化工企業壓縮崗位安全操作規程

一、工藝巡檢

1、根據操作記錄要求,按照檢查,及時記錄各種數據。

2、每15分鐘檢查一次系統各壓力、溫度情況。

3、每30分鐘檢查一次壓縮機活門、氣缸、電機等運行情況。

4、三入總油分、四入總油分每30分鐘排放一次。

5、各放空閥、回路閥、各排油閥每小時檢查一次。

6、一段出、三段入口、四段入油分每30分鐘排放一次。

7、其它各段油分每小時排放一次。

8、每8小時檢查一次各冷卻器水淋灑或溢流情況。

9、每星期對各排管水冷清理一次。

二、開車、停車操作

1、正常開車

(1)檢查油站、注油器及冷卻上水達到要求暢通無阻。

(2)調整閥門位置,關閉系統進出閥,關各直通閥、總放閥,開啟總放回氣柜閥,開各回路閥,放空閥,開一入閥,排放一入積水。

(3)啟動盤車電機、盤車數轉,啟動油泵,檢查各油器、通風機油壓情況正常后停盤車。

(4)啟動主機空運轉5-10分鐘,確認無異常現象開始加壓,關一、二段放空閥、回路閥,待壓力達到0.8Mpa開二出閥送變換。開三入閥門,關三放三回三待壓力達到2.7Mpa開三出閥送脫碳。開四入閥門關五放五回四待壓力達到13Mpa開五出閥門。開六入關六放六回六,待壓力達到29Mpa開六出送合成,然后對壓縮機作一次全面檢查,并排放各段油水。

2、壓縮機開車注意事項

(1)調節好各閥門開關符合開車要求。

(2)開啟冷卻水,檢查水夾套、冷卻器、冷排的冷卻水是否暢通。

(3)排凈各段分離器的積水,防止將油水帶入氣缸。

(4)嚴禁帶壓啟動,應將各級氣體壓力卸完。

(5)嚴格執行操作規程,首先通電、通水、通油、通風盤車。

(6)及時與有關工序及調度聯系,加壓要緩慢,注意各段壓力。

3、壓縮機正常停車步驟

從高壓段開始依次緩慢開啟各段回路閥、放空閥,同時關閉與外系統相連接進出口閥門,使壓縮機與工藝系統脫離,將壓力卸完,讓壓縮機在無負荷狀態下運轉,然后截斷主電機電源,待壓縮機完全停止工作后,切斷油泵電機,注油器電機,通風機電機電源,關閉冷卻水上水閥門,關閉一入閥門。

4、壓縮機正常停車注意事項:

(1)停車時應從高壓段向低壓段卸壓,卸壓不得過快,開啟閥門要緩慢,不得開啟閥門過快過大,并時刻注意壓力變化情況。

(2)如冬天停車時,必須保持冷卻水流動,防止凍壞閥門管線。

(3)如長期停車,應關閉冷卻水,并放凈水夾套、各冷卻器及各水管內積水,防止凍壞設備閥門。

5、壓縮機緊急停車及在什么情況下緊急停車。

A、壓縮機緊急停車步驟:

1、首先切斷主機電源。

2、關各進出系統閥門。

3、開各級放空及回路閥。

B、壓縮機在什么情況下緊急停車:

1、循環油系統壓力太低≤1.5Mpa,自動聯鎖裝置不起作用。

2、循環油系統發生故障,備用油斷泵工作,潤滑中斷。

3、冷卻水供應中斷。

4、本機氣體大量泄漏。

5、測溫表壞,軸內溫度過高。

6、機械傳動部件大量損壞。

7、本崗位發生著火、爆炸或其它工序發生緊急停車信號。

8、突然出現停電、斷氣、斷水。

三、壓縮機的倒車步驟

1、事先將倒機情況通知調度及有關崗位。

2、按正常開車步驟開啟備用機,注意一回一閥門不得關死。

3、在備用機送合成同時,停止關閉在用機送合成,按正常停車步驟,停下在用機,關閉備用機一回一。

四、壓縮崗位主要操作要點:

1、穩定各段壓力和溫度。

2、嚴防壓縮機抽空及帶液事故發生。

3、注意各運轉磨擦部位的響聲和潤滑油供油壓力和溫度情況。

4、各軸瓦溫度的變化情況及注油器注油情況。

5、冷卻水壓力及各冷卻部位上水情況。

6、及時排放油水,防止油水帶入氣缸。

7、加強主機電流及溫度檢查。

8、控制對外送氣切氣,防止氣體倒流,協調操作各閥門,看壓力操作。

9、輸氣量調節,在各壓力不超標情況下,加強與有關工序及調度聯系,提高單機出率。

10、在正常生產中,如遇精煉、合成切氣及大量減機時,可根據調度指令,不停脫碳前各工序用氣,以保證尿素生產。

五、工藝指標

1、M―73/314D

(1)壓力:(MPa)

進氣壓力:Ⅰ級≤0.04Ⅱ級≤0.4Ⅲ級≤0.85Ⅳ級≤2.8Ⅴ級≤5.0Ⅵ級≤13.0

出氣壓力:Ⅰ級≤0.4Ⅱ級≤0.9Ⅲ級≤2.8Ⅳ級≤5.0Ⅴ≤13.3Ⅵ級≤31.37

油壓:0.3―0.4冷卻水:0.2―0.25

(2)溫度:℃

進氣溫度:Ⅰ級≤35Ⅱ級≤40Ⅲ級≤40Ⅳ級≤40Ⅴ級≤40Ⅵ級≤35

出氣溫度:Ⅰ級≤150Ⅱ級≤140Ⅲ級≤160Ⅳ級≤100Ⅴ級≤160Ⅵ級≤120

冷卻水進水溫度:≤32

(3)油位:1/2---2/3

(4)主機額定電流:144A

2、4M8―36/320

(1)壓力(MPa)

進氣壓力:Ⅰ級≤0.048Ⅱ級≤0.4Ⅲ級≤0.85Ⅳ級≤2.8Ⅴ級≤5.0Ⅵ級≤13.0

出氣壓力:Ⅰ級≤0.4Ⅱ級≤0.9Ⅲ級≤2.8Ⅳ級≤5.0Ⅴ級≤13.3Ⅵ級≤31.37

油壓:0.3―0.4

(2)溫度:℃

進氣溫度:Ⅰ級≤35Ⅱ級≤40Ⅲ級≤40Ⅳ級≤40Ⅴ級≤40Ⅵ級≤25

出氣溫度:Ⅰ級≤150Ⅱ級≤145Ⅲ級≤170Ⅳ級≤100Ⅴ級≤155Ⅵ≤130

軸瓦溫度≤60循環油溫≤40循環水溫≤35電機溫升≤60

(3)主機額定電流:73A

(4)油位:1/2--2/3

篇2:加氣站壓縮機安全操作技術規程(CNG)

一、壓縮機操作人員必須對生產系統的所有設備、工藝管線(儀表、控制閥、操作柜、配電屏)做到“四懂”、“三會”即懂技能、懂結構、懂用途、懂原理、會使用、會保養、會排除故障,決不允許盲目操作。

二、認真做好啟機前的各項檢查,準備工作,確認無誤后方可啟機。

三、待機運轉正常后,檢查各應開閥門,各應開閥門是否開關,儀表控制原件是否靈活,準確無誤。

四、按規定進行巡回檢查,按要求倒換再生干燥器,按規定時間排污。

五、發現異常應及時處理、報告、做好記錄。

篇3:壓縮機組小機泵安全技術規程

壓縮機組及小機泵安全技術規程

.1對運行人員的要求

.1.1運行人員必須熟悉與本職業務有關的各項規程,掌握技術知識和操作技能。

.1.2運行人員必須對設備的性能及特點有充分的了解,做到勤檢查、勤聯系、勤調整、勤聽音,搞好機組運行與維護。

.1.3運行人員必須服從上級命令,正確執行各項規程和各項技術指標。

.1.4運行人員必須保證設備的安全、經濟運行,禁止非工作人員接近設備,未經有關部門許可,不準其他人員在設備上進行工作。

.1.5必須嚴格遵守各項規章制度,認真交接班,安全缺陷交接清楚并做好記錄。

.2汽輪機

.2.1汽輪機入口蒸汽參數必須控制在額定的壓力、溫度范圍內,如無其它規定,可參照下列:

a.高壓蒸汽:正常運行時,壓力允許在規定汽壓±2表壓的范圍內變化,溫度允許在規定汽溫±5℃的范圍內變化;

b.中壓蒸汽:正常運行時,壓力允許在規定汽壓±0.5表壓范圍內變化,溫度允許在規定汽溫±5℃的范圍內變化。

.2.2在任何情況下,汽輪機入口蒸汽參數(高壓蒸汽、中壓蒸汽)不允許超出制造廠家規定的極限值,如無其它規定,可參照下列:

a.壓力:高壓蒸汽比規定汽壓超出±2~5表壓;

中壓蒸汽比規定汽壓超出±0.5~5表壓;

b.溫度:高、中壓蒸汽比規定汽溫超出-20~+10℃;規定上限溫度連續運行時間不得超過30分鐘,全年累計時間不得超過20小時,上限溫度超出+15℃時應故障停機,以防金屬強度降低,引起金屬蠕變。

.2.3對中、低壓汽輪機監視級壓力規定:在相同流量下壓力增長值達到15%(反動式級20%)時,必須對通流部分進行除垢清洗,若再勉強運行,必將威脅到機組安全。

.2.4凝汽器的真空值,必須控制在規定范圍內;真空降低、汽輪機排汽壓力升高到0.15絕對大氣壓時,應減負荷;排汽壓力升高到0.3絕對大氣壓時,必須故障停機。

.2.5凝汽器真空逐漸下降時,應檢查以下各項,發現異常時,及時采取措施:

a.冷卻水入口和出口的溫度、壓力;

b.軸封蒸汽壓力、軸封汽抽出器蒸汽壓力、真空和疏水情況;

c.主抽汽器蒸汽壓力;

d.排汽安全閥水封溢流情況;

e.凝汽器的液位;

f.疏水閃蒸槽及回收系統運行是否正常;

g.凝汽系統的管道、法蘭、閥門及填料有無漏處;

根據需要可用水銀真空表和排汽溫度進行檢查。

.2.6汽輪機排汽溫度公式:

可根據汽輪機排汽溫度公式中的終端溫度差來判定凝汽器工作情況好壞。

tn=t1B+?tB+δt

tn-汽輪機排汽溫度;

t1B-循環水進口溫度;

?tB―循環水進出口溫差;

δt-終端溫度差。

.2.7防止凝汽器真空度不良的措施:

a.防止凝汽器的內管污臟;

b.杜絕凝汽器側空間聚積空氣現象;

c.避免循環水溫度過高和水量不足。

.2.8汽輪機調速系統性能必須符合下列要求:

a.當汽溫、汽壓、真空值正常和主汽閥完全開啟時,調速系統能維持汽輪機空載運行;

b.汽輪機突然甩去負荷,調速系統能控制汽輪機轉速在危急保安器跳閘轉速以下;

c.調速系統的遲緩率不應超過規定范圍;

d.當危急保安器動作后,應保證主汽閥、調速器閥和抽汽止逆閥迅速嚴密關閉。

.2.9汽輪機單體試車和超速試驗,在下列情況之一時必須進行:

a.新安裝的機組或設備大修后;

b.超速保護裝置經過拆卸或調試后;

c.停機后一個月以上再起動;

d.累計運行時間超過8000小時;

e.運行中發現汽輪機本體,調節保安系統或超速保護裝置有故障苗頭,需要通過單體試車進一步確認時。

.2.10汽輪機單體試車應遵循以下規則:

a.汽缸排汽溫度不得大于120℃;

b.過臨界要迅速、平穩、不停留;

c.轉數降至設計轉數90%以下,才允許推入危急遮斷器,重新掛閥升速;

d.升速過程中,振動和軸位移不得超過危險值;

e.重新升速時,應將手動同步器退回。

.2.11汽輪機單體試車注意事項:

a.試驗中要有專人監視,一旦有異常必須立即停車,不可強行試驗;

b.確認自動主汽門,調節汽門及操縱機構,打閘裝置等動作正常,抽汽式和注汽多壓式汽輪機的抽汽快關閥,注汽快關閥動作準確可靠;

c.超速保護裝置的動作轉數(脫扣轉數)為額定轉數的110-113%(有的規定為115%)試驗至少要作兩次,兩次動作轉數之差應小于1%。

.2.12汽輪機起動前必須對全部設備進行詳細檢查,認真周密地做好準備工作。

.2.13汽輪機啟動前要充分暖管和疏水,嚴格控制升溫,升壓速度。

.2.14暖管注意事項:

a.暖管要分低壓暖管和升壓暖管兩個過程;

b.中壓蒸汽管路的低壓暖管壓力應控制在0.2-0.3Mpa,高壓蒸汽管路應控制在0.5-0.6Mpa,升溫速度5--10℃/min;

c.運行規程通常限定低壓暖管時間來保證暖管質量,(一般為20-30分鐘),運行人員在參照這一規程的同時,要根據實際情況來操作;

d.低壓暖管要達到管壁溫度不小于相應壓力下的飽和溫度;管道各部(如法蘭和螺絲等)的溫差不能過大;管道導淋看不到有水珠排出;

e.升壓暖管必須是在低壓暖管合格后才能進行,在沒有特別規定下,一般中壓蒸汽管道升壓速率為每分鐘0.1-0.5Mpa;高壓蒸汽管路在壓力升到4.0Mpa之前,速率按每分鐘0.1-0.2Mpa控制,壓力升到4.0Mpa之后,可按每分鐘0.5Mpa進行。

f.注汽多壓式汽輪機注入蒸汽暖管工作,必須等到機組過完臨界后才能進行,低速運行的時間也不能過長。

.2.15汽輪機起動前除起動油泵、起動盤車裝置外,還要進行調節、保安系統的調試和聯鎖整定值的檢查試驗。

.2.16沖動轉子前應注意下列工作:

汽輪機排汽管線閥門是否打開;

b.預先停下不能自動脫扣的盤車裝置,并將手柄鎖好;

c.將同步器或氣動定位器放在最低工作轉速位置。

.2.17用調節器閥起動的汽輪機,沖動轉子應在盤車裝置運行下進行。

.2.18沖動轉子時,監視級壓力達到規定值時轉子不動,應立即停止供汽。

.2.19背壓式汽輪機暖機和起動應按以下規定進行:

起動時,切除排汽壓力自動調節器,稍開排汽閥的旁路閥從排汽管將低壓蒸汽引入汽輪機內暖機,當汽輪機缸體內蒸汽壓力與工作背壓平?后,再將汽輪機排汽閥全部打開;

b.自轉子靜止暖機開始應投入軸封蒸汽抽出系統;

c.低速暖機及升速按規定進行;

d.運行正常后,根據需要投入排汽壓力自動調節器。

.2.20抽汽、注汽式汽輪機的調節系統除應具備一般凝汽式汽輪機的各項要求外,還應符合以下要求:

a.當抽汽流量改變時可維持機組負荷不變;

b.當機組負荷改變時可維持抽汽壓力正常;

c.當注汽流量改變時可維持機組抽汽壓力正常和機組轉速不變。

.2.21抽汽、注汽式汽輪機的排汽管線上應安裝有與汽輪機保安系統有聯系裝置的單向閥,并確認聯鎖動作正常,單向閥嚴密,動作靈活可靠。

.2.22在下列情況下禁止汽輪機起動:

a.主蒸汽參數不符合規定;

b.危急保安器動作不正常,保安、控制系統工作不正常;主汽閥、調節器閥卡澀不能關嚴;?

c.缺少轉速表或轉速表失準,缺少主要監測儀表或儀表工作不正常;

d.汽輪機不能維持空載運行;

e.壓縮機或其系統存在故障;

f.汽輪機、壓縮機的零部件存在故障或缺少零件未能修好、配全;

g.油系統或其它輔助系統不正常;

h.大修或故障檢修后驗收、交接或批準手續不全。

.3壓縮機組

.3.1嚴防壓縮機喘振,注意入口壓力,避免氣體在缸體內產生交變應力。

.3.2防喘振防范措施如下:

a.防喘振給定裕量要適當;

裕量=該轉速下的實際運行流量/同轉速下的喘振流量>1.05-1.3;

b.多回路的防喘振系統應注意高低壓缸之間的流量分配關系;

c.合理處理防喘振閥開度同機組轉速關系,正常運行時,如無特殊情況,防喘振放空

閥和回流閥應關閉嚴密;

d.運行中防喘振系統應投自控運行;

e.各防喘振閥的流量值,任何時候不能低于喘振流量。

.3.3壓縮機開車引入工藝氣體時,要提前建立密封油系統。

.3.4嚴格控制壓縮機的油汽壓差在允許值范圍內,密封油壓力要適當,防止油壓過高使密封油過量接觸有害氣體而污染變質,油壓過低,密封失效。

.3.5定期對壓縮氣體取樣分析,杜絕其它工序的有腐蝕性介質進入壓縮機內。

.3.6壓縮機各段間氣液分離器要定期排放,以減少氣體含濕量。

.3.7壓縮機段間冷卻器要檢查內漏情況;過濾器根據實際情況要及時清洗。

.3.8壓縮機缸體導淋要定期排放,以監視機械密封漏油情況。

.壓縮機加負荷注意事項:

a.加負荷必須要在機組通過臨界后,機組各項控制指標正常;

b.各段的壓力比和升壓速度必須按制造廠規定執行,如無規定,一般可按0.3~0.5Mpa/min的升壓速度進行;要緩慢,不能過急、過快;

c.升壓與升速要交替進行,關小放空時要及時調整防喘振閥開度,絕不允許壓縮機流?量接近或低于喘振流量;

d.壓縮機出口壓力不能滿足要求時,必須先提高壓縮機轉速,然后再升壓;

e.對多回路防喘振系統,必須遵循先低后高(低壓缸、高壓缸防喘振閥),先速后壓(運行速度,段間壓力);

f.升壓過程中,要注意末段入口溫度,防止氣體進入臨界狀態而產生相變;

g.對調節系統的主調節器檢測信號為壓縮機末段出口壓力的機組,在向生產裝置送氣時,必須維持出口壓力不發生突降,否則機組轉數陡然超高,使各段間壓力失控;

h.隨時監測機組位移、振動、軸承溫度的變化。

.3.10對于壓縮介質為易燃、易爆的壓縮機,開車前必須進行惰性氣體置換。

.3.11壓縮介質為易燃、易爆的壓縮機在運行中預防燃燒和爆炸的措施:

a.杜絕氣體外漏或空氣和油漏入氣缸內;停機時間較長時,要進行置換;

b.禁止用制造廠設計氣體組分之外的其它氣體作介質,在封閉回路內操作;

c.廠房要設計成敞開式或半敞開式,對封閉式廠房要有防爆通風設備;

d.對無明顯嗅覺味的氣體(氫氣、氧氣等),廠房內要設置防爆檢測儀器;

e.壓縮吸入管線在任何情況下,不準出現負壓狀態;

f.段間安全閥、防爆板、放空閥要確保靈敏好用外,背壓引出管要離開廠房一定距離,或引入封閉式系統內;

g.易燃、易爆介質大量泄漏后,現場嚴禁開啟非防爆型的電器開關,起動器等;

h.廠房內禁止任意堆放易燃品。

.3.12空氣壓縮機要有防止吸入易燃、易爆氣體或粉塵的措施。

.3.13嚴禁壓縮機停機后發生轉子反轉;發生轉子反轉的原因如下:

a.壓縮機出口管線上的單向閥不嚴密或故障損壞,造成高溫、高壓氣體倒灌回壓縮機內;

b.出口管線上的單向閥距離壓縮機較遠,管道內積存大量高壓氣體;

c.防喘振回流閥或放空閥未及時打開,閥門故障或氣體通道堵塞;

d.段間冷卻器損壞,冷卻水進入壓縮機內。

.4汽輪機壓縮機組

.4.1嚴防蒸汽和工藝壓縮氣體帶水,造成機組水沖擊。

.4.2不允許機組在超出振動允許值的情況下長時間運行。

.4.3軸向位移超出允許值,應停機檢查。

.4.4人為加減負荷應緩慢,嚴禁突升突降,使工況發生劇變。

.4.5負荷變化較大時,(或機組啟動中)特別要檢查熱膨脹變動,防止動、靜磨擦;

滑銷系統要定期清洗。

.4.6開車前要盤車一段時間,預防和部份消除因各種原因引起的彈性彎曲。

.4.7開車前要對機組各系統進行全面檢查,對各聯鎖進行動作試驗。

.4.8開車前除了循環水泵、凝結水泵、抽汽器投入運行外,還要建立必要的真空,并禁止向汽輪機軸封供汽,待機組沖轉后,真空符合要求時迅速向軸封送汽。

.4.9油循環至少24小時以上,每4-8小時拆卸濾網檢查清洗。

.4.10壓縮機開車時要全開防喘振閥。

.4.11低速暖機要嚴格控制在升速曲線圖的第一階梯轉速內,大、中型機組控制第一階梯轉速值下的暖機時間為20-30分鐘,排汽缸溫度不能大于120℃,正常運行不能大于60℃。

.4.12大修后的聯體試車,轉子沖動后要立即關閉進汽閥,仔細傾聽汽輪機和壓縮機內部聲響,發現異常停機檢查。

.4.13升速暖機時必須控制好壓縮機各段間分離器液位。

.4.14升速過程中要嚴格按照升速曲線進行,機組過界時必須遵循迅速、平穩、均速、不停留的原則。

.4.15機組在熱態和半熱態狀況下,停機、起動一定要進行盤車,沒有盤車裝置的要按制造廠有關規定進行。

.4.16熱態起動沖動轉子前應在盤車狀態下向軸封送汽,以防止冷空氣進入汽輪機。

.4.17熱態起動時,沖動轉子后立即檢查運轉情況,確認正常后,按熱態升速曲線升速。

.4.18機組熱態起動應按制造廠規定,如無規定,下列情況可作為熱態起動:

a.因聯鎖動作等原因,機組停車后立即或很快恢復運行;

b.機組在停運2小時以內的起動;

c.工藝或其它系統故障,機組短時暖機運轉而重新起動升速。

.4.19除緊急停車情況外,機組正常停機時,必須按規定首先將壓縮機負荷減至零并與工藝系統斷開,不允許帶負荷停機。

.4.20機組正常停車時的注意事項:

a.機組減量停車操作,應按加負荷逆過程進行;

b.根據工藝要求把壓縮機各防喘振閥(放空閥、回流閥),由“自動”改為“手動”;

c.機組降負荷時,壓縮機應遵循先高后低(高壓缸、低壓缸防喘振閥),先壓后速(段間壓力,運行速度),同時參照壓縮機特性曲線進行,防止喘振或失速現象發生;

d.當壓縮機防喘振閥全開,轉速降至汽輪機調速器最低工作轉速時,緩慢關閉壓縮機出口閥,把壓縮機從工藝系統切除;

e.汽輪機自動主汽門存在卡澀現象時,可采取手動關小蒸汽隔離閥配合調節汽門降速停車;

f.抽汽式工業汽輪機,要密切注意抽汽口壓力,當壓力略高于抽汽管網壓力時,關閉?抽汽隔離閥;

g.機組逆向過臨界之前,應盡可能地降低段間壓力,防止過臨界時出現喘振;

h.降速時,汽輪機要及時加入軸封供汽,直至轉速與真空降至零時。

.4.21機組關鍵性重要操作必須要慎重,操作程序和操作方法應經過有關技術人員討論后制定,經領導批準,指定專人負責執行。

.4.22以下各項列為重要操作:

a.汽輪機組的初次起動;

b.大修后和重大故障停機后機組的起動;

c.危急保安器的定期超速試驗;

d.進行調速系統試驗,包括主汽閥、調速汽閥、抽汽閥和抽汽止逆閥等;

e.壓縮機防喘振試驗;

f.設備重大改進后的起動或有關新技術的第一次試用;

g.汽輪機和壓縮機運行條件的重大變動。

重要操作內容應結合各機組具體情況制定和補充,必須做到穩妥可靠,萬無一失。

.5緊急停車:

.5.1發生下列情況之一時,應立即采取緊急停車并報告有關部門:

a.機組轉速升高到危急保安器動作轉速上限而危急保安器不動作;

b.機組突然發生強烈振動,振值上升較快并超出停車值;

c.機組軸位移超出停車值,并伴有溫度和振動升高;

d.聯軸器螺拴斷裂或聯軸器齒面損壞,發生異常響聲;

e.汽輪機發生水沖擊;

f.壓縮機進口及段間氣液分離器高液位且排放閥又打不開;

g.機組軸承斷油或軸承冒煙及回油溫度超過危險值;

h.油壓降至停車值而保安系統不動作;

i.油系統著火且不能很快撲滅;

?j.壓縮機喘振而不能及時消除;

k.壓縮機密封油中斷或機械密封故障,壓縮介質漏出,聯鎖不動作;

l.機組調節系統故障,運行失控;

m.油箱油位突然降低且油泵抽空;

n.油管、主蒸汽管道、壓縮機管道破裂、法蘭泄漏,嚴重危急安全;

?o.工藝系統故障造成緊急停車。

除以上情況外,當突然發生對機組和人身安全造成破壞性事故的情況,都應列為

緊急停車情況。

.5.2機組停車后注意事項:

a.打開防喘振閥,防止壓縮機喘振。汽輪機主汽閥關閉后應迅速破壞真空,對于共用同一凝汽器的機組應迅速關閉汽輪機排汽蝶閥,并啟動輔助抽吸器;

b.對于可燃性氣體為介質的壓縮機,停車后不能立即中斷密封油系統,防止空氣漏入缸體內;

c.停車后,應保證油循環運行一段時間,防止缺油燒壞軸承和損傷轉子軸頸;

d.冷凝液泵在停車后應運行一段時間;

e.冷凝液泵停止運行后,要檢查冷凝液送往管網的前后截止閥及副線是否關閉,防止冷凝液倒回冷凝器;

f.停機后,檢查汽輪機進汽閥是否關嚴,防止漏入蒸汽,造成轉子熱彎曲;

?g.在機組本身沒故障或短期停車時,油系統、真空冷凝液系統、軸封系統、密封油系統、循環冷卻水系統及工藝氣體系統均可維持正常狀態。

?h.冬季停車后應做好防凍工作。

.5.3機組停車后以下情況禁止盤車:

a.停機前或停機過程中,已發現主機設備故障(葉輪、葉片斷裂;動、靜磨擦;軸承燒毀;軸向和徑向沒有間隙;壓縮介質倒入缸體等);

b.潤滑系統工作不正常,油壓低于指標,油溫低于20℃。

.6油系統

.6.1機組油系統無特別規定的必須設置備用油泵和事故油泵,并有低油壓停車和備用油泵或事故油泵自啟動聯鎖。

.6.2必須定期對備用油泵、密封油泵進行模擬自啟動。

.6.3控制油溫、油壓為規定值,超出規定值時應緊急停車。

.6.4對油系統蓄壓器和備用泵驅動電機要定期檢查。

.6.5機組運行中,油箱油位必須比最低油位線高50-100毫米,最低油位線不能低于油泵吸入口以上100-150毫米,最高油位線應離箱頂至少100毫米。

.6.6油箱加入潤滑油時,必須嚴格遵守三級過濾要求,新油要經分析檢驗合格后,方可加入。

.6.7對運行中的潤滑油必須作定期的油質檢驗。

.6.8換油標準按中華人民共和國化學工業部GB9940-88標準實施。

.6.9油質劣化的防范措施:

防止油系統漏入過多水分而加速油的氧化和沉淀物生成;

b.運行中防止油溫過高而加速油的氧化與分解;

c.避免油箱在設計中容積過小,使油系統中的循環倍率過高。循環倍率=循環次數/小時,一般不超過8-10。

.6.10機組檢修后起動,油系統應具備以下條件:

a.機組檢修后油系統應進行循環過濾清洗,油質和油系統的清潔情況符合有關規定,油箱油位正常;

b.油路上的蓄壓器按要求充入干凈的氮氣到規定壓力,確定氮氣閥門不漏氣;

c.油泵經單體試車合格;油泵出口安全閥按規定值整定好,動作正常;起動主油泵后,調節油壓和潤滑油壓調整在規定范圍內;

d.檢查機組各軸承油流正常,油系統無泄漏;

e.輔助油泵開關放在“自動”位置;輔助油泵出口閥全開;

f.油系統設有加熱裝置的應保持油溫不低于25℃;有條件的可保持在35℃~45℃之間。

.6.11消除機組漏油火災事故隱患的措施:

a.調節系統高壓部份的液壓元件及油管路可以離開汽輪機缸體一定距離,可安置在專門的工作柜內;

b.油系統管線上應減少不必要的接頭和法蘭;

c.油箱可設計成帶微負壓的封閉式(450-500Pa為宜);

d.對非封閉式油箱且軸承排煙器排煙量較大的機組,可適當增大回油總管油流方向的傾斜度;

e.油箱可考慮設置事故排油設施,在情況緊急時,能使油箱內的潤滑油安全轉移;

f.汽輪機缸體及蒸汽管線必須有良好的保溫層,保溫標準外層不大于60℃。

.6.12軸承故障防范措施:

a.防止潤滑油量不足或中斷;

b.防止軸承進油處的旋塞調節不當或被堵塞,回油管路不暢通,油箱油位過低或油泵內有空氣而吸不上油產生空轉;

c.嚴防潤滑油含有大顆粒機械雜質,使巴氏合金拉毛、刮傷、油膜遭破壞;

d.杜絕因喘振、水沖擊、缸體內級間或段間汽封泄漏而轉子產生過大的交變軸向推力,致使止推軸承過負荷而燒瓦;

e.防止油冷器冷卻水量不足或中斷;

?f.防止油中帶水或存有空氣,使油膜被破壞。

.7小機泵

.7.1小機泵機組起動前的要求:

a.所有檢修過的地方應檢修驗收合格,確認機組附件齊全;

b.油系統、蒸汽系統、調速保安系統、冷卻水系統、儀表和聯鎖系統均具備開車條件,確認無誤;

c.調速器、軸承、油箱等加入足量合格的潤滑油。

.7.2起動前的主蒸汽管道暖管必須按規定進行,如無規定可按以下操作:

a.打開主汽閥的前后疏水閥;

b.稍開主汽閥前蒸汽切斷閥或其付線閥,引蒸汽暖管,引汽壓力開始為0.2~0.3Mpa,注意疏水,以防水擊;

c.中壓蒸汽暖管時間約為30分鐘;

d.暖管結束時,主汽閥前蒸汽切斷閥全開,適當關小疏水閥。

.7.3背壓式小型汽輪機組的背壓暖機程序按規定進行,如無規定可按以下進行:

a.打開排汽管道上的疏水閥;

b.緩開排汽閥,從排汽管道上將蒸汽引入汽輪機缸體內,進行預熱暖機10~30分鐘左右;

c.主蒸汽管道暖管結束時,關閉排汽管道的疏水閥;

d.開主汽閥沖轉,使機組在500r/min下低速暖機10~15分鐘;暖機充分后,關閉主汽閥的前后疏水閥,準備升速。

.7.4凝汽式小型汽輪機的暖機程序按規定進行,如無規定,可按以下進行:

a.主蒸汽管道暖管結束后,全開汽輪機排汽閥;

b.稍開主汽閥沖轉,使機組在500r/min下低速暖機10~15分鐘左右;

c.待暖機充分后,關閉主汽閥前后疏水閥,準備升速。

.7.5小容量汽輪機組盤車時,可在連續盤車3-5分鐘,盤動轉子1800的情況下,可適當提前向軸封供汽,盤車時要仔細傾聽機組內有無磨擦聲。

.7.6對于沒有油系統的小機泵各潤滑點的潤滑油及油脂一定要定期檢查并及時補充或更換;補加油時必須嚴格遵守三級過濾制度。

.7.7小型汽輪機組帶負荷運行注意事項:

a.確認機組運行正常后,用調速器將機組轉數升到工作轉數;

b.調整被驅動機泵負荷或汽輪機變速機構,以滿足工藝生產需要;

c.根據需要可打開若干個汽輪機缸體上的功率調節閥,功率調節閥投入運行時應全開。

.7.8小機泵的緊急停車:

出現以下情況之一時,運行人員應立即停車并及時向有關部門報告:

a.軸承座振動雙峰值超出危險值(一般為0.1毫米);

b.軸承溫度高于82℃或油溫超過70℃;

c.出口壓力、流量低于危險值;

d.缸體內發出嚴重的水擊聲或尖叫聲;

e.蒸汽、電氣、冷卻水突然中斷;

?f.工藝系統緊急停車。

.7.9緊急停車后注意事項:

a.迅速關閉泵的進出口閥,關閉汽輪機的進汽閥并打開放空閥及排水閥。驅動機為電機的機組只需切斷電源及泵的進出口閥;

?b.泵的停機時間過長時,要定期進行盤車。

.7.10小機組汽輪機作超速脫扣試驗時,必須在轉數降至工作轉數50%以下,才能重新掛闡。

.7.11往復式壓縮機要嚴格控制加油量,油質要進行定期檢驗,檢修時必須進行積碳

清除。

.7.12立式七柱塞往復泵緊急停車:

出現以下情況之一時,運行人員應立即停車并向有關部門報告:

a.設備進出口嚴重超壓,并使管道破裂或法蘭泄漏;

b.設備及進出口發生嚴重振動且不能消除;

c.工藝系統緊急停車;

?d.其它危及設備及人身安全的情況。

.7.13立式七柱塞往復泵停車后注意事項:

a.停車時間超出半小時,要將柱塞填料壓蓋適當緊一下,以防填料冷卻收縮后,壓縮介質外漏;

b.檢查曲軸箱、齒輪箱、油泵出口壓力,適當關小冷卻水;

c.確認曲軸箱、齒輪箱、變矩器、注油器的油位是否正常,油質是否良好;

d.確認轉速調節器的調節桿靈活可靠;

?e.確認閥門、管道、法蘭等無泄漏。

.8檢修注意事項:

.8.1機組運行中要進行機械、儀表、電氣作業時,必須填寫工作票,指定安全措施,在運行人員配合下進行。

.8.2嚴禁在帶壓的情況下進行有礙設備及人身安全的設備運行與維護。

.8.3處理設備的跑、冒、滴漏,必須在保證安全的前提下進行。

.8.4機組交付檢修前,應加盲板與系統隔離,經置換合格后,辦理《安全檢修許可證》才能進行檢修;

.8.5嚴禁帶壓松螺栓和更換閥門填料;

.8.6機組各缸體扣蓋工作必須嚴格按規程要求進行,不得有任何雜物、工具等物遺留在軸承箱和缸體內;

.8.7在連接油管路,回裝軸承及調整部件時,必須仔細檢查法蘭接口、軸承座內、未拆卸的接口內是否內有雜物或堵塞;

.8.8使用微抬軸工具時,禁止在轉子前后兩端同時進行,汽缸扣蓋后禁止使用吊車起吊轉子軸;

.8.9當盤動轉子時,禁止用塞尺測量汽封和軸承間隙,不準帶手套直接盤動轉子;

.8.10需要動火時,必須遵照安全規定辦理動火證。使用煤油或汽油清洗零部件時,必須注意防火;

.8.11施工照明必須用合格的36v以下電源及安全器材;

.8.12現場2米以上登高作業時,必須遵照《登高作業安全規定》進行;

.8.13杜絕野蠻檢修,實行文明檢修,禁止使用不正當的拉、拖、鏟、打、撬、烤等方法進行拆裝;

.8.14禁止帶手套裝配精密零部件及回裝前用帶有毛邊纖維的白布擦拭;

.8.15拆下零部件后,應立即將各油孔,管道法蘭開口,汽缸疏水孔,工藝管道開口等封閉,防止異物落入;

.8.16禁止使用銼刀、粗砂布修理打磨調速系統滑閥襯套、軸頸、止推盤等部件,轉子軸頸應涂油包扎棉布;

.8.17精密工具、測量儀器使用前必須由施工負責人組織檢查,經計量部門校驗合格后才可使用;

.8.18發現零部件丟失、損壞或組裝完畢后又發現剩余零件,必須及時報告,重新拆裝校對;

.8.19檢修必須遵照檢修規程進行,做到嚴格檢修,認真測定和詳細記錄,技術數據準確可靠、完整清楚,。并要簽署檢修人,檢修負責人和檢修驗收人的姓名。