1?范圍

本標準規定了揮發性液體有機化工產品裝卸作業的術語與定義、基本要求、作業要求、工藝、設施、安全警示標志標識、勞動防護、人員要求、防雷、防靜電、電氣、消防設施、事故應急。

本標準適用于常壓汽車槽車運輸揮發性液體有機化工產品的充裝、卸載作業活動。

2?規范性引用文件

下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,僅所注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改單)適用于本文件。

GB5044職業性接觸毒物危害程度分級

GB/T11651勞動防護用品選用規則

GB12158防止靜電事故通用導則

GB13392道路運輸危險貨物車輛標志

GB18564.1道路運輸液體危險貨物罐式車輛?第1部分:金屬常壓罐體技術要求

GB50057建筑物防雷設計規范

GB50058爆炸和火災危險環境電力裝置設計規范

GB50160石油化工企業設計防火規范

GB50493石油化工可燃氣體和有毒氣體檢測報警設計規范

GBZ2.1工作場所有害因素職業接觸限值?第1部分:化學有害因素

GBZ158-2003工作場所職業危害警示標識

HG/T20675?化工企業靜電接地設計規程

DB37/T997危險化學品作業場所警示標志標識規范

3?術語和定義

下列術語和定義適用于本文件。

3.1?揮發性液體有機化工產品

指液體有機化工產品中具有揮發性的易燃液體、毒害品、腐蝕品。

3.2?易燃液體

在其閃點溫度(其閉杯試驗閃點不高于60.5℃,或其開杯試驗閃點不高于65.6℃)時放出易燃蒸氣的液體或液體混合物,或是在溶液或懸浮液中含有固體的液體;本項還包括:

在溫度等于或高于其閃點的條件下提交運輸的液體;或以液態在高溫條件下運輸或提交運輸、并在溫度等于或低于最高運輸溫度下放出易燃蒸氣的物質。

3.3?毒害品

?經吞食、吸入或皮膚接觸后可能造成死亡或嚴重受傷或健康損害的物質。

毒性物質的毒性分為急性口服毒性、皮膚接觸毒性和吸入毒性。分別用口服毒性半數致死量LD50、皮膚接觸毒性半數致死量LD50、吸入毒性半數致死濃度LC50衡量。

?經口攝取半數致死量:液體LD50≤500mg/kg;經皮膚接觸24h,半數致死量LD50≤1000mg/kg;煙霧吸入半數致死濃度LC50≤10mg/L的液體。

3.4?腐蝕品

?通過化學作用使生物組織接觸時會造成嚴重損傷、或在滲漏時會嚴重損害甚至毀壞其他貨物或運載工具的物質。

?腐蝕性物質包含與完好皮膚組織接觸不超過4h,在14d的觀察期中發現引起皮膚全厚度損毀,或在溫度55℃時,對S235JR+CR型或類似型號鋼或無覆蓋層鋁的表面均勻年腐蝕率超過6.25mm/a的物質。

3.5?可燃氣體

指閃點不高于45℃的易燃液體氣化后形成的氣體。

3.6?有毒氣體

?指按GB5044列為具有極度危害(Ⅰ級)、高度危害(Ⅱ級)的職業性接觸毒物的液體氣化后形成的氣體。

4?基本要求

4.1?裝卸單位應建立健全裝卸作業安全生產責任制,明確裝卸管理人員、裝卸作業人員及駕駛員、押運員的崗位責任;應制定開具提貨單前的資質查驗、裝卸前的車輛安全狀況查驗制度,裝卸過程中的操作制度,車輛出廠前的安全核準制度,裝卸登記等安全規章制度及裝卸作業操作規程。

4.2?裝卸作業區應設置安全警示標志標識,無關人員不得進入裝卸作業區,進入作業區的車輛不得超過裝車位的數量。

4.3?進入易燃液體裝卸作業區的車輛應采取防火防爆等安全措施。

4.4?易燃液體的裝卸作業前,應遵循先連接槽車靜電接地線后接通管道,并確認所有裝卸設備、設施已進行有效接地的原則;作業完畢,應遵循先拆卸管道后拆卸靜電接地線的原則。

4.5?雷雨天氣應暫停易燃液體的裝卸作業。

4.6?在裝卸過程中,禁止車輛維修等現場作業。

4.7?毒害品的裝卸作業前應先采取通風等措施,確保裝卸作業場所有毒因素濃度符合GBZ2.1。

4.8?裝卸現場管理人員、裝卸作業人員應按規定進行安全培訓,并經考核合格。

4.9?裝卸人員應嚴格按操作規程或作業指導書進行操作,并認真填寫相關裝卸記錄。

4.10?裝卸人員應按規定穿戴勞動防護用品。

4.11?裝卸單位應制定應急救援預案。

4.12?裝卸單位應配備足夠數量的防護用品和應急救援器材、消防器材并定期檢查,定期更換。

5?作業要求

5.1?裝卸作業必須在裝卸管理人員的現場指揮下進行。運輸車輛應按裝卸作業單位的有關安全規定駛入裝卸作業區,應停放在指定位置上,嚴禁堵塞安全通道。運輸車輛發動機應熄火。應采取防止槽車充裝過程中車輛發生滑動、啟動的有效措施。

5.2?進入裝卸作業區域前,裝卸單位應認真對運輸車輛所在單位的資質、駕駛員和押運員的資質、車輛安全狀況等進行檢查和確認,并參照附錄A的內容填寫相關作業記錄。

5.2.1相關資質的檢查和確認,內容包括:

a)道路運輸經營許可證和道路危險貨物運輸許可證;

b)槽車罐體使用證;

c)準運證;

d)駕駛員證及從業資格證;

e)押運員運輸操作證;

f)機動車輛行駛證;

g)劇毒化學品購買憑證或準購證;

h)槽車罐體定期檢驗的有效證明等。

5.2.2車輛安全狀況的檢查和確認,內容包括:

槽車應符合GB18564.1的規定、其標志應符合GB13392。槽車有以下情況時,不得充裝:

a)漆色、字樣不符合規定或漆色、字樣脫落;

b)安全附件不全、損壞;

c)槽車罐體外觀有嚴重變形、腐蝕、罐體泄漏等現象;

d)槽車罐體超過定期檢驗期限;

e)警示燈具、標志不全或損壞;

f)盛裝易燃液體的槽車無靜電接地裝置、罐體內有未接地的浮動物;

g)殘留液體品名、種類不詳或無法確定的;

h)未配備2個以上與運載介質相適應的滅火火器或有效滅火裝置;

i)相關資質不全、過期、廢止;

j)存在其他可疑情況的。

5.3?裝卸作業人員應對照貨單,核對所裝卸物料名稱、規格、數量。確認將要充裝/卸載的槽車罐體中的液體是否與貨單一致、并確認出料儲罐/進料儲罐;確認管道、閥門、泵、充裝臺位號、鶴管等,連接各部分接口并使其牢固,確定裝卸工藝流程;裝卸管理人員復核無誤后,裝卸作業人員嚴格按裝卸操作規程進行操作。

5.4?裝卸過程中操作人員和駕駛員、押運員不得離開現場,不得啟動車輛。裝卸作業人員應站在上風處,嚴禁通過注入口觀察充裝量。應嚴密監視作業動態,嚴格檢查罐體、閥門、連接管道等有無滲漏泄漏,防止泄漏、溢出,出現異常情況應及時處理。

5.4.1裝卸易燃液體時,嚴禁噴濺式裝卸作業,液體宜從容器底部進入,或將鶴管伸入容器底部,鶴管口至罐底距離不得大于200mm;在注入口未浸沒前,初始流速不應大于1m/s,當注入口浸沒鶴管口后,應嚴格按操作規程控制管道內的流速,或參照附錄B要求執行。

?5.4.2其他液體產品可采用經濟流速。

5.5?當采用敞口裝車方式可能導致其性質改變、易對人體造成損傷或可能造成較嚴重的環境污染的,均應采用密閉裝車。充裝過程中,揮發的有毒氣體應加以收集、處理。

5.6?充裝量嚴禁超過運輸車輛的“額定充裝量”或“額定載重量”。充裝時應使用流量計、地磅或其他計量裝置進行計量。充裝作業車輛離開充裝單位前,應復查充裝量。如有超裝應立即妥善處理,否則嚴禁駛離充裝單位。

5.7?易燃液體的裝卸作業結束后,關閉作業工藝流程系統的相關閥門,應按操作規程或參照附錄C要求的靜置時間,靜置一定時間后,輕、緩提起鶴管,封閉槽罐蓋,拆除連接管,再拆除靜電接地夾。

5.8?必要時將裝卸管道內剩余的液體清掃干凈;可采用泵吸或氮氣清掃易燃液體裝卸管道。不得使用壓縮空氣進行易燃液體管道的清掃。

5.9?按操作規程清理裝卸現場,車輛啟動前應再次檢查車輛安全狀況,消除不安全因素,參照附錄A/附錄D的內容填寫裝/卸作業記錄,相關人員在作業記錄中簽字。

6?工藝、設施

6.1?裝卸作業可采用泵送或自流或其它適當的方式。

6.2?易燃液體的裝卸輸送泵與輸送極度危害(Ⅰ級)、高度危害(Ⅱ級)職業性接觸毒物物料的泵應單獨布置。輸送極度危害物質的泵房與其它泵房應分隔設置。

6.3?易燃液體、毒害品的泵房宜采用開放式,對于密閉式泵房應設有足夠的通風設施。

6.4?易燃液體的裝卸車鶴位與泵的距離,不應小于8m。

6.5?易燃液體的裝卸車鶴位之間的距離,不應小于4m;卸車鶴位與緩沖罐之間的距離,不應小于5m;作業區內無緩沖罐時,在距裝卸車鶴位10m以外的裝卸管道上,應設便于操作的緊急切斷閥;裝卸劇毒品時應設置遠程切斷裝置。

6.6?裝卸臺的鶴位處宜設置定量裝車、靜電連鎖、防溢流裝置或高液位報警及連鎖系統。

6.7?裝卸料管及槽車應專用。

6.8?應選用浸沒式鶴管。

6.9?儲罐容量宜滿足一次裝卸的最大量。

6.10?氮封的易燃液體的貯罐卸料時,應有防止液位下降時空氣進入貯罐的措施。

6.11?產生形成可燃氣體和有毒氣體的裝卸場所應按GB50493的規定設置可燃氣體和有毒氣體檢測報警儀。

6.12?在毒害品裝卸作業場所應設置風向標;作業區要有良好的通風設施。

6.13?應有對有毒氣體進行回收或無害化處理的設施。

6.14?裝卸毒害品、腐蝕品時應在裝卸區適當位置設置洗眼器、淋洗器,其保護半徑不宜大于15米。

6.15?輸送腐蝕品的泵、管道應按介質的特性選材,并采取防腐蝕、防泄漏措施,其周圍地面、排水管道及基礎應做防腐處理。

6.16?裝卸作業場所應有防止溢漏、污染環境的應急措施及相應設施。宜建滿足事故狀態下的環形導流溝、集水池、控制閥。

7?安全警示標志標識

裝卸作業場所應按DB37/T997的規定設置下列標志標識:

7.1?安全標志

7.1.1在易燃液體裝卸作業場所應設置“禁止煙火”、“禁止吸煙”、“禁止帶火種”、“當心火災”、“當心爆炸”、“禁止穿化纖服裝”、“禁止穿帶釘鞋”等標志;

7.1.2在毒害品裝卸作業場所應設置“當心中毒”、“應戴防毒面具”、“應穿防護服”等標志。

7.1.3在腐蝕品裝卸作業場所應設置“應戴防護手套”、“應戴防護眼鏡”、“應穿防護服”、“應穿防護鞋”、“當心腐蝕”等標志。

7.2?警示語句

7.2.1裝卸作業場所應設置“嚴禁超裝、混裝、錯裝”、“嚴禁裝卸人員擅離崗位”、“安全措施未落實,不準作業”等警示語句。

7.2.2根據裝卸物料的特性設置“易燃易爆、有毒有害”、“易燃易爆、具腐蝕性”、“易燃易爆、有毒、具刺激性”、“有毒、可燃、具刺激性”、“劇毒、對環境有害”、“具腐蝕性、易燃有毒”等警示語句。

7.3?告知卡

?在毒害品的裝卸作業場所入口及其他顯著位置應設置《有毒物品作業崗位職業病危害告知卡》,內容和格式按GBZ158-2003中附錄D的規定進行。

8?勞動防護

8.1?裝卸單位應根據裝卸物料的危險特性和防護要求,按GB/T11651的規定配備和發放勞動防護用品。發放的勞動防護用品應符合人體特點,規定穿(佩)戴方法和使用規則,并監督、教育裝卸作業人員按照使用規則佩戴、使用。防護用品的質量和性能,均應符合有關標準規定。

8.2?裝卸人員作業時應根據不同物料的危險特性正確佩戴和使用勞動防護用品。

8.2.1裝卸易燃液體時應穿戴防靜電服裝、防靜電工作鞋。嚴禁在崗位上穿脫衣服、帽子或類似物。

8.2.2裝卸腐蝕品時應穿戴具有防腐蝕的防護服、防護手套和護目鏡。

8.2.3裝卸毒害品時,應避免吸入有毒氣體,進入密閉作業區時應先通風、再作業,應配戴必要的防護用具。應根據作業人員所接觸毒物的種類,正確地選擇相應的濾毒罐(盒),每次使用前應仔細檢查是否有效,定期更換濾毒罐(盒)。裝卸劇毒物品時,還應:

a)嚴禁作業過程中飲食;作業完畢后應更衣洗澡;防護用具應清洗干凈后方能再用;

b)裝卸崗位應配備兩套以上的隔離式面具,操作人員應每人配備一套過濾式面具,并定期檢查;

c)應根據所裝卸劇毒品的性質配備相應的應急藥品。還應具備劇毒品的應急處置安全措施。

8.3?各種防護器具都應定點存放在安全、方便的地方,并有專人負責保管,定期維護保養,每次應記錄維護保養情況。

9?人員要求

9.1?裝卸管理人員和作業人員應接受安全知識的培訓,經有關部門考核合格后方能上崗作業;嚴禁安全考試(核)不合格和未取得崗位操作證上崗操作。

裝卸管理人員及作業人員應熟悉本崗位安全責任制、管理制度、操作規程及所裝卸化工產品的理化性質、裝卸過程中存在的危險有害因素、防靜電安全技術知識、防中毒、防灼傷、應急處理措施、消防等知識。

9.2?裝卸作業人員應根據作業特點掌握預防和處置火災、爆炸、泄漏、中毒、灼傷事故發生的措施和方法。

9.3?裝卸作業人員應掌握勞動防護用品的使用和維護方法,對個別結構和使用方法復雜的防護器具,要進行反復訓練,能正確熟練使用。

9.4?裝卸作業人員應學會正確使用消防器材,掌握各類消防器材的使用及維護方法和應急消防措施。

9.5?裝卸管理人員和裝卸作業人員應熟悉應急救援預案的內容及對外救援聯系方式,并定期參加演練。

10?防雷、防靜電、電氣、消防設施

10.1?裝卸作業場所應根據GB50057設置防雷裝置和設施。

10.2?易燃液體的裝卸作業場所及易產生靜電積聚的設備、管道等設施應采取防靜電措施,并符合GB12158和HG/T20675的規定。

10.2.1易燃液體裝卸場所用于跨接的防靜電接地裝置,宜采用能檢測接地狀況的裝置。各專設的靜電接地體的接地電阻不應大于100Ω。

10.2.2裝卸易燃液體的槽車和裝卸棧臺,應設靜電專用接地線;宜采用帶報警設施的靜電專用接地設施。

10.2.3裝卸易燃液體的下列作業場所,應設人體靜電釋放裝置:

a)泵房的門外;

b)儲罐的上罐扶梯入口處;

c)裝卸作業區內操作平臺的扶梯入口處;

d)其他需要設置的部位。

10.3?易燃液體裝卸作業場所應采用防爆電氣設備,防爆電氣設備的類別、級別、溫度組別應符合GB50058的規定,禁止使用不符合防爆要求的無線電話機及其他通訊器材。

10.4?應根據裝卸作業的規模、火災危險性、以及鄰近單位消防協作條件等因素按GB50160的有關規定配備消防設施。

10.5?防雷、防靜電設施應定期檢測并在合格有效期,消防器材定期檢查并進行維護保養。

11?事故應急

11.1?裝卸單位應根據實際情況和國家有關管理要求制定火災、爆炸、泄(溢)漏、中毒、灼傷應急預案,組織應急救援隊伍,明確應急人員的職責和通信聯絡方式,并定期演練。

11.2?裝卸單位應根據實際情況配備足夠應急救援器材、防護器材和清污器材、物品。

篇2:液氨槽車裝卸安全技術規程

1、保衛科門衛負責對進廠液氨槽車“五證”(駕駛證、檢驗使用證、準運證、押運證、上崗證)的檢查,核對證件是否正確有效。并對車輛進行檢查是否符合化工部禁令的要求,確認無誤后方可辦理液氨槽車入廠許可證。凡證件不全或證件無效的車輛一律不準入廠。

2、司磅員核對液氨槽車入廠許可證、車輛牌號無誤后,方可對槽車進行稱量。根據稱量結果,槽車充裝量小于槽車最大允許充裝量才能填寫單據。否則,不許槽車出廠或卸氨。

3、槽車到達液氨裝卸現場后,液氨裝卸工對槽車“五證”進行復檢,確認證件有效后,通知當班調度和值班長。

4、調度和值班長到達現場,組織液氨裝卸工對槽車的安全附件(如安全閥、壓力表、氣相閥、液相閥、液位計、緊急切斷閥等)進行全面檢查,靈敏好用。并對液氨槽車的緊急切斷閥進行調試,確保油壓在48小時內不致引起緊急切斷閥自然關閉;緊急切斷閥應在10秒內關閉。

5、核對所有證件有效、檢查緊急切斷閥靈敏好用后,液氨裝卸工填寫液氨裝卸許可證,經當班調度同意簽字后方可進行液氨的裝卸作業。當液氨槽車需充氨時,槽車內的壓力須不小于0.05Mpa。

6、液氨槽車根據裝卸氨的要求,停在指定的位置。熄滅發動機,用手閘制動。車輪前后雙向加固定塊,防止溜車。車鑰匙交與液氨裝卸工保管。在液氨裝卸的過程中駕駛室內不得留人。

7、液氨裝卸使用的膠管必須是正規廠家生產的、具有合格證的耐壓膠管(壓力等級可提高)膠管的進卸料接頭處必須有倒牙,并裝有緊固鐵板,必須用螺栓把接頭緊固。膠管在使用和保管過程中嚴防曝曬,定期對膠管進行打壓試驗。

8、液氨槽車氣、液相管由槽車押運人員和液氨裝卸工共同拆裝,確保緊固合格。

9、在膠管緊固合格后,微開槽車卸料閥或微開來自液氨貯槽的液氨充裝閥,待膠管內壓力與閥門前持平后,液氨裝卸工仔細檢查膠管是否有滲漏或鼓包現象,確認無缺陷后,方可進行液氨的裝卸工作。液氨裝卸須連續進行,不得中斷。

10、在液氨裝卸過程中,有關人員必須位于指定的位置操作,嚴禁擅離職守。槽車押運人員位于槽車緊急切斷閥1.5米的范圍內。操作工位于與液氨貯槽相連的液氨裝卸閥處,嚴密監視槽車壓力、各密封點、膠管是否有異常。發現異常緊急關閉液氨裝卸閥門,并按下報警按鈕。槽車押運人員迅速關閉緊急切斷閥。

11、液氨槽車的最大充裝量小于槽車容積的80%;充裝系數為0.52t/m3。裝卸液氨的流速應小于1.5m/s。卸氨后的槽車內應有不小于0.05Mpa的余壓。

12、向液氨槽車充裝液氨時,在膠管靠近槽車端須設有止回閥,防止膠管破裂后槽車內的液氨倒流。由槽車向系統內卸液氨時,在膠管靠近系統端須設有止回閥,防止膠管破裂后系統內的液氨倒流。在止回閥的下部須設有固定的支承,防止止回閥的重力對膠管接頭產生破壞作用。并定期對止回閥的密封性能進行檢查。

13、裝卸液氨的現場應備足消防器材和防護用具,并隨手可用。

14、液氨裝卸完畢,關閉液氨槽車及貯槽裝卸液氨的閥門和氣相閥門,關閉液氨槽車的緊急切斷閥。把膠管內殘余的液氨排凈、回收,確認管內無壓力后,方可拆卸膠管接頭。

15、膠管拆卸完畢,妥善保管。液氨裝卸工檢查槽車與系統相連部分全部拆除后,方可取出車輪固定塊,將車鑰匙交與槽車司機,允許車輛啟動。

16、液氨槽車裝卸完畢,司磅員稱量后,核對液氨槽車裝卸前后的重量。若槽車充裝量超過最大允許充裝量,不許槽車出廠,并聯系調度處理。若槽車卸氨量超過最大允許充裝量,超出部分不予計量,液氨重量按最大允許充裝量計算,否則,不允許液氨槽車出廠。

17、液氨槽車須有良好的接地裝置,防止靜電積累。

18、液氨裝卸現場須設有報警裝置,一旦發生液氨泄漏,緊急報警。當班調度接警后,立即按照應急預案安排相關人員啟動消防噴淋裝置、泄漏點堵漏工作和人群疏散工作。

19、制定出適合本單位實際情況的氨泄漏應急預案,調度室每月至少組織每個大班進行一次演練。檢查噴淋裝置是否好用有效,及調度大班的人員組織情況。

20、加強對液氨裝卸工的教育,熟悉液氨的特性,本崗位工藝流程,會使用各種消防器材和防護用具。定期對液氨裝卸工書面和現場考試,考試不合格者不得上崗。

21、安全科對于液氨裝卸的各種證件、膠管使用、打壓情況;各種演練都須建立專門的臺帳。

22、加強對液氨槽車司機和押運人員的安全教育,嚴格遵守廠內安全規章制度。嚴格執行液氨裝卸操作規程。按廠定路線行車指定位置停車,指定位置操作。

23、液氨的裝卸須在晝間進行,特殊情況夜間需裝卸液氨時,須經廠長批準并簽字后,才允許液氨槽車進廠。

24、在液氨貯槽和液氨裝卸現場須設有噴淋裝置,隨時保證有效好用。

25、各企業根據自己的實際情況和魯西化工集團有限任公司液氨槽車裝卸安全技術規程,制定出具體的液氨裝卸管理制度和具體的操作規程。

篇3:裝卸用管管道耐壓試驗規程

1.主題內容與適用范圍

1.1本標準規定了工業管道耐壓試驗的基本程序,試驗方法,技術要求和檢驗方法。

1.2本標準適用于工業管道、長輸管道和公用管道的耐壓試驗。

2.引用標準

2.1《工業金屬管工程施工及驗牧規范》(GB50235-97)

2.2《長輸管道工程施工及驗收規范》(SYJ4001-90)

3.耐壓試驗

3.1耐壓試驗工藝流程:

試驗前的檢驗工作一試驗前的準備工作一強度試驗及中間檢查一嚴密性試驗及中間檢查一泄漏量試驗或真空試驗_拆除盲板.臨時管道及壓力表并將管道復位一填寫試壓記錄。

3.2耐壓試驗前的檢查工作

3.2.1現場質檢責任師在耐壓試驗前確認一切要求的工序,熱處理和無損檢驗己合格,一切不合格項己經糾正。

3.2.2現場質保師在耐壓試驗前應當核實交工資料,質控資料經各專業責任師簽‘字認可,工藝管錢外觀質量組織有關人員全面檢查。

3.2.3現場質保師至少在耐壓試驗的3天前通知建設單位和監檢單位,以便到現場檢查。

3.2.4對輸送劇毒流體的管道及設計壓力大于10MPa的管道在耐壓試驗前,下列資料應經建設單位復查:

3.2.4.1管道組成件質量證明書;

3.2.4.2管道組成件的檢驗和試驗;

3.2.4.3管子加工記錄

3.2.4.4焊接檢驗及熱處理記錄;

3.2.4.5設計修改及材料代用文件。

3.3試驗前的準備工作

3.3.1裝設臨時管線接通試壓水源或氣源,連通壓力試驗系統,裝設空氣排放閥和排水閥,水壓試驗時排氣閥應設置在受壓的管線最高位置,以便注入水時將管內的空氣排盡,排水閥應設置在管錢最低位置。

3.3.2裝設壓力表,試驗問的壓力表需經校驗合格,并在周檢期內,其精度不得低于1.5級,表的刻滿度值應為被測最大壓力的1.5~2倍,水壓試驗壓力表應裝在最低點和最高至少各一塊,壓力表指示盤應被操作人員和檢查人員看到。

3.3.3管道受檢部位應清除妨礙檢驗的污物,俁持清潔和表面干燥。

3.3.4對受試管道螺栓進行緊固,所有低壓管道和不能承受試驗的壓力管道、設備及附件用盲板斷開。

3.3.5管道上的膨脹節設置臨時約束裝置,管道進行臨時加固。

3.3.6拆除管道上的安全閥.爆破板及儀表元件。

3.3.7試壓方案已經過批準,并進行技術交底。

3.4耐壓試方法及要求

3.4.1管道系統強度及嚴密性試驗的試驗壓力,按照工業管道GB50235-97相關內容執行。

3.4.2液壓試驗應遵守下列規定

3.4.2.1液壓試驗應使用潔凈水,再將試驗壓力降至設計壓力,停壓,當奧氏體不銹鋼管道或對連有奧氏體不銹鋼管道或設備進行試驗時,水中氯離子含量不得超過25×10?(25PPm,)o當采用可燃液體介質進行試驗時,其閃點不低于50~C。

3.4.2.2試驗時,環境溫度不低于5℃,當環境溫度低于5℃時,應采取防凍措施。

3.4.2.3當管道與設備作為一個系統進行試驗,管道的試驗壓力等于或小于設備的試驗壓力時,應按管道的試驗壓力進行試驗。當管道的試驗壓力大于設備的試驗壓力,且設備的試驗壓力不低于管道壓力1.15倍時,經建設單位同意,可按設備的試驗壓力進行試驗。

3.4.2.4對位差較大的管道,應將試驗介質的靜壓計入試驗壓力中。液體管道的試驗壓力以最高點為準,但最低點的壓力不得超過管道組件的承受力。

3.4.2.5液壓試驗應緩慢升壓待達到試驗壓力后,穩壓lOmin,再將試驗壓力降至設計壓力,停壓30min,目測壓力不降、無滲漏為合格。

3.4.2.6長輸管道液壓試驗應分階段升壓,當升壓至強度試驗壓力1/3時,停壓15min;再升至強度試驗壓力2/3時,停壓1,5min,再升至強度試驗壓力,穩壓4h,其壓降不得大于1%強度試驗壓力為合格。然后降至工作壓力進行嚴密性試驗,穩壓24h,其降壓不得大于1%試驗壓力為合格。

3.4.2.7冬季試壓時,應采取措施,試驗結束后立即排水,進行吹掃,防止水結冰凍裂管道。

3.4.3氣壓試驗應遵守下列規定:

3.4.3.1試驗前必須用空氣進行預試驗,試驗壓力宜為0.2MPa。

3.4.3.2試驗時應逐步緩慢增加壓力,當壓力升至試驗壓力的500,/0時,如未發現異狀或泄漏,繼續按試驗壓力的10%逐級升壓,每級穩壓3min,直至試驗壓力,穩壓10min,再將壓力降至設計壓力,停壓時向應根據查漏工作需要而定,涂刷洗衣粉水方法檢查,如無泄漏為合格。

3.4.4輸送劇毒、有毒流體、可流體的管道必須進行泄漏性試驗。泄漏性試驗應按相關規范進行。

3.4.5真空系統在壓力試驗合格后,還應按設計文件規定進行24h的真空試驗,增壓率不大于5%。?,

3.5試壓中的檢驗

3.5.1在試壓過程中質檢員對所有焊縫及連接處用目視檢查,確認是否滲漏。

3.5.2穩壓過程中發現的滲漏部位應做出明顯的標記并予以記錄,待泄壓后處理,具體要執行相關規范。

3.6拆除及復位

3.6.1試驗合格后應緩慢泄壓排盡積液和氣體。

3.6.2拆除壓力表、臨時管道、盲板后進行管道復位。

3.7記錄:壓力試驗過程中并填寫管道系統壓力試驗記錄

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