6.5cm3/g

純凈度:≥99%

含水率允差:+0.5%

整絲率:≥70%

碎絲率:≤4%

外觀:無炭化、結團現象

2.來料標準

葉絲

含水率:19~23%,允差+1%;

寬度:0.7~1mm,允差±0.1mm;

整絲率:不低于75%;

純凈度:不低于98%;

煙絲松散,不結團。

液體二氧化碳(CO2)

二氧化碳純凈度:不低于99.8%;

水份:不高于0.04%;

總硫:不大于5ppm;

酸度:合格;

礦物油:不得檢出。

3.技術要點

3.1加工過程各系統必須處于良好的技術狀態。

3.2煙絲、二氧化碳、燃料、蒸汽等供給狀態符合加工技術要求。

3.3根據膨脹煙絲的加工要求,結合加工煙絲和設備特點,選定最佳的投料水份、浸漬條件、升華溫度、蒸汽流量等工藝技術參數。

3.4生產結束后應及時清理AB44振動柜、MC45定量帶、VC71冷卻振槽、BC72及BC73冷卻皮帶機、RC80回潮筒等設備內的殘留物;開機生產前應檢查設備內外,保證無雜物進入下道工序。

4.加工過程技術要點

4.1定量喂料:冷端煙絲進料流量設定參見工藝標準。

4.2浸漬:參見工藝標準。

4.3開松:使干冰煙絲達到松散狀態。

4.4儲存:煙絲緩沖量參見工藝標準。

4.5定量喂料(計量帶):最高設定速度參見工藝標準。應根據不同配方設定合適的速度,以保證膨脹段流量在規定范圍內,確保產品質量穩定。

4.6升華:參見工藝標準。

4.7冷卻:再回潮前煙絲溫度應低于60℃。

4.8回潮:

4.8.1配方生產前,出口水份儀按規定通道、數值進行設定;生產過程中,應隨時監視水份波動狀況,出現異常應及時處理,不能處理的應及時上報。

4.8.2氣壓應穩定,水、氣噴頭閥門開啟度調整合適。

4.8.3進料生產時滾筒內壁、出料振槽等處應干燥無水漬。

4.8.4生產開始、結束時須正確操縱手動水閥,以減少不合格的料頭料尾數量;料頭、料尾、結團煙絲等不合格品應及時挑出,防止進入下道工序。

4.8.5回潮筒應在規定時間內停機清理干凈,以減少濕團量。

膨脹后貯絲

1.工藝任務

1.1使配方原料進一步混合、摻配均勻。

1.2平?膨脹后煙絲的含水率和溫度。

1.3調節和平衡膨脹與裝箱工序之間的生產能力。

2.來料標準

同8.1.2。

3.技術要點

3.1貯絲柜的環境溫濕度:空氣溫度、空氣相對濕度參見工藝標準;溫濕度測量儀表完好,記錄數據準確。

3.2葉絲貯存時間參見工藝標準。

3.3貯柜牌號標記明顯,記錄及時準確。煙絲進出順序必須先進先出。

3.4整批次煙絲完全進柜后方能出柜。

3.5每個貯柜的貯量不得超過規定,貯絲高度參見工藝標準。

裝箱

1.工藝任務

將生產線產出的膨脹煙絲按規定裝箱,以利存放、運輸及摻兌。

2.技術要點

2.1紙箱、膠帶、塑料袋等輔助材料按要求使用。

2.2產品標識標記完整、準確,刷貼牢靠,位置統一。

2.3按照要求重量裝箱,稱重準確。

毛重=要求凈重+包裝材料(紙箱+塑料袋)平均單重。

2.4裝箱人員上衣口袋嚴禁裝入物品;細心操作,盡力減少落在煙箱外的煙絲量。

2.5塑料袋扎口密封嚴實;外包裝封口整齊美觀。

2.6裝運過程避

免擠壓、碰撞。

2.7成品煙箱暫存應按規定擺放,做到整齊、有序。

2.8裝箱現場地面保持清潔,不得有雜物;輔助材料及其廢棄物按規定定點擺放;地面灑落煙絲清掃后集中存放,按規定處理。

篇3:項目生產工藝崗位職責

有機肥生產工藝-項目經理臨沂金豐公社農業服務有限公司臨沂金豐公社農業服務有限公司,金豐職責描述:

1.根據企業年度戰略計劃或者要求制定生產工藝研發任務計劃,報領導審批后組織人員實施;

2.監督生產工藝研發計劃的具體實施情況,根據實際的情況對計劃進行合適的調整;

3.參與研發試驗,并根據實際研發需要改進生產設備;

4.幫助研發成員解決實際研發中出現的問題;

5.新工藝研發成功和首件產品制作后,組織和協調成員負責首件成品和樣品的確認工作;

6.組織人員制定工藝標準、操作規范等技術文件,并監督實施;

7.不斷的改善工藝技術,降低公司成本;

8.為生產線和采購部門提供必要的技術支持,保證生產線的正常運作和采購部門的采購任務順利完成;

9.與產品和質量部門的人員協作,對產品質量問題進行分析并解決;

10.對生產工藝研發成員進行技術指導和培訓,提高成員的工藝水平和能力。

任職要求:

1.熟悉生物有機肥生產工藝與技術,有豐富的工作經驗

2.具備一定的技術管理和人員管理能力;

3.工作認真,具有高度的責任心。