大廈幕墻施工組織技術保證措施

1.設計質量技術保證措施

1.1深化設計組織

如果我司中標,深化設計工作將由總工程師負責的工程設計部組織進行。工程設計部由若干設計小組組成,設計小組組長由本工程投標時承諾的設計負責人擔任。

1.2設計程序

*首先制定詳細設計計劃,經有關部門審核批準后執行。之后進行方案設計,其內容包括:設計總體說明、分格圖、結構節點圖、設計計算書等。

*設計方案通過評審,確定最佳設計方案,然后,根據最佳設計方案,展開深化設計工作,完成深化設計之后,將圖紙裝訂成冊,連同設計計算書一起交由甲方或甲方指定的設計院確認。

*設計圖紙及計算書經確認后,將進行工程提料,并開始加工制作。在加工制作及安裝過程中,設計小組負責整個工程的技術指導和技術協調工作,以確保工程質量達到"魯班獎"評獎標準。工程完工后,設計工程竣工圖紙,經審核確認后存檔。

2.產品運輸、堆放保管及成品保護技術措施

2.1產品運輸過程中的成品保護要求

*因為所有材料是用來做裝飾用的,所以本公司對出廠的所有成品、半成品都用進口的保護膠帶來保護材料的表面,以免在運輸、安裝時損傷材料表面,然后用纖維帶包裝成捆運到現場。材料運到現場后,進行特殊保護與周圍的施工人員進行周密的配合。所有材料都由本公司的車隊運往現場。所有材料運到現場,都放在通風避雨的地方。

*型材產品應妥善包裝后裝車,且應沿車箱長度方向擺放,即型材長度方向與汽車行駛方向一致。擺放需緊密、整齊不留空隙,防止在行駛中發生竄動。

*型材擺放高度超出車箱板時,須捆扎牢固。

*型材不能與鋼件等硬質材料混裝。

*鋁板裝車時需立放,底部鋪墊草墊,板與板之間用膠條或草墊等隔離,不允許板與板或板與副框直接接觸,避免運輸中相互竄動劃傷板面。

*鋁板裝車結束后,質檢員仔細檢查是否有板面與其它硬物接觸處,并估計運輸中是否有可能產生竄動可使之接觸。經檢查確認無誤后,將鋁板捆扎牢固。

*玻璃裝車時需立放,底部墊草墊,兩塊玻璃用草墊隔離,根據需要,每十塊左右玻璃捆扎一次,確保車輛行駛中的震動和晃動不使玻璃破損。

*對于轉角金屬墻板,在搬運時禁止只提單側平面,以免由于自重拉開轉角。*運輸中應盡量保持車輛行駛平穩,路況不好注意慢行。*長途運輸途中應經常檢查貨物情況。

*公路運輸、鐵路運輸時要遵守相應規定。如GB146.2-83《貨車滿載加固及超限貨物運輸規則》。GB146.1-83《標準軌距鐵路機車車輛限界和建筑限界》。

2.2存放保管成品保護措施

3.生產加工階段防護措施

*型材周轉車、工位器具等,凡與型材接觸部位均以膠墊防護,不允許型材與鋼質構件或其他硬質物品直接接觸。

*鋁板周轉車的下部及側面均墊膠墊等軟質物。

*鋁板加工平臺,臺面需平整并墊膠墊等軟質物。

*加工完的鋁板或組合副框后的鋁板應立放,下部墊木方。

*玻璃周轉用玻璃架,玻璃架上采取墊膠墊等防護措施。

*玻璃加工平臺需平整,并墊以毛氈等軟質物。

*型材加工、存放所需臺架等均墊木方或膠墊等軟質物。

4.產品包裝階段防護措施

*產品經檢查及驗收合格后,可進行包裝。

*包裝工人按規定的方法和要求對產品進行包裝。

*型材包裝應盡量將同種規格的包裝在一起,防止型材端部毛刺劃

傷型材表面。

*型材包裝前應將其表面及腔內鋁屑擦凈,防止劃傷。

*型材包裝采用先貼保護膠帶,然后外包帶塑料膜的牛皮紙的方法。

*包裝工人在包裝過程中發現型材變形、表面劃傷、氣泡、腐蝕等缺陷或在包裝其它產品時發現質量問題應及時向檢驗人員提出。

*產品在包裝及搬運過程中應避免裝飾表面的磕碰、劃傷。

*對于截面尺寸較大的型材,即最大一側表面尺寸寬大于40mm左右的,采用保護膠帶粘貼型材表面,然后進行外包裝。

*對于截面尺寸較小的型材(各種副框)應視具體尺寸用編織帶成捆包扎。*不同規格、尺寸、型號的型材不能包裝在一起。

*對于組框后的窗或副框等尺寸較小者可用紡織帶包裹,避免相互擦碰。

*包裝應嚴密牢固,避免在周轉運輸中散包。

*產品包裝時,在外包裝上用毛筆寫明或用其它方法注明產品的名稱、代號、規格、數量、工程名稱等。

*包裝完成后,如不能立即裝車發送現場,要放在指定地點,要擺放整齊。

5.施工現場產品防護措施

*施工現場臨時存放的材料,按《產品貯存控制程序》(QB/YDG15.2-96)進行貯存和維護。

*幕墻構件在施工現場應存放在安全的地方,板材(玻璃、鋁板、石材板塊等)應按安裝的先后順序存放,避免造成安裝時來回倒放,造成人為損壞。

*現場存放幕墻構件的地點應該有合適的溫度,濕度;不能長期暴露存在室外空氣中,承受外界環境的惡劣影響。

*已裝到墻上的框料,若土建還有混凝土施工,則必須貼保護膜,防止水泥濺到框面上,型材表面受到腐蝕。

*玻璃和鋁板膠縫打密封膠時應保護膠帶,防止打膠時弄臟玻璃和板表面。

*鋁板的保護膜應在拆架之前撕掉。不可過早撕掉,防止板面劃傷。

6.產品加工檢驗驗收的技術措施

1.構件加工及驗收標準

1.1構件加工

1.1.1玻璃構件:

玻璃構件在凈化玻璃加工廠加工。玻璃經切割,倒棱、磨邊、凈后用雙組份結構膠合成。玻璃構件應符合《鋼化玻璃》GB9963、《中空玻璃》GB11944之規定。

玻璃加工精度表

項目尺寸允許偏差

高度及寬度尺寸≤2000±1

>2000±1.5

對邊平行尺寸差≤2000≤1.5

>2000≤2

對角線尺寸差≤2000≤2

>2000≤3

用結構膠將中空玻璃與鋁合金付框粘接在一起,組裝的工序是:

a.凈化:用化學清潔溶液對需注膠部位進行清洗。清潔方法為"二塊抹布法"

b.設置墊條:設置墊條是為了給注膠創造一個空腔,空腔的寬度尺寸要和膠縫設計尺寸一致,設置時要采用靠尺或定位器定位,以保證墊條定位正確。

c.玻璃構件定位:玻璃構件要固定在付框規定位置,定位采用平臺夾具進行,以保證兩者基準線重合,要求一次定位成功。

d.注膠:

*將注膠處周圍非注膠面用保護膠帶保護,防止這些部位被污染。

*檢查密封膠品種牌號,失效期及相容性試驗報告,全部符合才能使用。

*所使用的結構膠為雙組份。注膠時要保持一定速度,以保證膠注滿空腔,并溢出2~3mm,注膠速度要均勻,防止空穴和減少氣泡殘留。注膠結束,立即用刮勺將膠縫壓實刮干。

*對雙組份膠要做蝶式試驗和扯斷試驗及切開實驗,試驗合格后再注膠,并將試驗記錄編號保存,同時按規定作剝離試驗。

e.清潔污漬:注膠完畢,應將膠縫周圍保護膠帶撕掉,保護膠帶以外的膠污漬用溶劑清洗干凈。

f.養護:將裝配完的幕墻板塊打包后運至堆放場地,所有板塊寫上注膠日期,雙組份結構膠的批號。構件裝配后,存放3~7天,待膠完全固化后方可發往工地安裝。

1.1.2支撐構件:鋁合金型材。

鋁合金型材在雙頭斜準切割鋸進行切斷。主要豎向構件允許偏差為±1.0mm,主要橫向構件偏差為±0.5mm,端頭斜度-15′。截面端頭不應有加工變形,毛刺不應大于0.2mm。

構件在電腦控制型材加工中心進行鉆、銑、沖等加工。孔位允許偏差為±0.5mm,孔距允許偏差為±0.5mm,累計偏差不應大于±1.0mm。

槽、豁、榫尺寸精度表

項目ABc

+0.5+0.5±0.5

豁+0.5+0.5±0.5

榫00±0.5

1.1.3鋁單板構件:3mm鋁單板。

鋁板構件在鋁單板加工中心切割下料后,按規定位置切角,折邊,并同鋁合金副框組成鋁單板組件。

鋁板構件加工精度表

序號項目尺寸允許偏差

1長度尺寸≤1000±0.5

>1000±1.0

2對角線長度差≤

10001

>1000±1.5

1.1.4支撐構件的組框

將加工后符合規定的支撐構件(副框、翻窗邊框、扇框)用緊固件連接一個整體框架。

框架精度表

序號項目尺寸范圍允許偏差檢查方法

1框長寬尺寸≤2000±1.5鋼卷尺

>2000±2.0

2分格長度尺寸≤2000±1.5鋼卷尺

>2000±2.0

3對角線長度差≤2000≤1.5對角線尺

>2000≤1.0

4接縫高低差≤0.5深度尺

5接縫間隙≤0.5塞片

6框平面度≤1.0檢查平臺、塞規

7框料表面劃傷深度小于鍍膜層L≤1000≤4處

8框料表面擦傷每處面積≤100mm2A≤300mm2

2.構件組裝及驗收標準

將加工好符合規定的構件在凈化車間組裝生產線上進行組裝,組裝后的板塊為玻璃-鋁板板塊。

構件的組裝精度表

序號項目尺寸范圍允許偏差檢測方法

1組件長度尺寸≤3000±2.0

>3000±3.0鋼卷尺

2組件對角線長度差長邊≤3000±3.0

長邊>3000±4.0對角尺

3耐侯膠縫寬度±1.0卡尺或鋼尺

4接縫平直度±1.0拉線

5組件平面度3.0檢查平臺、塞尺

7.現場施工安裝技術措施

*合同簽訂后,由安裝部按《安裝施工分承包方評價程序》要求選擇有質量保證能力的安裝隊。安裝隊電焊工、檢驗員等崗位工作人員均應經過培訓、考核,并取得有效的崗位合格證。

*項目經理組織安裝隊對基準軸線進行復核,并填寫基準復核記錄,如有偏差,請有關部門重新提供。

*根據所提供的經復核的基準線,確定安裝位置線,安裝位置線須經質檢員、技術負責人、項目經理三級檢驗。

*根據安裝位置線,由項目經理組織安裝隊對埋件進行校核,如有偏差過大的應填寫埋件檢查記錄并通知甲方及監理采取補救措施。

*埋件檢查合格后,項目經理組織安裝隊認真安裝圖紙,對重點部位安裝要求進行技術交底,并做好記錄,對復雜且難度較大的安裝內容,必要時應由工藝人員寫出安裝工藝指導書,指導操作技術人員到現場進行技術交底。

*項目經理負責材料到現場后質量驗收,發現問題進行記錄并及時與公司聯系解決。按《產品貯存控制程序》要求合理擺放材料,標識清楚,做到帳、物、標識相符。

*項目經理應保證現場所用設計圖紙等技術文件的有效性并按要求及時處理失效文件。

*安裝隊在讀懂圖紙前提下,大體分隱蔽、框架、飾面三個分部進行安裝。

*施工過程中按《安裝過程檢驗控制程序》進行嚴格檢驗,確保安裝質量。

*對使用的安裝設備、計量器具等進行定期維護、保養、使用前認真檢查,保證安裝質量要求。

*項目經理應搞好現場管理,創造文明施工環境,確保產品質量不受影響。

*項目經理應組織安裝隊對成品質量采取防護措施,確保以形成的產品質量。

*工程竣工三日之內,由項目經理報公司進行竣工驗收。

*現場安裝的檢驗控制

*安裝過程檢驗主要包括分項工程檢驗、分部工程檢驗、階段驗收三部分。

*分項工程檢驗以層為單位,分隱蔽施工、框架施工、飾面施工等三個分部進行。每個分項工程施工結束,由操作者100%自檢合格后,報工長或班長復檢,抽檢比例不低于20%。復檢合格后報專職檢驗員檢驗。抽檢比例不低于10%,專檢合格,由檢驗員核定等級并簽字。不合格時由檢驗員以返工通知單的形式及時通知操作者進行返工,返工后需重新復查。

*質檢員檢查需填寫質量記錄,具體記錄為《隱蔽工程檢查記錄》、《工程框架安裝質量檢查記錄》、《工程安裝飾面檢查記錄》。表格形式后附。

*分部工程施工結束,由現場質檢員填寫《分部工程驗收單》,并由項目經理進行復檢,復檢合格后報監理工程師驗收。

*分部驗收后需進行階段驗收,每項工程施工過程中一般需要兩個驗收階段。

a.框架施工結束并滿焊。

b.飾面完成。

*階段驗收部分應由質檢員檢查合格后報項目經理復檢,合格后由項目經理準備報驗資料,并填寫階段驗收申請,經公司工程經理審定認為具備報驗條件后,交總工審批后轉公司質保部,質保部安排質檢人員到現場對已完工部分的質量進行驗收。

a.現場組織管理機構是否清晰,是否設專職質檢人員,職責、權限是否明確,有無質檢員上崗證書,有無質量管理制度。

b.施工前是否進行技術交底,有無記錄。

c.文件、資料管理:是否有設計圖紙等文件收、發記錄,設計更改是否按更改單實施,各種材料質量證明文件是否齊全。各種施工過程檢驗記錄是否齊全,是否真實。

d.人員操作:重點檢查特殊工種操作人員是否有上崗證。

e.物料管理:現場材料管理是否分類擺放整齊、標識清楚,產品質量特性是否降低,如電焊條是否受潮,膠是否過期等。

f.文明施工及成品保護。

篇2:玻璃幕墻施工技術保證措施

玻璃幕墻工程施工技術保證措施

1施工管理措施

1)根據中標設計方案圖繪制施工圖。提交業主、設計批準簽證蓋章,確保設計準確性。

2)向業主提供材料樣品,其生產廠家,質量標準經業主確認后封樣,根據樣品訂購原材料,材料進場須有出廠合格證,并按有關規定送檢,保證材料合格。

3)根據審批后的施工圖,制作一個單元的樣板到業主指定的幕墻檢測中心進行各種性能檢測,檢測時請業主、設計院、監理派代表到現場監督指導,檢驗設計可靠性。

4)派技術人員到現場與土建單位配合并協助進行預埋件的埋設及埋設精度的檢查,以確保預埋件埋設的準確性。

5)派機械工程師到不銹鋼元件生產廠家現場監督加工質量和進度。

6)實行項目法施工。項目部人員按時進場辦公。各項工作落實到位、施工隊伍按部就班,設計工程師參與項目部技術管理工作,保證施工進度和施工質量。

2為確保質量所采取的幕墻檢測試驗手段。

2.1檢測試驗

1)試驗目的

確認選用材料和設計參數的正確性和合理性。各項技術指標能否可以滿足規定要求。

2)試驗時間

材料在獲得甲方確認后一個月內完成。

3)幕墻檢測試驗主要項目

a.結構膠、密封膠、雙面膠、玻璃-相容性試驗;

b.膨脹螺栓(或化學螺絲)抗拔試驗;

c.玻璃幕墻、鋁板幕墻水密性、氣密性、抗風壓三項性能測試;

d.防雷接地電阻測試;

e.連接件承載力檢驗;

4)幕墻檢測試驗手段

a.結構膠、密封膠、雙面膠、玻璃-相容性試驗。

試驗取樣--按規定,按設計要求,現場取施工材料的樣品。

試驗地點--國家建材局建筑防水材料產品質量監督檢驗中心。

試驗目的--檢驗膠的相容性。

試驗結果--查閱膠的相容性試驗報告。

b.膨脹螺栓抗拔試驗

試驗方式

按設計要求,在現場取一定數量的膨脹螺栓(或化學螺絲)在不同標號砼中作抗拔試驗。

試驗地點--工地現場

試驗目的--檢驗膨脹螺栓的抗拔力是否達到設計要求。

試驗結果-查閱檢測報告

c.玻璃幕墻、鋁板幕墻水密性、氣密性、抗風壓三項性能測試

試驗方法

參照《建設幕墻空氣滲透性能檢測方法》,《建筑幕墻雨水滲漏性能檢測方法》,《建筑幕墻風壓變形性能檢測方法》的具體規定執行,認真作好各項記錄。

試驗單元選取

試驗單元根據幕墻設計方案,按1∶1實體大小選定。所選單元尺寸應能反映該部分幕墻結構特征,并能測定按規范要求的所有性能。所選取單元應取得現場監理工程師的確認。試驗時應邀請甲方、監理、設計院代表參加,現場監督與指導。

試驗地點、檢測機構--建設部檢測中心。

試驗目的--檢測幕墻的氣密性、水密性、抗風壓三項性能是否達到設計要求。

試驗結果--查閱檢測報告

d.防雷接地電阻測試

試驗地點、測試機構--工地現場,

測試目的--測試幕墻自身接地電阻是否達到設計要求。

e.連接件的承載力檢驗

檢驗方式--送樣檢驗

檢驗地點、機構--建設部檢測中心。

檢驗目的--檢驗焊縫的抗拉、抗剪強度是否達到設計要求。檢驗各連接件抗拉、抗剪強度是否達到設計要求。

檢驗結果--檢驗報告

3檢驗程序

3.1鋼材

(1)按供貨方提供的供貨清單清點各種規格鋼管、型鋼和鋼板數量,并計算到貨重量;

(2)按供貨方提供的鋼管、型鋼和鋼板尺寸及公差要求,對于各種規格鋼管,抽查其口徑、壁厚及橢圓度,對于型鋼,抽查其斷面尺寸,對于各種規格鋼板,抽查其長寬尺寸、厚度及平整度,并檢查鋼管、型鋼及鋼板的外表面質量;

(3)材質

質保文件必須包括材質證明文件,對鍍鋅的鋼材還必須要有關于鍍鋅方面的質保文件。

(4)表面質量

所有鋼材表面不得有裂紋、結疤、折疊、夾雜和分層。

所有鋼材表面不得有明顯的折印、麻點、劃傷、拉痕、壓痕和由生銹引起的粗糙面。

對表面的薄層氧化鐵皮、輕微鐵銹和殘余涂料、污跡等不影響表面表面檢查和日后使用的局部缺陷允許存在。

不銹鋼材及鍍鋅鋼材要求表面光滑潔凈。

(5)尺寸允差

型鋼長度應符合設計要求。型鋼截面形狀及各部尺寸必須與對應的國家標準相符。

型鋼和鋼板的實際厚度不得少于公稱厚度的95%。

鋼結構檢驗程序圖

3.2鋁合金建筑型材

1)顏色

鋁型材表面氧化膜(或噴涂層)的顏色必須與訂貨要求相符,在同一工程內同一類別的鋁型材不允許有明顯的色差。

2)表面質量

型材表面應清潔,不允許有裂紋、起皮、腐蝕和氣泡存在,不允許有腐蝕斑點、氧化膜脫落等缺陷。

3)型材的截面尺寸允差按型材截面圖上的要求。

4)型材長度的允許偏差:±10mm

3.3膨脹螺絲(或化學螺絲)

螺桿及螺母表面質量

螺桿及膨脹套(環)整體圓滑,鍍鋅面色澤均勻,表面沒有腐規格、尺寸螺桿長度、直徑、螺紋長度、螺母的厚度應符合規范的要求。

材質

檢查質保文件,必須符合訂貨要求。

3.4硅酮結構膠、耐候膠

供應商必須是生產廠家或其指定的代理商,隨貨發貨清單必須有該廠家或供應商蓋章的原件。

包裝上印刷的批號必須要與質保文件相符。有效期必須符合訂貨要求或使用要求。

3.5一般材料的檢驗

(1)入庫檢驗通則

所有進入本公司倉庫的材料均應進行入庫檢驗,檢驗合格后方能辦理其余入庫手續。驗收工作由倉管員或材料員會同質檢員共同進行。

(2)檢驗方法

每批材料按不同規格、不同型號各抽檢5%,但不少于5件,如在抽檢過程中發現不合格品,則加倍抽檢,若仍

有不合格則視該規格、型號本次進庫的材料或加工件全部不合格,應予退貨。

(3)檢驗細則

a.橡膠條

橡膠條包括用于建筑幕墻上的密封膠條和減震膠條。

外觀

膠條表面應光滑、無裂紋、無起泡或凹凸穿孔等缺陷,如每35米內發現不止一處缺陷,則該孔膠條被視作不合格。

彈力

用手按壓膠條,當手放松時,膠條能迅速恢復原狀,彈力豐富、不粘手、手感爽快。

截面形狀

與訂貨樣品對比,肉眼不能分辨出差異。

取一段膠條穿于鋁型材相應的槽上,用手向不同的方向扯動,其膠條應只可在槽內滑動,而不脫出槽外。

b.泡沫條

外觀

泡沫棒體為正圓,整體順滑,不起節,沒有明顯的橢圓現象或凹凸現象,顏色雪白,不應有雜色。

彈力

泡沫條彈力豐富,用手指按壓后,能較快恢復原位。

直徑

直徑應符合訂貨要求,其允許偏差為±0.5mm。

c.雙面膠帶

外觀

整體順滑、不起節,沒有明顯的凹凸現象。

截面形狀

雙面膠帶截面應為長方形或正方形。肉眼觀測沒有明顯的弄壓現象。

尺寸允許偏差

寬度為±0.5mm,厚度為±0.35mm。

粘度

雙面膠帶與鋁型材和玻璃的粘結應牢靠,不易脫離。

d.螺釘、螺栓、鉚釘

表面質量

整體表面圓滑,鍍鋅面色澤均勻,表面沒有腐蝕斑點,螺栓、螺釘與螺母配合適當。

尺寸

長度、直徑、螺紋長度、螺母厚度應分別符合各有關規范、標準的要求。

材質

查質保文件,必須符合訂貨要求。

e.巖棉板

包裝

產品應使用防潮材料包裝,包裝要完整。

包裝箱上應標明制造廠名稱、產品名稱、商標、凈重或重量、制造日期以及"勿擠壓"、"勿雨淋"等字樣。

外觀質量

巖棉板應色澤均勻,觀感及手感好,不結節,干爽不潮濕,結構嚴密,疏密一致,韌性好,不易撕裂。尺寸應符合訂貨要求。

篇3:玻璃幕墻工程工廠制作質量保證措施

玻璃幕墻工程工廠加工制作質量保證措施

1放樣的質量控制

1)樣前,放樣人員必須熟悉施工圖和工藝要求,核對構件及構件相互連接的幾何尺寸和連接有否不當。如發現施工圖有遺漏或錯誤,以及其他原因需要更改施工圖時,必須取得原設計單位簽具的設計變更文件,不得擅自修改。

2)樣使用的鋼尺,必須經計量單位檢驗合格,并與土建、安裝等有關單位使用的鋼尺相核對丈量尺寸,應分段疊加,不得分段測量后相加累計全長。

3)放樣應在平整的放樣臺上進行。凡復雜圖形需要放大樣的構件,應以1:1的比例放出實樣;當構件零件較大難以制作樣桿、樣板時,可繪制下料圖。

4)放樣的樣桿、樣板材料必須平直;如有彎曲或不平,必須在使用前予以矯正。

5)樣桿、樣板制作時,應按施工圖和構件加工要求,作出各種加工符號、基準線、眼孔中心等標記,并按工藝要求,預放各種加工余量,然后號上沖印等印記,用磁漆(或其他材料)在樣桿、樣板上寫出工程構件及零件編號、零件規格、孔徑、數量及標注有關符號。

6)放樣工作完成后,對所放大樣和樣桿樣板(或下料圖)進行自檢,無誤后報專職檢驗人員檢驗。

7)樣桿、樣板應按零件號及規格分類存放,妥為保存。

2號料的質量控制

1)號料前,號料人員應熟悉樣桿、樣板(或下料圖)所注的各種符號及標記等要求,核對材料牌號及規格、爐批號。當供料或有關部門未作出材料配割(排料)計劃時,號料人員應作出材料切割計劃,合理排料,節約鋼材。

2)號料時,針對該工程的使用材料為鋼管及方管的特點,我們將復核所使用材料的規格,檢查材質外觀,以鋼管的外觀質量、外徑、厚度、圓率、直線度、質量及方管的外徑、厚度、凸率、垂直度、邊角立度、扭曲度等質量進行嚴格控制,制訂測量表格加以記錄。凡發現材料規格不符合要求或材質外觀不符要求者,須及時報質管、技術部門處理;遇有材料彎曲或不平值超差影響號料質量者,須經矯正后號料,對于超標的材料退回生產廠家。

3)型材端部存有傾斜或板材邊緣彎曲等傾斜,號料時應去除缺陷部分或先行矯正。

4)根據鋸、割等不同切割要求和對刨、銑加工的零件,預放不同的切割及加工余量和焊接收縮量。

5)因原材料長度或寬度不足需焊接拼接時,必須在拼接件上注出相互拼接編號和焊接坡口形狀。如拼接件有眼孔,應待拼接件焊接、矯正后加式眼孔。

6)相同規格較多、形狀規則的零件可用定位靠模下料。使用定位靠模下料時,必須隨時檢查定位靠模和下料件的準確性。

7)按照樣桿、樣板的要求,對下料件應號出加工基準線和其他有關標記,并號上沖印等印記。號孔應按照工藝要求進行,對鉆孔的眼孔,應在孔徑上號上五梅花沖印。在每一號料件上用漆筆寫出號料件及號料件所在工程/構件的編號,注明孔徑規格及各種加工符號。

8)下料完成,檢查所下零件的規格、數量等是否有誤,并作出下料記錄。

3切割的質量控制

1)據工程結構要求,構件的切割可以采用剪切、鋸割或采用手工氣割,自動或半自動氣割。

2)材切斷,應按其形狀選擇最適合的方法進行。

3)剪切或剪斷的邊緣,必要時,應加工整光,相關接觸部分不得產生歪曲。

4)剪切的材料對主要受靜載荷的構件,允許材料在剪斷機上剪切,毋需再加工。

5)剪切的材料對受動載荷的構件,必須將截面中存在有害的剪切邊清除。

6)切割前必須檢查核對材料規格、牌號是否符合圖紙要求。

7)切口截面不得有撕裂、裂紋、棱邊、夾渣、分層等缺陷和大于1mm的缺棱并應去除毛刺。

8)切割的構件,其切線與號料線的允許偏差不得大于±1mm,其表面粗糙度不得大于200S.

9)切割前,應將鋼板表面的油污、鐵銹等清除干凈。

10)切割時,必須看清斷線符號,確定切割等程序。

11)采用五維空間的自動切割機下料,以保證貫線幾何尺寸的精度,管口的光潔度,為確保焊接質量打下有力的基礎。

4矯正和成型的質量控制

1)材的初步矯正,只對影響號料質量的鋼材進行矯正,其余在各工序加工完畢后再矯正或成型。

2)材的機械矯正,一般應在常溫下用機械設備進行,矯正后的鋼材,在表面上不應有凹陷,凹痕及其它損傷。

3)碳素結構鋼和低合金高強度結構鋼,允許加熱矯正,其加熱溫度嚴禁超過正火溫度(900℃)。用火焰矯正時,對鋼材的牌號為Q345、Q390、35、45或相當等級的焊件,不準澆水冷卻,一定要在自然狀態下冷卻。

4)彎曲成型加工

(1)彎曲加工分常溫和高溫,熱彎時所有需要加熱的型鋼,宜加熱到880~1050℃,并采取必要措施使構件不致"過熱",當溫度降低到普通碳素結構700℃,低合金高強度結構鋼800℃,構件不能再進行熱彎,不得在蘭脆區段(200~400℃)進行彎曲。

(2)熱彎的構件應在加熱爐內,進行加熱或電加熱,成型后有特殊要求者再退火。

(3)冷彎的半徑應為材料厚度的2倍以上。

①加工彎曲成型的零件,其弦長大于1500mm,應用弦長不小于1500mm的弧形樣板進行檢查;彎曲零件弦長小于1500mm時,樣板的弦長不應小于零件弦長的2/3,其間隙不得大于1。0mm.

②組裝成型時,應采用定位點焊,作好標記,點焊時,點焊高度不得超過設計焊縫高度的2/3,長度應大于30~75mm,間距應均勻,最大不得超過300~500mm.

③彎曲或彎折及類似成型構件,不允許表面產生損傷或裂紋。

5制作過程檢測

鋼結構制作質量控制程序(略)