工程名稱:帶肋鋼筋徑向擠壓連接

交底部位

工程編號

日期

交底內容:

1、范圍

本工藝標準適用于工業與民用建筑、構筑物的鋼筋混凝土結構中直徑20~40mm的帶肋Ⅱ~Ⅲ級鋼筋徑向擠壓連接施工。

2、施工準備

2.1材料及主要機具:

2.1.1鋼筋的級別、直徑(l8~40mm)必須符合設計要求及國家標準,應有出廠質量證明及復試報告。進口鋼筋需對擠壓連接進行型式檢驗,符合性能要求后使用。

2.1.2鋼套筒的材質為低碳素鎮靜鋼,其機械性能應滿足要求。Ⅱ級鋼筋用套筒屈服強度σs≥205N/mm2;抗拉強度σb=335~520N/mm2,延伸率σs≥20%。Ⅲ級鋼筋用套筒σs≥230N/mm2,σb=390~520N/mm2,σs≥20%。直徑差大于5mm,用變截面鋼套筒。套筒規格型號G18、G20、G22、G25、G28、G32、G36、G40,套筒應有出廠合格證,分批驗收。

2.1.3主要機具有:超高壓泵站、油管、壓鉗、鋼筋擠壓壓模、吊掛小車、平衡器、角向砂輪、劃標志工具及檢查壓痕卡板卡尺等工具。

注:帶肋鋼筋擠壓連接是將兩根需連接的鋼筋插入鋼套筒,利用壓鉗沿徑向壓縮鋼套筒,使之產生塑性變形,靠變形后的鋼套筒與被連接的鋼筋緊密結合整體的連接方法。

2.2作業條件:

2.2.2參加擠壓接頭作業的人員必須經過培訓,并經考核合格后方可持證上崗。

2.2.2清除鋼套筒及鋼筋擠壓部位的銹污、砂漿等雜物。

2.2.3鋼筋與鋼套筒試套,如鋼筋有馬蹄、飛邊、彎折或縱肋尺寸超大者,應先矯正或用手砂輪修磨,禁止用電氣焊切割超大部分。

2.2.4鋼筋端頭應有定位標志和檢查標志,以確保鋼筋伸入套筒的長度。定位標志距鋼筋端部的距離為鋼套筒長度的1/2。

2.2.5檢查擠壓設備是否正常,并試壓,符合要求后方準作業。

3、操作工藝

3.1工藝流程:

鋼套筒、鋼筋擠壓部位檢查、清理、矯正→鋼筋端頭壓接標志→鋼筋插入鋼套筒→擠壓→檢查驗收

3.2鋼筋應按標記要求插入鋼套筒內,確保接頭長度,以防壓空。被連接鋼筋的軸心與鋼套筒軸心應保持同一軸線,防止偏心和彎折。

3.3在壓接接頭處掛好平衡器與壓鉗,接好進、回油油管,起動超高壓泵,調節好壓接力所需的油壓力,然后將下壓模卡板打開,取出下模,把擠壓機機架的開口插入被擠壓的帶肋鋼筋的連接套中,插回下模,鎖死卡板,壓鉗在平衡器的平衡力作用下,對準鋼套筒所需壓接的標記處,控制擠壓機換向閥進行擠壓。壓接結束后將緊鎖的卡板打開,取出下模,退出擠壓機,則完成擠壓施工。

3.4擠壓時,壓鉗的壓接應對準套筒壓痕標志,并垂直于被壓鋼筋的橫肋。擠壓應從套筒中央逐道向端部壓接,如φ32鋼筋每端壓6道壓痕,最后檢查壓痕。最小直徑及壓痕總寬度需符合規定,見圖4-35。

3.5為了減少高空作業并加快施工進度,可先在地面壓接半個壓接接頭,在施工作業區把鋼套筒另一端插入預留鋼筋,按工藝要求擠壓另一端。

4、質量標準

4.1保證項目:

4.1.1鋼筋的品種和質量必須符合設計要求和有關標準的規定。

檢查方法:檢查出廠證明書和試驗報告單。

4.1.2鋼套筒的材質、機械性能必須符合鋼套筒標準的規定,表面不得有裂縫、折疊等缺陷。

檢查方法:檢查出廠合格證明書。

4.1.3擠壓接頭的強度檢驗必須合格。500個同一規格、同一壓接工藝完成的鋼筋接頭為一批,且同批接頭分布不多于三個樓層,不足500個仍為一批,隨機抽取3個試件作抗拉強度試驗,且每層不少于1個,抗拉強度均不得低于被壓接鋼筋抗拉強度標準值的1.05倍,若其中有一個試件不符

合要求時,應再抽取雙倍(6個)試件進行復試,復試結果仍有一個試件不合格,則該批接頭為不合格品。

檢查方法:檢查試驗報告單。

4.2基本項目:

4.2.1接頭的外觀質量應在逐個自檢基礎上按層抽10%接頭。壓痕不得有凹陷、劈裂,接頭處彎折不得大于4°,鋼筋插入鋼套筒長度必須符合規定。若不符合規定,應切除該接頭重新壓接。

檢查方法:觀察或用尺檢查。

4.2.2鋼筋接頭壓痕深度不夠時應補壓。超壓者應切除重新擠壓。鋼套筒壓痕的最小直徑和總寬度、應符合鋼套筒供應廠家提供的技術要求。

檢查方法:觀察及用尺檢查。

5、成品保護

5.1在地面預制好的接頭要用墊木墊好,分規格碼放整齊。

5.2套筒內不得有砂漿等雜物。

5.3在高空擠壓接頭時,要搭好臨時架子,不得蹬踩接頭。

6、應注意的質量問題

6.1要認真檢查鋼套筒的質量,材質不符合要求,無出廠質量證明書,以及外觀質量不合格的鋼套筒,不得使用。

6.2要注意鋼筋插入鋼套筒的長度,認真檢查鋼筋的標記線,從防壓空。

6.3擠壓時嚴格控制其壓力,認真檢查壓痕深度,深度不夠的要補壓,超深的要切除接頭重新連接。

7、質量記錄

本工藝標準應具備以下質量記錄:

7.1鋼筋出廠質量證明書或試驗報告單。

7.2鋼筋機械性能試驗報告。

7.3鋼套筒合格證。

7.4接頭強度試驗報告單。

技術負責人:交底人:接交人:

篇2:鋼筋冷擠壓連接機安全管理辦法

(1)有下列情況之一時,應對擠壓機的擠壓力進行標定:

①新擠壓設備使用前;

②舊擠壓設備大修后;

③油壓表受損或強烈振動后;

④套筒壓痕異常且查不出其它原因時;

⑤擠壓設備使用超過一年;

⑥擠壓的接頭數超過5000個。

(2)設備使用前后的拆裝過程中,超高壓油管兩端的接頭及壓接鉗、換向閥的進出油接頭,應保持清潔,并應及時用專用防塵帽封好。超高壓油管的彎曲半徑不得小于250mm,扣壓接頭處不得扭轉,且不得有死彎。

(3)擠壓機液壓系統的使用,應符合本規程附錄C的有關規定;高壓膠管不得荷重拖拉、彎折和受到尖利物體刻劃。

(4)壓模、套筒與鋼筋應相互配套使用,壓模上應有相對應的連接鋼筋規格標記。

(5)擠壓前的準備工作應符合下列要求:

①鋼筋端頭的銹、泥沙,油污等雜物應清理干凈;

②鋼筋與套筒應先進行試套,當鋼筋有馬蹄、彎折或縱肋尺寸過大時,應預先進行矯正或用砂輪打磨;不同直徑鋼筋的套筒不得串用;

③鋼筋端部應劃出定位標記與檢查標記,定位標記與鋼筋端頭的距離應為套筒長度的一半,檢查標記與定位標記的距離宜為20mm;

④檢查擠壓設備情況,應進行試壓,符合要求后方可作業。

(6)擠壓操作應符合下列要求:

①鋼筋擠壓連接宜先在地面上擠壓一端套筒,在施工作業區插入待接鋼筋后再擠壓另一端套筒;

②壓接鉗就位時,應對準套筒壓痕位置的標記,并應與鋼筋軸線保持垂直;

③擠壓順序宜從套筒中部開始,并逐漸向端部擠壓;

④擠壓作業人員不得隨意改變擠壓力、壓接道數或擠壓順序。

(7)作業后,應收拾好成品、套筒和壓模,清理場地,切電源,鎖好開關箱,最后將擠壓機和擠壓鉗放到指定地點。

篇3:鋼筋電渣壓力閃光對焊連接工藝

鋼筋電渣壓力、閃光對焊連接工藝

1電渣壓力焊連接

1)工藝流程:

檢查設備、電源→鋼筋端頭制備→選擇焊接參數→安裝焊接夾具和鋼筋→安放鐵絲球(也可省去)→安放焊劑罐、填裝焊劑→試焊、作試件→確定焊接參數→施焊→回收焊劑→卸下夾具→質量檢查

2)主要施工方法

*電渣電力焊的工藝過程:閉合電路→引弧→電弧過程→電渣過程→擠壓斷電

*檢查設備、電源、確保隨時處于正常狀態,嚴禁超負荷工作。

*鋼筋端頭制備:鋼筋安裝之前,焊接部位和電極鉗口接觸的(150mm區段內)鋼筋表面上的銹斑、油污、雜物等,應清除干凈,鋼筋端部若有彎折、扭曲,應予以校直或切除,但不得用錘擊校直。

*選擇焊接參數:鋼筋電渣壓力焊的焊接參數主要包括:焊接電流、焊接電壓和焊接通電時間,參見下表。

不同直徑鋼筋焊接時,按較小直徑鋼筋選擇參數,焊接通電時間延長約10%。

鋼筋電渣壓力焊焊接參數

鋼筋直徑(mm)焊接電流(A)焊接電壓(V)焊接通電時間(S)

電弧過程U2-1電渣過程U2-2電弧過程t1電渣過程t2

200-250250-300300-350350-400400-450500-550

40-4540-4540-4540-4540-4540-45

22-2722-2722-2722-2722-2722-27

455666

*安裝焊接夾具和鋼筋:夾具的下鉗口應夾緊于下鋼筋端部的適當位置,一般為1/2焊劑罐高度偏下5-10mm,以確保焊接處有足夠的淹埋深度。

上鋼筋放入夾具鉗口后,調準動夾頭的起始點,使上下鋼筋的焊接部位位于同軸狀態,方可夾緊鋼筋。

鋼筋一經夾緊,嚴防晃動,以免上下鋼筋錯位和夾具變形。

*安放引弧用的鐵絲球(也可省去)。安放焊劑罐、填裝焊劑。

*試焊、作試件、確定焊接參數:在正式進行鋼筋電渣壓力焊之前,必須按照選擇的焊接參數進行試焊并作試件送試,以便確定合理的焊接參數。合格后,方可正式生產。當采用半自動、自動控制焊接設備時,應按照確定的參數設定好設備的各項控制數據,以確保焊接接頭質量可靠。

*施焊操作要點。

▲閉合回路、引弧:通過操縱桿或操縱盒上的開關,先后接通焊機的焊接電流回路和電源的輸入回路,在鋼筋端面之間引燃電弧,開始焊接。

▲電弧過程:引燃電弧后,應控制電壓值。借助操縱桿使上下鋼筋端面之間保持一定的間距,進行電弧過程的延時,使焊劑不斷熔化而形成必要深度的渣池。

▲電渣過程:隨后逐漸下送鋼筋,使上鋼筋端部插入渣池,電弧熄滅,進入電渣過程的延時,使鋼筋全斷面加速熔化。

▲擠壓斷電:電渣過程結束,迅速下送上鋼筋,使其端面與下鋼筋端面相互接觸,趁熱排除熔渣和熔化金屬。同時切斷焊接電源。

▲接頭焊畢,應停歇20-30s后(在寒冷地區施焊時,停歇時間應適當延長),才可回收焊劑和卸下焊接夾具。

*質量檢查:在鋼筋電渣壓力焊的焊接生產中,焊工應認真進行自檢,若發現偏心、彎折、燒傷、焊包不飽滿等焊接缺陷,應切除接頭重焊,并查找原因,及時消除。切除接頭時,應切除熱影響區的鋼筋,即離焊縫中心約為1.1倍鋼筋直徑的長度范圍內的部分應切除。

3)質量標準

*保證項目:

▲鋼筋的品種和質量,必須符合設計要求和有關標準的規定。

注:進口鋼筋需先經過化學成分檢驗和焊接試驗,符合有關規定后方可焊接。

檢驗方法:檢查出廠質量證明書和試驗報告單。

▲鋼筋的規格,焊接接頭的位置,同一區段內的接頭鋼筋面積的百分比,必須符合設計要求和施工規范的規定。

檢驗方法:觀察或尺量檢查。

▲電渣壓力焊接頭的力學性能檢驗必須合格。

力學性能檢驗時,從每批接頭中隨機切取3個接頭作拉伸試驗。

▲在一般構筑物中,以300個同鋼筋級別接頭作為一批。

▲在現澆鋼筋混凝土多層結構中,以每一樓層或施工區段的同級別鋼筋接頭作為一批,不足300個接頭仍作為一批。

檢驗方法:檢查焊接試件試驗報告單。

*基本項目:

鋼筋電渣壓力焊接頭應逐個進行外觀檢查,結果應符合下列要求:

▲焊包較均勻,突出部分最少高出鋼筋表面4mm.

▲電極與鋼筋接觸處,無明顯的燒傷缺陷。

▲接頭處的彎折角不大于4度。

▲接頭處的軸線位移應不超過0.1倍鋼筋直徑,同時不大于2mm。

外觀檢查不合格的接頭應切除重焊、或采取補救措施。

檢驗方法:目測或量測。

4)成品保護

接頭焊畢,應停歇20-30s后才能卸下夾具,以免接頭彎折。

5)應注意的質量問題

*在鋼筋電渣壓力焊生產中,應重視焊接全過程中的任何一個環節。接頭部位應清理干凈;鋼筋安裝應上下同心;夾具緊固,嚴防晃動;引弧過程,力求可靠;電弧過程,延時充分;電渣過程,短而穩定;擠壓過程,壓力適當。若出現異常現象,應參照下表查找原因,及時清除。

鋼筋電渣壓力焊接頭焊接缺陷與防止措施表

項次焊接缺陷防止措施

1軸線偏移1.矯直鋼筋端部

2.正確安裝夾具和鋼筋

3.避免過大的擠壓力

4.及時修理或更換夾具

2彎折1.矯直鋼筋端部

2.注意安裝與扶持上鋼筋

3.避免焊后過快卸夾具

4.修理或更換夾具

3焊包薄而大1.減低頂壓速度

2.減小焊接電流

3.減少焊接時間

4咬邊1.減小焊接電流

2.縮短焊接時間

3.注意上鉗口的起始點,確保上鋼筋擠壓到位

5未焊合1.增大焊接電流

2.避免焊接時間過短

3.檢修夾具,確保上鋼筋下送自如

6焊包不勻1.鋼筋端面力求平整

2.填裝焊劑盡量均勻

3.延長焊接時間,適當增加熔化量

7氣孔1.按規定要求烘焙焊劑

2.清除鋼筋焊接部位的鐵銹

3.確保被焊處在焊劑中的埋入深度

8燒傷1.鋼筋導電部位除凈鐵銹

2.盡量夾緊鋼筋

9焊包下淌1.徹底封堵焊劑罐的漏孔

2.避免焊后過快回收焊劑

*電渣壓力焊可在負溫條件下進行,但當環境溫度低于-20℃時,則不宜進行施焊。

雨天、雪天不宜進行施焊,必須施焊時,應采取有效的遮蔽措施。焊后未冷卻的接頭,應避免碰到冰雪。

⑹質量記錄

本工藝標準應具備以下質量記錄:

*鋼筋出廠質量證明書或試驗報告單。

*焊劑合格證。

*鋼筋機械性能復試報告。

*進口鋼筋應有化學成分檢驗報告和可焊性試驗報告。國產鋼筋在加工過程中發生脆斷、焊接性能不良和機械性能明顯不正常的,應有化學成分檢驗報告。

*鋼筋接頭的拉伸試驗報告。

2.閃光對焊連接

1)工藝流程:檢查設備→選擇焊接工藝及參數→試焊、作模擬試件→送試→確定焊接參數→焊接→質量檢驗

2)主要施工方法

*連續閃光對焊工藝過程:閉合電路→閃光/(兩鋼筋端面輕微接觸)→連續閃光加熱到將近熔點/(兩鋼筋端面徐徐移動接觸)→帶電頂鍛→無電頂鍛

*預熱閃光對焊工藝過程:

閉合電路→斷續閃光預熱/(兩鋼筋端面交替接觸和分開)→連續閃光加熱到將近熔點/(兩鋼筋端面徐徐移動接觸)→帶電頂鍛→無電頂鍛

*閃光-預熱閃光對焊工藝過程:閉合電路→一次閃光閃平端面/(兩鋼筋端面輕微徐徐接觸)→斷續閃光預熱/(兩鋼筋端面交替接觸和分開)→二次連續閃光加熱到將近熔點/(兩鋼筋端面徐徐移動接觸→帶電頂鍛→→無電頂鍛

*焊接工藝方法選擇:當鋼筋直徑較小,鋼筋級別較低,可采用連續閃光焊。采用連續閃光焊,當鋼筋直徑較大,端面較平整,宜采用預熱閃光焊;當端面不夠平整,則應采用閃光一預熱閃光焊。

*焊接參數選擇:閃光對焊時,應合理選擇調伸長度、燒化留量、頂鍛留量以及變壓器級數等焊接參數。

*檢查電源、對焊機及對焊平臺、地下鋪放的絕緣橡膠墊、冷卻水、壓縮空氣等,一切必須處于安全可靠的狀態。

*試焊、做班前試件;在每班正式焊接前,應按選擇的焊接參數焊接6個試件,其中3個做拉力試驗,3個做冷彎試驗。經試驗合格后,方可按確定的焊接參數成批生產。

*對焊焊接操作:

▲連續閃光焊:通電后,應借助操作桿使兩鋼筋端面輕微接觸,使其產生電阻熱,并使鋼筋端面的凸出部分互相熔化,并將熔化的金屬微粒向外噴射形成火光閃光,再徐徐不斷地移動鋼筋形成連續閃光,待預定的燒化量消失后,以適當壓力迅速進行頂鍛,即完成整個連續閃光焊接。

▲預熱閃光焊:通電后,應使兩根鋼筋端面交替接觸和分開,使鋼筋端面之間發生斷續閃光,形成燒化預熱過程。當預熱過程完成,應立即轉入連續閃光和頂鍛。

▲閃光一頂熱閃光焊:通電后,應首先進行閃光,當鋼筋端面已平整時,應立即進行預熱、閃光及頂鍛過程。

▲保證焊接接頭位置和操作要求:

◆焊接前和施焊過程中,應檢查和調整電極位置,擰緊夾具絲桿。鋼筋在電極內必須夾緊、電極鉗口變形應立即調換和修理。

◆鋼筋端頭如起彎或成"馬蹄"形則不得焊接,必須煨直或切除。

◆鋼筋端頭120mm范圍內的鐵銹、油污,必須清除干凈。

◆焊接過程中,粘附在電極上的氧化鐵要隨時清除干凈。

◆接近焊接接頭區段應有適當均勻的鐓粗塑性變形,端面不應氧化。

◆焊接后銷冷卻才能松開電極鉗口,取出鋼筋時必須平穩,以免接頭彎折。

*質量檢查:在鋼筋對焊生產中,焊工應認真進行自檢,若發現偏心、彎折、燒傷、裂縫等缺陷,應切除接頭重焊,并查找原因,及時消除。

3)質量標準

*保證項目:

▲鋼筋的品種和質量必須符合設計要求和有關標準的規定。

注:進口鋼筋需先經過化學成分檢驗和焊接試驗,符合有關規定后方可焊接。

檢驗方法:檢查出廠證明書和試驗報告單。

▲鋼筋的規格、焊接接頭的位置、同一截面內接頭的百分比,必須符合設計要求和施工規范的規定。

檢驗方法:觀察或尺量檢查。

▲對焊接頭的力學性能檢驗必須合格。

力學性能檢驗時,應從每批接頭中隨機切取6個試件,其中3個做拉伸試驗,3個做彎曲試驗。

在同一臺班內,由同一焊工完成的300個同級別、同直徑鋼筋焊接接頭作為一批。若同一臺班內焊接的接頭數量較少,可在一周之內累計計算。若累計仍不足300個接頭,則應按一批計算。

檢驗方法:檢查焊接試件試驗報告單。

*基本項目:

鋼筋閃光對焊接頭外觀檢查結果,應符合下列要求:

▲接頭部位不得有橫向裂紋。

▲與電極接觸處的鋼筋表面不得有明顯燒傷,Ⅳ級鋼筋焊接時不得有燒傷。

檢驗方法:觀察檢查。

*允許偏差項目:

▲接頭處的彎折角不大于4度。

▲接頭處的軸線偏移,不大于0.1倍鋼筋直徑,同時不大于2mm。

檢驗方法:目測或量測。

4)成品保護

焊接后稍冷卻才能松開電極鉗口,取出鋼筋時必須平穩,以免接頭彎折。

5)應注意的質量問題

*在鋼筋對焊生產中,應重視焊接全過程中的任何一個環節,以確保焊接質量,若出現異常現象,應參照下表查找原因,及時消除。

*冷拉鋼筋的焊接應在冷拉之前進行。冷拉過程中,若在接頭部位發生斷裂時,可在切除熱影響區(離焊縫中心約0.7倍鋼筋直徑)后再焊再拉,但不得多于兩次。同時,其冷拉工藝與要求應符合《混凝土結構工程施工及驗收規范》(GB50204-92)的規定。

6)質量記錄

本工藝標準應具備以下質量記錄:

*鋼筋出廠質量證明書或試驗報告單。

*鋼筋機械性能復試報告。

*進口鋼筋應有化學成分檢驗報告和可焊性試驗報告,國產鋼筋在加工過程中發生脆

斷、焊接性能不良和機械性能顯著不正常的,應有化學成分檢驗報告。

*鋼筋接頭的拉伸試驗報告、彎曲試驗報告。

鋼筋對焊異常現象、焊接缺陷及防止措施

項次異常現象和缺陷種類防止措施

1燒化過程劇烈,并產

生強烈的爆炸聲1.降低變壓器級數

2.減慢燒化速度

2閃光不穩定1.清除電極底部和表面的氧化物

2.提高變壓器級數

3.加快燒化速度

3接頭中有氧化膜、未焊透或夾渣1.增加預熱程度

2.加快臨近頂鍛時的燒化速度

3.確保帶電頂鍛過程

4.加快頂鍛速度

5.增大頂鍛壓力

4接頭中有縮孔1.降低變壓器級數

2.避免燒化過程過分強烈

3.適當增大頂鍛留量及頂鍛壓力

5焊縫金屬過燒或

熱影響區過熱1.減小預熱程度

2.加快燒化速度,縮短焊接時間

3.避免過多帶電頂鍛

6接頭區域裂紋1.檢驗鋼筋的碳、硫、磷含量;若不符合規定時,應更換鋼筋

2.采取低頻預熱方法,增加預熱強度

7鋼筋表面微熔及燒傷1.清除鋼筋被夾緊部位的鐵銹和油污

2.清除電極內表面的氧化物

3.改進電極槽口形狀,增大接觸面積

4.夾緊鋼筋

8接頭彎折或軸線偏移1.正確調整電極位置

2.修整電極鉗口或更換已變形的電極

3.切除或矯直鋼筋的接頭