鋼結(jié)構(gòu)焊接的質(zhì)量控制

準(zhǔn)備工作

(1)學(xué)習(xí)有關(guān)圖紙和技術(shù)資料。

(2)學(xué)習(xí)操作規(guī)程和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。

(3)選購鋼材,出具質(zhì)量證明書和抽檢報(bào)告.

(4)焊條、焊劑準(zhǔn)備,出具合格證、嚴(yán)禁使用藥皮脫落或焊芯生銹的焊條、受潮結(jié)塊或已熔燒過的焊劑。

(5)焊接機(jī)具、焊接檢驗(yàn)工具準(zhǔn)備。

(6)焊工應(yīng)經(jīng)過考試并取得合格證后方可施焊,合格證中應(yīng)注明焊工的技術(shù)水乎及所能擔(dān)任的焊接工作。

(7)對(duì)操作人員進(jìn)行技術(shù)交底。

焊接

(1)焊條(劑)和粉芯焊絲使用前,必須按照質(zhì)量證明書的規(guī)定進(jìn)行烘熔;焊絲應(yīng)除凈銹蝕和油污。

(2)首次采用的鋼種和焊接材料,必須進(jìn)行焊接工藝性能和力學(xué)性能試驗(yàn)。

(3)厚度大于34mm的普通碳索鋼和厚度大于30mm的低合金鋼,工作地點(diǎn)溫度低于0℃時(shí),應(yīng)進(jìn)行預(yù)熱。

(4)多層焊接應(yīng)連續(xù)施焊,其中每一層焊道焊完后應(yīng)及時(shí)清理,如發(fā)現(xiàn)有影響焊接質(zhì)量的缺陷,必須清除后再焊。

(5)要求焊成凹面的貼角焊縫,必須采取措施使焊縫金屬與母材間平緩過渡。

(6)焊縫出現(xiàn)裂紋時(shí),焊工不得擅自處理,應(yīng)申報(bào)有關(guān)負(fù)責(zé)人查清原因,訂出修補(bǔ)措施后,方可處理。

(7)嚴(yán)禁在焊縫區(qū)以外的母材上打火引弧。

(8)對(duì)接和T形接頭的焊縫,應(yīng)在焊件的兩端配置引入和引出板,其材質(zhì)和坡口型式應(yīng)與焊件相同。

(9)焊縫金屬表面焊波應(yīng)均勻,不得有裂紋、夾渣、焊瘤、燒穿、弧坑和針狀氣孔等缺陷,焊接區(qū)不得有飛濺物。

(10)焊接完畢后應(yīng)清除熔渣及金屬飛濺物,并在焊縫附近打上鋼印代號(hào)。

(11)按鋼結(jié)構(gòu)的重要程度分三級(jí)進(jìn)行焊縫質(zhì)量的檢驗(yàn)。

質(zhì)量評(píng)定

執(zhí)行有關(guān)質(zhì)量驗(yàn)評(píng)標(biāo)準(zhǔn),不合格的須作處理。

資料整理

(1)鋼材合格證;

(2)焊條、焊劑合格證;

(3)焊接試驗(yàn)記錄;

(4)焊接記錄;

(5)焊縫質(zhì)量檢驗(yàn)記錄;

(6)自檢記錄;

(7)質(zhì)量評(píng)定記錄。

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篇2:閃光對(duì)焊焊接質(zhì)量控制技術(shù)措施

閃光對(duì)焊焊接質(zhì)量控制的技術(shù)措施

1正確掌握操作工藝.按要求施工

1.1為保證閃光對(duì)焊焊接質(zhì)量,首先應(yīng)該選好恰當(dāng)?shù)暮附訁?shù),包括閃光留量、閃光速度、頂鍛留量、頂鍛速度、頂鍛壓力、調(diào)件長度及變壓器級(jí)次等。預(yù)熱閃光焊還包括預(yù)熱留量。閃光留量一般可取8-l0mm;閃光速度開始時(shí)近于0,然后約1mm/s,終止時(shí)約1.5-2mm/s;頂鍛留量宜取4--6.5mm;頂鍛速度開始的0.1,應(yīng)將鋼筋壓縮2-3mm,然后斷電并以6mm/s的速度繼續(xù)頂鍛至結(jié)束;頂鍛壓力應(yīng)足以將全部的熔化金屬從接頭內(nèi)擠出;調(diào)伸長度取值對(duì)ff級(jí)鋼為1.0-1.5d,直徑小取較大值;鋼筋級(jí)別高或直徑大的其所用變壓器級(jí)次也要高。

1.2現(xiàn)場(chǎng)常用的容量為100KVA的對(duì)焊機(jī)焊11級(jí)鋼,直徑小于W18時(shí)才可采用連續(xù)閃光焊。其工藝過程是:

1.2.1先閉合一次電路,使兩鋼筋端面輕微接觸,促使鋼筋間隔中產(chǎn)生閃光,接著徐徐移動(dòng)鋼筋,使兩鋼筋端面仍保持輕微接觸,形成連續(xù)閃光過程;

1.2.2當(dāng)閃光達(dá)到規(guī)定程度后(燒平端面、閃掉雜質(zhì)、熱至熔化)即以適當(dāng)壓力迅速進(jìn)行頂鍛擠壓。

1.3當(dāng)鋼筋直徑大于(D18時(shí),應(yīng)采用預(yù)熱閃光焊。其工藝過程是:

1.3.1在連續(xù)閃光前增加一次預(yù)熱過程以擴(kuò)大焊接熱影響區(qū),做到預(yù)熱充分、頻率高、閃光短穩(wěn)強(qiáng)烈、頂鍛快而有力;

1.3.2閃光與頂鍛過程同連續(xù)閃光焊。

1.4焊接前應(yīng)檢查焊機(jī)各部件和接地情況,調(diào)整好變壓器級(jí)次,選擇合適參數(shù),開放冷卻水,合上電閘,始可工作。

1.5鋼筋端頭應(yīng)順直,15cm范圍內(nèi)的鐵銹、污物應(yīng)清除干凈,兩邊鋼筋軸線偏差不得超過0.5mm。如果鋼筋端面不夠平整,可在開始時(shí)增加一次閃光,閃平端部。

1.6焊接完畢,待接頭處由白紅色變?yōu)楹谏?才能松開夾具,平穩(wěn)取出鋼筋,以免產(chǎn)生彎曲。

1.7對(duì)(D32,(D36的大直徑鋼筋在質(zhì)量難以保證時(shí),應(yīng)盡量避免采用閃光對(duì)焊。

2發(fā)現(xiàn)問題及時(shí)處理

在鋼筋對(duì)焊生產(chǎn)中,操作過程的各個(gè)環(huán)節(jié)應(yīng)密切配合,以保證焊接質(zhì)量。若出現(xiàn)異常現(xiàn)象或焊接缺陷,參照下表查找原因,及時(shí)清除。

異常現(xiàn)象及缺陷的預(yù)防措施:

2.1燒化過程劇烈并產(chǎn)生強(qiáng)烈爆炸聲

降低變壓器級(jí)數(shù);減慢燒化速度。

2.2閃光不穩(wěn)定

清除電極底部和表面的氧化物;提高變壓器級(jí)數(shù);加快燒化速度。

2.3接頭區(qū)域裂紋

檢驗(yàn)鋼筋的碳、硫、磷含量,若不符合規(guī)定,應(yīng)更換鋼筋;采取低頻預(yù)熱方法,增加預(yù)熱程度。

2.4接頭彎折或軸線偏移

正確調(diào)整電極位置;修整電極鉗口或更換已變形電極;切除或矯直鋼筋的彎頭。

2.5接頭中有縮孔

降低變壓器級(jí)數(shù);避免燒化過程過分強(qiáng)烈;適當(dāng)增大頂鍛留量及頂鍛壓力。

2.6鋼筋表面微熔及燒傷

清除鋼筋被夾緊部位的銹和油污;清除電極內(nèi)表面氧化物;改進(jìn)電極槽口形狀,增大接觸面積;夾緊鋼筋。

2.7焊縫金屬過燒或熱影響區(qū)過熱

減小預(yù)熱程度;加快燒化速度,縮短焊接時(shí)間;避免過多帶電頂鍛。

2.8接頭中有氧化膜,未焊透或夾渣。

增加預(yù)熱程度;加快臨近頂鍛時(shí)的燒化速度;確保帶電頂鍛過程;加快頂鍛速度;增大頂鍛壓力。

3嚴(yán)格執(zhí)行質(zhì)f要求,實(shí)行可控施工

3.1閃光對(duì)焊的質(zhì)量要求是:接頭外觀檢查,每批抽查10%,并不少于10個(gè)。接頭外觀應(yīng)有適當(dāng)?shù)腻懘趾途鶆虻慕饘倜?鋼筋表面無橫向裂紋,無明顯燒傷;接頭處彎折不得大于40,接頭處鋼筋軸線的偏移不得大于O.ld且不大于2mm。強(qiáng)度檢驗(yàn)按同一焊接參數(shù)完成的200個(gè)同類型接頭為一批,應(yīng)從中取6個(gè)試件,3個(gè)做拉伸試驗(yàn),3個(gè)做冷彎試驗(yàn)。對(duì)焊接頭的抗拉強(qiáng)度均不得低于該級(jí)別鋼筋的標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度,且斷裂位置應(yīng)在焊縫每側(cè)20。以外,并呈塑性斷裂;冷彎試驗(yàn)時(shí),彎心直徑取3d-4d,彎1800后接頭外側(cè)不得出現(xiàn)寬度大于0.15mm的橫向裂紋。

3.2建立有效的質(zhì)保體系,實(shí)行可控施工

3.2.1堅(jiān)持焊工必須持證上崗,堅(jiān)決杜絕違規(guī)操作。事前認(rèn)真做好交底;大批盤施焊前,先試焊檢驗(yàn),合格后才正式作業(yè)。

3.2.2焊工本身必須注重質(zhì)量問題。每焊一批,都必須認(rèn)真進(jìn)行自檢,發(fā)現(xiàn)不合格的自行切除重焊,直至合格。

3.2.3鋼筋工長在驗(yàn)收點(diǎn)數(shù)時(shí),應(yīng)進(jìn)行逐根檢查,外觀不合格者不予驗(yàn)收,不計(jì)工作量,并要求焊工重焊。

3.2.4專職質(zhì)量員對(duì)每一批閃光對(duì)焊接頭成品均要按規(guī)范要求進(jìn)行抽檢,并配合試驗(yàn)員及時(shí)取樣送檢,檢查合格才準(zhǔn)予使用。

3.2.5嚴(yán)格質(zhì)控流程,杜絕不合格品流人施工。