工程名稱:帶肋鋼筋徑向擠壓連接

交底部位

工程編號(hào)

日期

交底內(nèi)容:

1、范圍

本工藝標(biāo)準(zhǔn)適用于工業(yè)與民用建筑、構(gòu)筑物的鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)中直徑20~40mm的帶肋Ⅱ~Ⅲ級(jí)鋼筋徑向擠壓連接施工。

2、施工準(zhǔn)備

2.1材料及主要機(jī)具:

2.1.1鋼筋的級(jí)別、直徑(l8~40mm)必須符合設(shè)計(jì)要求及國(guó)家標(biāo)準(zhǔn),應(yīng)有出廠質(zhì)量證明及復(fù)試報(bào)告。進(jìn)口鋼筋需對(duì)擠壓連接進(jìn)行型式檢驗(yàn),符合性能要求后使用。

2.1.2鋼套筒的材質(zhì)為低碳素鎮(zhèn)靜鋼,其機(jī)械性能應(yīng)滿足要求。Ⅱ級(jí)鋼筋用套筒屈服強(qiáng)度σs≥205N/mm2;抗拉強(qiáng)度σb=335~520N/mm2,延伸率σs≥20%。Ⅲ級(jí)鋼筋用套筒σs≥230N/mm2,σb=390~520N/mm2,σs≥20%。直徑差大于5mm,用變截面鋼套筒。套筒規(guī)格型號(hào)G18、G20、G22、G25、G28、G32、G36、G40,套筒應(yīng)有出廠合格證,分批驗(yàn)收。

2.1.3主要機(jī)具有:超高壓泵站、油管、壓鉗、鋼筋擠壓壓模、吊掛小車、平衡器、角向砂輪、劃標(biāo)志工具及檢查壓痕卡板卡尺等工具。

注:帶肋鋼筋擠壓連接是將兩根需連接的鋼筋插入鋼套筒,利用壓鉗沿徑向壓縮鋼套筒,使之產(chǎn)生塑性變形,靠變形后的鋼套筒與被連接的鋼筋緊密結(jié)合整體的連接方法。

2.2作業(yè)條件:

2.2.2參加擠壓接頭作業(yè)的人員必須經(jīng)過培訓(xùn),并經(jīng)考核合格后方可持證上崗。

2.2.2清除鋼套筒及鋼筋擠壓部位的銹污、砂漿等雜物。

2.2.3鋼筋與鋼套筒試套,如鋼筋有馬蹄、飛邊、彎折或縱肋尺寸超大者,應(yīng)先矯正或用手砂輪修磨,禁止用電氣焊切割超大部分。

2.2.4鋼筋端頭應(yīng)有定位標(biāo)志和檢查標(biāo)志,以確保鋼筋伸入套筒的長(zhǎng)度。定位標(biāo)志距鋼筋端部的距離為鋼套筒長(zhǎng)度的1/2。

2.2.5檢查擠壓設(shè)備是否正常,并試壓,符合要求后方準(zhǔn)作業(yè)。

3、操作工藝

3.1工藝流程:

鋼套筒、鋼筋擠壓部位檢查、清理、矯正→鋼筋端頭壓接標(biāo)志→鋼筋插入鋼套筒→擠壓→檢查驗(yàn)收

3.2鋼筋應(yīng)按標(biāo)記要求插入鋼套筒內(nèi),確保接頭長(zhǎng)度,以防壓空。被連接鋼筋的軸心與鋼套筒軸心應(yīng)保持同一軸線,防止偏心和彎折。

3.3在壓接接頭處掛好平衡器與壓鉗,接好進(jìn)、回油油管,起動(dòng)超高壓泵,調(diào)節(jié)好壓接力所需的油壓力,然后將下壓模卡板打開,取出下模,把擠壓機(jī)機(jī)架的開口插入被擠壓的帶肋鋼筋的連接套中,插回下模,鎖死卡板,壓鉗在平衡器的平衡力作用下,對(duì)準(zhǔn)鋼套筒所需壓接的標(biāo)記處,控制擠壓機(jī)換向閥進(jìn)行擠壓。壓接結(jié)束后將緊鎖的卡板打開,取出下模,退出擠壓機(jī),則完成擠壓施工。

3.4擠壓時(shí),壓鉗的壓接應(yīng)對(duì)準(zhǔn)套筒壓痕標(biāo)志,并垂直于被壓鋼筋的橫肋。擠壓應(yīng)從套筒中央逐道向端部壓接,如φ32鋼筋每端壓6道壓痕,最后檢查壓痕。最小直徑及壓痕總寬度需符合規(guī)定,見圖4-35。

3.5為了減少高空作業(yè)并加快施工進(jìn)度,可先在地面壓接半個(gè)壓接接頭,在施工作業(yè)區(qū)把鋼套筒另一端插入預(yù)留鋼筋,按工藝要求擠壓另一端。

4、質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)

4.1保證項(xiàng)目:

4.1.1鋼筋的品種和質(zhì)量必須符合設(shè)計(jì)要求和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

檢查方法:檢查出廠證明書和試驗(yàn)報(bào)告單。

4.1.2鋼套筒的材質(zhì)、機(jī)械性能必須符合鋼套筒標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定,表面不得有裂縫、折疊等缺陷。

檢查方法:檢查出廠合格證明書。

4.1.3擠壓接頭的強(qiáng)度檢驗(yàn)必須合格。500個(gè)同一規(guī)格、同一壓接工藝完成的鋼筋接頭為一批,且同批接頭分布不多于三個(gè)樓層,不足500個(gè)仍為一批,隨機(jī)抽取3個(gè)試件作抗拉強(qiáng)度試驗(yàn),且每層不少于1個(gè),抗拉強(qiáng)度均不得低于被壓接鋼筋抗拉強(qiáng)度標(biāo)準(zhǔn)值的1.05倍,若其中有一個(gè)試件不符

合要求時(shí),應(yīng)再抽取雙倍(6個(gè))試件進(jìn)行復(fù)試,復(fù)試結(jié)果仍有一個(gè)試件不合格,則該批接頭為不合格品。

檢查方法:檢查試驗(yàn)報(bào)告單。

4.2基本項(xiàng)目:

4.2.1接頭的外觀質(zhì)量應(yīng)在逐個(gè)自檢基礎(chǔ)上按層抽10%接頭。壓痕不得有凹陷、劈裂,接頭處彎折不得大于4°,鋼筋插入鋼套筒長(zhǎng)度必須符合規(guī)定。若不符合規(guī)定,應(yīng)切除該接頭重新壓接。

檢查方法:觀察或用尺檢查。

4.2.2鋼筋接頭壓痕深度不夠時(shí)應(yīng)補(bǔ)壓。超壓者應(yīng)切除重新擠壓。鋼套筒壓痕的最小直徑和總寬度、應(yīng)符合鋼套筒供應(yīng)廠家提供的技術(shù)要求。

檢查方法:觀察及用尺檢查。

5、成品保護(hù)

5.1在地面預(yù)制好的接頭要用墊木墊好,分規(guī)格碼放整齊。

5.2套筒內(nèi)不得有砂漿等雜物。

5.3在高空擠壓接頭時(shí),要搭好臨時(shí)架子,不得蹬踩接頭。

6、應(yīng)注意的質(zhì)量問題

6.1要認(rèn)真檢查鋼套筒的質(zhì)量,材質(zhì)不符合要求,無出廠質(zhì)量證明書,以及外觀質(zhì)量不合格的鋼套筒,不得使用。

6.2要注意鋼筋插入鋼套筒的長(zhǎng)度,認(rèn)真檢查鋼筋的標(biāo)記線,從防壓空。

6.3擠壓時(shí)嚴(yán)格控制其壓力,認(rèn)真檢查壓痕深度,深度不夠的要補(bǔ)壓,超深的要切除接頭重新連接。

7、質(zhì)量記錄

本工藝標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)具備以下質(zhì)量記錄:

7.1鋼筋出廠質(zhì)量證明書或試驗(yàn)報(bào)告單。

7.2鋼筋機(jī)械性能試驗(yàn)報(bào)告。

7.3鋼套筒合格證。

7.4接頭強(qiáng)度試驗(yàn)報(bào)告單。

技術(shù)負(fù)責(zé)人:交底人:接交人:

篇2:鋼筋冷擠壓連接機(jī)安全管理辦法

(1)有下列情況之一時(shí),應(yīng)對(duì)擠壓機(jī)的擠壓力進(jìn)行標(biāo)定:

①新擠壓設(shè)備使用前;

②舊擠壓設(shè)備大修后;

③油壓表受損或強(qiáng)烈振動(dòng)后;

④套筒壓痕異常且查不出其它原因時(shí);

⑤擠壓設(shè)備使用超過一年;

⑥擠壓的接頭數(shù)超過5000個(gè)。

(2)設(shè)備使用前后的拆裝過程中,超高壓油管兩端的接頭及壓接鉗、換向閥的進(jìn)出油接頭,應(yīng)保持清潔,并應(yīng)及時(shí)用專用防塵帽封好。超高壓油管的彎曲半徑不得小于250mm,扣壓接頭處不得扭轉(zhuǎn),且不得有死彎。

(3)擠壓機(jī)液壓系統(tǒng)的使用,應(yīng)符合本規(guī)程附錄C的有關(guān)規(guī)定;高壓膠管不得荷重拖拉、彎折和受到尖利物體刻劃。

(4)壓模、套筒與鋼筋應(yīng)相互配套使用,壓模上應(yīng)有相對(duì)應(yīng)的連接鋼筋規(guī)格標(biāo)記。

(5)擠壓前的準(zhǔn)備工作應(yīng)符合下列要求:

①鋼筋端頭的銹、泥沙,油污等雜物應(yīng)清理干凈;

②鋼筋與套筒應(yīng)先進(jìn)行試套,當(dāng)鋼筋有馬蹄、彎折或縱肋尺寸過大時(shí),應(yīng)預(yù)先進(jìn)行矯正或用砂輪打磨;不同直徑鋼筋的套筒不得串用;

③鋼筋端部應(yīng)劃出定位標(biāo)記與檢查標(biāo)記,定位標(biāo)記與鋼筋端頭的距離應(yīng)為套筒長(zhǎng)度的一半,檢查標(biāo)記與定位標(biāo)記的距離宜為20mm;

④檢查擠壓設(shè)備情況,應(yīng)進(jìn)行試壓,符合要求后方可作業(yè)。

(6)擠壓操作應(yīng)符合下列要求:

①鋼筋擠壓連接宜先在地面上擠壓一端套筒,在施工作業(yè)區(qū)插入待接鋼筋后再擠壓另一端套筒;

②壓接鉗就位時(shí),應(yīng)對(duì)準(zhǔn)套筒壓痕位置的標(biāo)記,并應(yīng)與鋼筋軸線保持垂直;

③擠壓順序宜從套筒中部開始,并逐漸向端部擠壓;

④擠壓作業(yè)人員不得隨意改變擠壓力、壓接道數(shù)或擠壓順序。

(7)作業(yè)后,應(yīng)收拾好成品、套筒和壓模,清理場(chǎng)地,切電源,鎖好開關(guān)箱,最后將擠壓機(jī)和擠壓鉗放到指定地點(diǎn)。

篇3:鋼筋電渣壓力閃光對(duì)焊連接工藝

鋼筋電渣壓力、閃光對(duì)焊連接工藝

1電渣壓力焊連接

1)工藝流程:

檢查設(shè)備、電源→鋼筋端頭制備→選擇焊接參數(shù)→安裝焊接夾具和鋼筋→安放鐵絲球(也可省去)→安放焊劑罐、填裝焊劑→試焊、作試件→確定焊接參數(shù)→施焊→回收焊劑→卸下夾具→質(zhì)量檢查

2)主要施工方法

*電渣電力焊的工藝過程:閉合電路→引弧→電弧過程→電渣過程→擠壓斷電

*檢查設(shè)備、電源、確保隨時(shí)處于正常狀態(tài),嚴(yán)禁超負(fù)荷工作。

*鋼筋端頭制備:鋼筋安裝之前,焊接部位和電極鉗口接觸的(150mm區(qū)段內(nèi))鋼筋表面上的銹斑、油污、雜物等,應(yīng)清除干凈,鋼筋端部若有彎折、扭曲,應(yīng)予以校直或切除,但不得用錘擊校直。

*選擇焊接參數(shù):鋼筋電渣壓力焊的焊接參數(shù)主要包括:焊接電流、焊接電壓和焊接通電時(shí)間,參見下表。

不同直徑鋼筋焊接時(shí),按較小直徑鋼筋選擇參數(shù),焊接通電時(shí)間延長(zhǎng)約10%。

鋼筋電渣壓力焊焊接參數(shù)

鋼筋直徑(mm)焊接電流(A)焊接電壓(V)焊接通電時(shí)間(S)

電弧過程U2-1電渣過程U2-2電弧過程t1電渣過程t2

200-250250-300300-350350-400400-450500-550

40-4540-4540-4540-4540-4540-45

22-2722-2722-2722-2722-2722-27

455666

*安裝焊接夾具和鋼筋:夾具的下鉗口應(yīng)夾緊于下鋼筋端部的適當(dāng)位置,一般為1/2焊劑罐高度偏下5-10mm,以確保焊接處有足夠的淹埋深度。

上鋼筋放入夾具鉗口后,調(diào)準(zhǔn)動(dòng)夾頭的起始點(diǎn),使上下鋼筋的焊接部位位于同軸狀態(tài),方可夾緊鋼筋。

鋼筋一經(jīng)夾緊,嚴(yán)防晃動(dòng),以免上下鋼筋錯(cuò)位和夾具變形。

*安放引弧用的鐵絲球(也可省去)。安放焊劑罐、填裝焊劑。

*試焊、作試件、確定焊接參數(shù):在正式進(jìn)行鋼筋電渣壓力焊之前,必須按照選擇的焊接參數(shù)進(jìn)行試焊并作試件送試,以便確定合理的焊接參數(shù)。合格后,方可正式生產(chǎn)。當(dāng)采用半自動(dòng)、自動(dòng)控制焊接設(shè)備時(shí),應(yīng)按照確定的參數(shù)設(shè)定好設(shè)備的各項(xiàng)控制數(shù)據(jù),以確保焊接接頭質(zhì)量可靠。

*施焊操作要點(diǎn)。

▲閉合回路、引弧:通過操縱桿或操縱盒上的開關(guān),先后接通焊機(jī)的焊接電流回路和電源的輸入回路,在鋼筋端面之間引燃電弧,開始焊接。

▲電弧過程:引燃電弧后,應(yīng)控制電壓值。借助操縱桿使上下鋼筋端面之間保持一定的間距,進(jìn)行電弧過程的延時(shí),使焊劑不斷熔化而形成必要深度的渣池。

▲電渣過程:隨后逐漸下送鋼筋,使上鋼筋端部插入渣池,電弧熄滅,進(jìn)入電渣過程的延時(shí),使鋼筋全斷面加速熔化。

▲擠壓斷電:電渣過程結(jié)束,迅速下送上鋼筋,使其端面與下鋼筋端面相互接觸,趁熱排除熔渣和熔化金屬。同時(shí)切斷焊接電源。

▲接頭焊畢,應(yīng)停歇20-30s后(在寒冷地區(qū)施焊時(shí),停歇時(shí)間應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)),才可回收焊劑和卸下焊接夾具。

*質(zhì)量檢查:在鋼筋電渣壓力焊的焊接生產(chǎn)中,焊工應(yīng)認(rèn)真進(jìn)行自檢,若發(fā)現(xiàn)偏心、彎折、燒傷、焊包不飽滿等焊接缺陷,應(yīng)切除接頭重焊,并查找原因,及時(shí)消除。切除接頭時(shí),應(yīng)切除熱影響區(qū)的鋼筋,即離焊縫中心約為1.1倍鋼筋直徑的長(zhǎng)度范圍內(nèi)的部分應(yīng)切除。

3)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)

*保證項(xiàng)目:

▲鋼筋的品種和質(zhì)量,必須符合設(shè)計(jì)要求和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

注:進(jìn)口鋼筋需先經(jīng)過化學(xué)成分檢驗(yàn)和焊接試驗(yàn),符合有關(guān)規(guī)定后方可焊接。

檢驗(yàn)方法:檢查出廠質(zhì)量證明書和試驗(yàn)報(bào)告單。

▲鋼筋的規(guī)格,焊接接頭的位置,同一區(qū)段內(nèi)的接頭鋼筋面積的百分比,必須符合設(shè)計(jì)要求和施工規(guī)范的規(guī)定。

檢驗(yàn)方法:觀察或尺量檢查。

▲電渣壓力焊接頭的力學(xué)性能檢驗(yàn)必須合格。

力學(xué)性能檢驗(yàn)時(shí),從每批接頭中隨機(jī)切取3個(gè)接頭作拉伸試驗(yàn)。

▲在一般構(gòu)筑物中,以300個(gè)同鋼筋級(jí)別接頭作為一批。

▲在現(xiàn)澆鋼筋混凝土多層結(jié)構(gòu)中,以每一樓層或施工區(qū)段的同級(jí)別鋼筋接頭作為一批,不足300個(gè)接頭仍作為一批。

檢驗(yàn)方法:檢查焊接試件試驗(yàn)報(bào)告單。

*基本項(xiàng)目:

鋼筋電渣壓力焊接頭應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行外觀檢查,結(jié)果應(yīng)符合下列要求:

▲焊包較均勻,突出部分最少高出鋼筋表面4mm.

▲電極與鋼筋接觸處,無明顯的燒傷缺陷。

▲接頭處的彎折角不大于4度。

▲接頭處的軸線位移應(yīng)不超過0.1倍鋼筋直徑,同時(shí)不大于2mm。

外觀檢查不合格的接頭應(yīng)切除重焊、或采取補(bǔ)救措施。

檢驗(yàn)方法:目測(cè)或量測(cè)。

4)成品保護(hù)

接頭焊畢,應(yīng)停歇20-30s后才能卸下夾具,以免接頭彎折。

5)應(yīng)注意的質(zhì)量問題

*在鋼筋電渣壓力焊生產(chǎn)中,應(yīng)重視焊接全過程中的任何一個(gè)環(huán)節(jié)。接頭部位應(yīng)清理干凈;鋼筋安裝應(yīng)上下同心;夾具緊固,嚴(yán)防晃動(dòng);引弧過程,力求可靠;電弧過程,延時(shí)充分;電渣過程,短而穩(wěn)定;擠壓過程,壓力適當(dāng)。若出現(xiàn)異常現(xiàn)象,應(yīng)參照下表查找原因,及時(shí)清除。

鋼筋電渣壓力焊接頭焊接缺陷與防止措施表

項(xiàng)次焊接缺陷防止措施

1軸線偏移1.矯直鋼筋端部

2.正確安裝夾具和鋼筋

3.避免過大的擠壓力

4.及時(shí)修理或更換夾具

2彎折1.矯直鋼筋端部

2.注意安裝與扶持上鋼筋

3.避免焊后過快卸夾具

4.修理或更換夾具

3焊包薄而大1.減低頂壓速度

2.減小焊接電流

3.減少焊接時(shí)間

4咬邊1.減小焊接電流

2.縮短焊接時(shí)間

3.注意上鉗口的起始點(diǎn),確保上鋼筋擠壓到位

5未焊合1.增大焊接電流

2.避免焊接時(shí)間過短

3.檢修夾具,確保上鋼筋下送自如

6焊包不勻1.鋼筋端面力求平整

2.填裝焊劑盡量均勻

3.延長(zhǎng)焊接時(shí)間,適當(dāng)增加熔化量

7氣孔1.按規(guī)定要求烘焙焊劑

2.清除鋼筋焊接部位的鐵銹

3.確保被焊處在焊劑中的埋入深度

8燒傷1.鋼筋導(dǎo)電部位除凈鐵銹

2.盡量夾緊鋼筋

9焊包下淌1.徹底封堵焊劑罐的漏孔

2.避免焊后過快回收焊劑

*電渣壓力焊可在負(fù)溫條件下進(jìn)行,但當(dāng)環(huán)境溫度低于-20℃時(shí),則不宜進(jìn)行施焊。

雨天、雪天不宜進(jìn)行施焊,必須施焊時(shí),應(yīng)采取有效的遮蔽措施。焊后未冷卻的接頭,應(yīng)避免碰到冰雪。

⑹質(zhì)量記錄

本工藝標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)具備以下質(zhì)量記錄:

*鋼筋出廠質(zhì)量證明書或試驗(yàn)報(bào)告單。

*焊劑合格證。

*鋼筋機(jī)械性能復(fù)試報(bào)告。

*進(jìn)口鋼筋應(yīng)有化學(xué)成分檢驗(yàn)報(bào)告和可焊性試驗(yàn)報(bào)告。國(guó)產(chǎn)鋼筋在加工過程中發(fā)生脆斷、焊接性能不良和機(jī)械性能明顯不正常的,應(yīng)有化學(xué)成分檢驗(yàn)報(bào)告。

*鋼筋接頭的拉伸試驗(yàn)報(bào)告。

2.閃光對(duì)焊連接

1)工藝流程:檢查設(shè)備→選擇焊接工藝及參數(shù)→試焊、作模擬試件→送試→確定焊接參數(shù)→焊接→質(zhì)量檢驗(yàn)

2)主要施工方法

*連續(xù)閃光對(duì)焊工藝過程:閉合電路→閃光/(兩鋼筋端面輕微接觸)→連續(xù)閃光加熱到將近熔點(diǎn)/(兩鋼筋端面徐徐移動(dòng)接觸)→帶電頂鍛→無電頂鍛

*預(yù)熱閃光對(duì)焊工藝過程:

閉合電路→斷續(xù)閃光預(yù)熱/(兩鋼筋端面交替接觸和分開)→連續(xù)閃光加熱到將近熔點(diǎn)/(兩鋼筋端面徐徐移動(dòng)接觸)→帶電頂鍛→無電頂鍛

*閃光-預(yù)熱閃光對(duì)焊工藝過程:閉合電路→一次閃光閃平端面/(兩鋼筋端面輕微徐徐接觸)→斷續(xù)閃光預(yù)熱/(兩鋼筋端面交替接觸和分開)→二次連續(xù)閃光加熱到將近熔點(diǎn)/(兩鋼筋端面徐徐移動(dòng)接觸→帶電頂鍛→→無電頂鍛

*焊接工藝方法選擇:當(dāng)鋼筋直徑較小,鋼筋級(jí)別較低,可采用連續(xù)閃光焊。采用連續(xù)閃光焊,當(dāng)鋼筋直徑較大,端面較平整,宜采用預(yù)熱閃光焊;當(dāng)端面不夠平整,則應(yīng)采用閃光一預(yù)熱閃光焊。

*焊接參數(shù)選擇:閃光對(duì)焊時(shí),應(yīng)合理選擇調(diào)伸長(zhǎng)度、燒化留量、頂鍛留量以及變壓器級(jí)數(shù)等焊接參數(shù)。

*檢查電源、對(duì)焊機(jī)及對(duì)焊平臺(tái)、地下鋪放的絕緣橡膠墊、冷卻水、壓縮空氣等,一切必須處于安全可靠的狀態(tài)。

*試焊、做班前試件;在每班正式焊接前,應(yīng)按選擇的焊接參數(shù)焊接6個(gè)試件,其中3個(gè)做拉力試驗(yàn),3個(gè)做冷彎試驗(yàn)。經(jīng)試驗(yàn)合格后,方可按確定的焊接參數(shù)成批生產(chǎn)。

*對(duì)焊焊接操作:

▲連續(xù)閃光焊:通電后,應(yīng)借助操作桿使兩鋼筋端面輕微接觸,使其產(chǎn)生電阻熱,并使鋼筋端面的凸出部分互相熔化,并將熔化的金屬微粒向外噴射形成火光閃光,再徐徐不斷地移動(dòng)鋼筋形成連續(xù)閃光,待預(yù)定的燒化量消失后,以適當(dāng)壓力迅速進(jìn)行頂鍛,即完成整個(gè)連續(xù)閃光焊接。

▲預(yù)熱閃光焊:通電后,應(yīng)使兩根鋼筋端面交替接觸和分開,使鋼筋端面之間發(fā)生斷續(xù)閃光,形成燒化預(yù)熱過程。當(dāng)預(yù)熱過程完成,應(yīng)立即轉(zhuǎn)入連續(xù)閃光和頂鍛。

▲閃光一頂熱閃光焊:通電后,應(yīng)首先進(jìn)行閃光,當(dāng)鋼筋端面已平整時(shí),應(yīng)立即進(jìn)行預(yù)熱、閃光及頂鍛過程。

▲保證焊接接頭位置和操作要求:

◆焊接前和施焊過程中,應(yīng)檢查和調(diào)整電極位置,擰緊夾具絲桿。鋼筋在電極內(nèi)必須夾緊、電極鉗口變形應(yīng)立即調(diào)換和修理。

◆鋼筋端頭如起彎或成"馬蹄"形則不得焊接,必須煨直或切除。

◆鋼筋端頭120mm范圍內(nèi)的鐵銹、油污,必須清除干凈。

◆焊接過程中,粘附在電極上的氧化鐵要隨時(shí)清除干凈。

◆接近焊接接頭區(qū)段應(yīng)有適當(dāng)均勻的鐓粗塑性變形,端面不應(yīng)氧化。

◆焊接后銷冷卻才能松開電極鉗口,取出鋼筋時(shí)必須平穩(wěn),以免接頭彎折。

*質(zhì)量檢查:在鋼筋對(duì)焊生產(chǎn)中,焊工應(yīng)認(rèn)真進(jìn)行自檢,若發(fā)現(xiàn)偏心、彎折、燒傷、裂縫等缺陷,應(yīng)切除接頭重焊,并查找原因,及時(shí)消除。

3)質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)

*保證項(xiàng)目:

▲鋼筋的品種和質(zhì)量必須符合設(shè)計(jì)要求和有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

注:進(jìn)口鋼筋需先經(jīng)過化學(xué)成分檢驗(yàn)和焊接試驗(yàn),符合有關(guān)規(guī)定后方可焊接。

檢驗(yàn)方法:檢查出廠證明書和試驗(yàn)報(bào)告單。

▲鋼筋的規(guī)格、焊接接頭的位置、同一截面內(nèi)接頭的百分比,必須符合設(shè)計(jì)要求和施工規(guī)范的規(guī)定。

檢驗(yàn)方法:觀察或尺量檢查。

▲對(duì)焊接頭的力學(xué)性能檢驗(yàn)必須合格。

力學(xué)性能檢驗(yàn)時(shí),應(yīng)從每批接頭中隨機(jī)切取6個(gè)試件,其中3個(gè)做拉伸試驗(yàn),3個(gè)做彎曲試驗(yàn)。

在同一臺(tái)班內(nèi),由同一焊工完成的300個(gè)同級(jí)別、同直徑鋼筋焊接接頭作為一批。若同一臺(tái)班內(nèi)焊接的接頭數(shù)量較少,可在一周之內(nèi)累計(jì)計(jì)算。若累計(jì)仍不足300個(gè)接頭,則應(yīng)按一批計(jì)算。

檢驗(yàn)方法:檢查焊接試件試驗(yàn)報(bào)告單。

*基本項(xiàng)目:

鋼筋閃光對(duì)焊接頭外觀檢查結(jié)果,應(yīng)符合下列要求:

▲接頭部位不得有橫向裂紋。

▲與電極接觸處的鋼筋表面不得有明顯燒傷,Ⅳ級(jí)鋼筋焊接時(shí)不得有燒傷。

檢驗(yàn)方法:觀察檢查。

*允許偏差項(xiàng)目:

▲接頭處的彎折角不大于4度。

▲接頭處的軸線偏移,不大于0.1倍鋼筋直徑,同時(shí)不大于2mm。

檢驗(yàn)方法:目測(cè)或量測(cè)。

4)成品保護(hù)

焊接后稍冷卻才能松開電極鉗口,取出鋼筋時(shí)必須平穩(wěn),以免接頭彎折。

5)應(yīng)注意的質(zhì)量問題

*在鋼筋對(duì)焊生產(chǎn)中,應(yīng)重視焊接全過程中的任何一個(gè)環(huán)節(jié),以確保焊接質(zhì)量,若出現(xiàn)異常現(xiàn)象,應(yīng)參照下表查找原因,及時(shí)消除。

*冷拉鋼筋的焊接應(yīng)在冷拉之前進(jìn)行。冷拉過程中,若在接頭部位發(fā)生斷裂時(shí),可在切除熱影響區(qū)(離焊縫中心約0.7倍鋼筋直徑)后再焊再拉,但不得多于兩次。同時(shí),其冷拉工藝與要求應(yīng)符合《混凝土結(jié)構(gòu)工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》(GB50204-92)的規(guī)定。

6)質(zhì)量記錄

本工藝標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)具備以下質(zhì)量記錄:

*鋼筋出廠質(zhì)量證明書或試驗(yàn)報(bào)告單。

*鋼筋機(jī)械性能復(fù)試報(bào)告。

*進(jìn)口鋼筋應(yīng)有化學(xué)成分檢驗(yàn)報(bào)告和可焊性試驗(yàn)報(bào)告,國(guó)產(chǎn)鋼筋在加工過程中發(fā)生脆

斷、焊接性能不良和機(jī)械性能顯著不正常的,應(yīng)有化學(xué)成分檢驗(yàn)報(bào)告。

*鋼筋接頭的拉伸試驗(yàn)報(bào)告、彎曲試驗(yàn)報(bào)告。

鋼筋對(duì)焊異常現(xiàn)象、焊接缺陷及防止措施

項(xiàng)次異常現(xiàn)象和缺陷種類防止措施

1燒化過程劇烈,并產(chǎn)

生強(qiáng)烈的爆炸聲1.降低變壓器級(jí)數(shù)

2.減慢燒化速度

2閃光不穩(wěn)定1.清除電極底部和表面的氧化物

2.提高變壓器級(jí)數(shù)

3.加快燒化速度

3接頭中有氧化膜、未焊透或夾渣1.增加預(yù)熱程度

2.加快臨近頂鍛時(shí)的燒化速度

3.確保帶電頂鍛過程

4.加快頂鍛速度

5.增大頂鍛壓力

4接頭中有縮孔1.降低變壓器級(jí)數(shù)

2.避免燒化過程過分強(qiáng)烈

3.適當(dāng)增大頂鍛留量及頂鍛壓力

5焊縫金屬過燒或

熱影響區(qū)過熱1.減小預(yù)熱程度

2.加快燒化速度,縮短焊接時(shí)間

3.避免過多帶電頂鍛

6接頭區(qū)域裂紋1.檢驗(yàn)鋼筋的碳、硫、磷含量;若不符合規(guī)定時(shí),應(yīng)更換鋼筋

2.采取低頻預(yù)熱方法,增加預(yù)熱強(qiáng)度

7鋼筋表面微熔及燒傷1.清除鋼筋被夾緊部位的鐵銹和油污

2.清除電極內(nèi)表面的氧化物

3.改進(jìn)電極槽口形狀,增大接觸面積

4.夾緊鋼筋

8接頭彎折或軸線偏移1.正確調(diào)整電極位置

2.修整電極鉗口或更換已變形的電極

3.切除或矯直鋼筋的接頭