內容:

本項目空心板梁為20m的先張法預應力空心板梁,共計260片。設一個板梁預制場,進行板梁預制。在對20m空心板梁正式批量預制前,擬先預制1片20m試驗梁,以證實與設計的符合性及預制過程中設備的效率和施工方法,施工組織的適應性。并檢驗預應力情況:預制板的上緣、端部及其他部位是否發(fā)生裂紋;預制板的上拱度;鋼絞線有無滑動,鋼絞線周圍砼有無局部壓碎;預應力失效措施是否可靠;預應力張拉設備的運轉情況;張拉橫梁的變形情況;經(jīng)檢驗合格進行總結,報監(jiān)理批準后正式全面預制。

一、準備情況

1、臺座

為確保安全,操作方便,先張法預應力張拉臺座采用長線墩式臺座,共設置張拉臺座四個,每個臺座長67m,每個臺座預制3片梁。張拉采用框架式張拉架,用C25鋼筋砼澆筑而成;為提高梁板在張拉時的承載能力,底模用C20混凝土澆筑,頂面貼3mm鋼板,以提高臺座的重復使用能力;張拉所用固定橫梁與移動橫梁均用I56工字鋼與鋼板焊接而成。

2、張拉設備

為保證張拉采用先單張后群張法。按20m板梁最大張拉力選用張拉設備,20m板梁使用φs15.2的低松弛鋼絞線(抗拉標準值fpk=1860MPa),張拉控制應力為1302Mpa(0.7fpk)。選用25000KN的千斤頂2臺,另配1臺240KN小千斤頂初張用。張拉設備(千斤頂、油壓表)事先送計量部門標定,按標定曲線及回歸方程使用,使用時間超過6個月或200次以及在使用過程中出現(xiàn)不正常現(xiàn)象或檢修后要重新校驗。工具錨采用柳州OVM錨具。

二、施工工藝流程:

臺臺座與張拉架制作→鋼筋與預應力鋼絞線制作下料→預應力鋼絞線安裝→單根張拉預應力至5%→鋼筋安裝→張拉預應力至100%→持載→底板及腹板鋼筋綁扎→側模模板安裝→澆筑底板砼→安裝內芯模→頂板鋼筋綁扎→端模安裝→腹板與頂板砼澆筑→拆模→養(yǎng)生→放張→封端→移至存梁場。

三、施工方法

1、模板清理、涂脫模劑

將模板清理干凈,接縫嚴密,均勻涂刷新機油或變壓油。

2、綁扎底、側部鋼筋,布鋼絞線及安裝側模

為了保證混凝土保護層的厚度,對底、側部鋼筋墊灰色錨爪形塑料墊塊,普通鋼筋、預埋鋼筋采用焊接方式連接,以免震搗砼時產(chǎn)生位移。底模梁底三角楔塊內側留緩坡,以免放張時造成梁體破壞。鋼絞線下料時,按順序旋轉開捆,嚴格按所需長度下料,用砂輪鋸截取,在距刀口兩側各3-5cm處用鋼絲扎緊,從一側逐根順直布線并穿入張拉橫梁中,大致拉直。準確套好失效管,失效管與鋼絞線用膠帶密封牢固。特別注意鋼絞線在存放和搬運過程中避免機械損傷和有害的銹蝕。存放時用枕木墊起并用苫布覆蓋。鋼絞線安裝完成時,側模應及時安裝完畢。側模采用定型鋼模,便于快速安裝及拆卸。

3、張拉鋼絞線

3.1張拉程序

按規(guī)范先張法預應力筋張拉程序如下(使用夾片式錨具、低松馳鋼絞線):0初應力(按10%δcon)20%δcon100%δcon。錨固時用鋼楔塊打緊。張拉采用應力值、伸長值和回縮量三控制。張拉力按標定曲線計算出的油壓表讀數(shù)控制,伸長值、回縮值實際量取。當實測伸長值與理論伸長值相差超過6%或回縮值超過6mm時,查出原因,重

新張拉。δcon為控制應力。在張拉過程中,大千斤頂?shù)男谐桃淮芜_不到施工要求,需倒千斤頂時用鋼箱鋼楔墊上打緊防止鋼絞線回縮。

3.2伸長值的量取、計算和回縮值的量取

3.2.1伸長值的量取和計算

先用小千斤頂逐根張拉到初應力10%δcon夾緊,用大千斤頂也張拉到10%δcon,在張拉端固定橫梁處邊緣各根鋼絞線上畫量伸長值的起始線;再張拉到20%δcon,畫線量取伸長值L1(用10%~20%段代替0-10%段的伸長值);繼續(xù)張拉至100%δcon,持荷2min,畫線并量取從10%δcon到100%δcon段的伸長值L2。實際的總伸長值L實=L1+L2。理論伸長值L理,按《公路橋梁施工技術規(guī)范》(12.8.3-1)式計算,L實與L理的差值控制不超過6%。

理論伸長值L理=PpxL/ApxEP。

PP:預應力筋的平均張拉力

AP:預應力筋的截面積。

EP:預應力筋的彈性模量

L:預應力筋的長度

3.2.2回縮值的量取

張拉到100%δcon時持荷2min后。在張拉端固定橫梁內邊緣畫量回縮值的起始線,油泵回油,千斤頂卸荷、鋼絞線回縮、夾片夾緊錨固后,再畫線量取回縮值,回縮值控制在6mm之內。

3.3張拉后的檢查

張拉后檢查斷絲不超過1%,鋼絞線位置偏差不超過5mm,即可進行下道工序。為安全和施工方便,張拉前先綁好底板及腹板鋼筋籠。

3.4張拉注意事項

3.4.1張拉前,應對臺座、橫梁及各項張拉設備進行詳細的檢查。

3.4.2張拉過程中做好張拉伸長值和油壓表讀數(shù)的記錄。

3.4.3兩個千斤頂張拉要同步,以防止張拉橫梁偏移。

3.4.4千斤頂?shù)闹行囊退袖摻g線的中心在同一平面內,使所有鋼絞線受力均勻,以防止橫梁上移,發(fā)生危險,或下沉增大摩擦阻力,使張拉力不準確。

3.4.5同一構件內斷絲根數(shù)不超過鋼絞線總數(shù)的1%。

3.4.6錨具內縮量不大于5mm。

3.4.7施工時張拉溫度不小于10℃。

4、澆筑底板

張拉完成后,及時澆筑底板砼。必須保證振搗密實。

5、安裝內模

底板澆筑完成后,以最快速度安裝內模。內模用小木條組成外包塑料膜,內用鋼筋焊接成傘形活動支撐結構,在現(xiàn)場事先分段制好后,抬到預制場安裝嚴密。

5、綁扎內模固定及頂部鋼筋

內模安妥后,把固定鋼筋綁牢,在把頂部鋼筋綁好。要求綁扎頂板鋼筋以12人為一小組,在2小時以內必須完成內模安裝及頂板鋼筋綁扎。

6、安裝端模

端模采用內封式異型鋼模,可小范圍(0-15cm)調整板梁長度,滿足各類橋不等長板梁預制要求。為保安全張拉完8小時后進行安內模及立側、端模等工作。模板安裝牢固、接縫采用密封條密貼,保證澆筑砼時不變形、不漏漿,模板安裝后用空壓機吹凈底模上的雜物。

7、砼的澆筑

7.1檢查支座鋼板、鉸接縫預埋筋、防撞護欄預埋筋及吊環(huán)等是否按設計無漏,鉸接縫預埋筋上部密貼側模。

7.2模板側模采用定型鋼模板,涂變壓油。端模采用內封式異型鋼模,可小范圍(0~15cm)調整梁板長度,滿足各類橋不等長板梁預制的要求。

7.3砼澆筑

砼由拌合站按配合比進行拌和,由試驗員控制拌和質量,用小汽車載斗運輸,用汽車吊吊運料斗控制砼入模;用插入式振搗棒振搗。砼澆筑過程做試塊標養(yǎng)壓強度,留試塊與梁同養(yǎng)以壓強度定放張。

8、養(yǎng)生

澆筑完成后對頂板進行拉毛,待表面收漿后盡快覆蓋再生棉灑水潤濕養(yǎng)生,時間不少于7天。

9、放張

對現(xiàn)場與大梁砼同等養(yǎng)生條件下的砼試塊試壓,達到設計強度的90%時,且混凝土齡期不小于3天才能放松預應力筋,采用雙千斤頂整體放松,放松時對稱、均勻、分次完成。嚴控千斤頂頂力,以能松動支撐鋼楔快為限,分級完成放張。放張后用砂輪鋸切平鋼絞線,用紅丹漆作防銹處理。放張完成后,及時施工封頭砼,封頭采用C15砼。在梁板預制時在設計位置預留孔,內模用木模(放在設計位置),端部用鋼模封住,從預留孔灌入砼,用振搗棒振搗密實。

?10.板梁的轉運與存放

板梁放張經(jīng)檢查、質評、記錄上拱值和編好板號后,用汽車吊和平板車配合轉運至已鋪好枕梁的場地上存放,板間用枕木墊于支點,板底距地面50cm以上,存三層為限,存放期間經(jīng)常觀測,量上拱值,存放不超過60天。

另外,繪出梁板平面布置示意圖,作為預制形象進度記錄,按不同的板長編好號,預制完成一片,記錄一片,對號入座,防止施工中混淆。

四、原材料的檢驗

為保證預制梁的質量。我們對進場的材料進行嚴格的抽檢制度,我單位采用商品混凝土,所以主要材料就是鋼筋及鋼絞線,鋼筋、鋼絞線每60t抽檢一次。發(fā)現(xiàn)不合格的材料及時清理。

五、安全措施

1、加強安全教育,貫徹落實國家有關的安全方針、政策,做到以預防為主、施工必抓安全。

2、建立以項目經(jīng)理為首的安全保證網(wǎng)絡(見圖安全保證體系),安全監(jiān)察部代表項目部主抓安全工作,配備專職安全員,施工隊設兼職安全員。

3、在預制梁場兩端砌兩道1.5米高的磚墻防鋼絞線脫滑傷人,并在固定橫梁修建防護網(wǎng)。

4、在制梁區(qū)設立安全警示標志,張拉過程派專人負責安全巡視,防止老百姓及非施工人員進入張拉區(qū)。

5、張拉前,先綁扎板梁鋼筋或為保證安全在傳力柱上每隔3~4米壓一道鋼管,防止鋼絞線彈起傷人。

6、施工現(xiàn)場必須配備足夠的滅火器材等消防設備。

7、禁止私拉亂扯,禁止酒后上班,禁止穿拖鞋上班,禁止打架斗毆。

六、文明施工

1、現(xiàn)場各種標牌統(tǒng)一制作,做到整齊、有序、規(guī)范。

2、在預制場一側設置醒目、整潔的項目簡介板,寫明工程名稱、建設單位、施工單位、監(jiān)理單位及有關負責人姓名。

3、所有材料堆放整齊,并懸掛名稱、品種、規(guī)格等標牌。對成品進行嚴格的保護措施,嚴禁污染、損壞成品。

4、鋼筋鋼絞線按型號堆放,底層離開地面30cm,做好防潮工作,防止鋼筋及鋼絞線生銹。

5、施工現(xiàn)場的管理人員、作業(yè)人員一律佩帶工作卡、戴安全帽,遵守現(xiàn)場的各項規(guī)章制度。安全與胸卡顏色一致,領導層、管理層和操作層有區(qū)別,以便與管理。

參加交底人員簽到:

篇2:鋼筋預應力與砼工程質量技術及安全交底

第一章鋼筋的制作和安裝

　　鋼筋在加工車間制作，現(xiàn)場安裝綁扎一次成型，在綁扎時以普通筋讓預應力筋為原則，安裝順序見鋼筋和波紋管施工流程圖。

　　質量控制基本要點：

　　·鋼筋搭接長度、焊縫質量、同一截面的接頭數(shù)量及力學性能應滿足規(guī)范要求。

　　·鋼筋骨架尺寸、鋼筋間距應符合設計及規(guī)范要求。

　　·鋼筋保護層厚度不得出現(xiàn)負誤差。

　　·通信電纜、防雷、伸縮縫、護欄、照明、泄水孔、支座等預埋件位置應符合設計圖紙要求。

　　·鋼筋表面不得有焊渣、銹蝕、粘漿，布筋應均勻、順直。

　　施工工藝要求及保證措施：

　　·原材料進場前應對其質保單、外觀質量、力學性能按規(guī)范要求驗收。

　　·原材料、半成品堆放應墊高墊平、分規(guī)格堆放并加以覆蓋、標識。

　　·鋼筋加工場地布置按流水作業(yè)規(guī)劃，加工作業(yè)平臺要標化。

　　·電焊工必須持證上崗，焊條質量應滿足要求(冬季施工焊條使用前宜加烘烤，保證焊接質量),焊工應配戴“三防用品”。

　　·鋼筋綁扎先按設計要求放樣，再綁扎牢固，扎絲頭應往內不得外露，進入箱梁上施工人員鞋底不得帶泥，鋼筋不得被污染。

　　·鋼筋骨架安裝尺寸盡量控制在負誤差，確保鋼筋保護層厚度滿足規(guī)范要求(+0~+5mm)。

　　·保護層墊塊宜采用塑料墊塊，固定應牢固，互相錯開，每平米按4-6個布置。

　　· 錨下螺旋筋、鋼筋網(wǎng)片要垂直于管道中心線，但要保證振動棒插入。

　　· 鋼筋綁扎投入勞動力要足夠，在保證質量前提下要搶進度，防止被雨水、灰塵污染，同時鋼筋安裝完后應清除焊渣、焊條頭等雜物。

第二章 塑料波紋管和預應力束制安

　　一、 波汶管施工工藝及質量要求

　　波紋管施工質量控制是預應力砼箱梁質量控制一道重要工序。頂?shù)装宀y管安裝應與其上下層鋼筋安裝交錯進行，具體施工流程見鋼筋和波紋管施工流程圖。

　　質量控制基本要點：

　　•波紋管外觀形狀、主要尺寸及密封性等應滿足規(guī)范要求。

　　•預應力管道坐標應滿足規(guī)范及設計要求。

　　•管道接頭應平順、密封。(管道間、管道與錨墊板間)

　　•管道應順直圓滑，定位牢固。

　　•管道中心線應垂直于錨墊板。

　　施工工藝要求及保證措施：

　　•波紋管進場時，生產(chǎn)廠家應提供試驗報告、質量保證書和合格證，并應對其外觀形狀、主要尺寸及密封性進行檢測。進場后應分規(guī)格堆放并墊高加以覆蓋、標識，使用時不得在地上拖拉防止被破壞。

　　•安裝前，按設計規(guī)定的管道坐標進行施工放樣，設置定位筋。直線段定位鋼筋最大間距不大于80cm，在鋼束彎曲段加密定位筋，其間距要求不得大于50cm，曲線段與直線段交點位置應增設定位箍。管道安裝完后應用鐵絲扎緊或用u形鋼筋箍固定。

　　•波紋管的接長連接：波紋管采用專用焊機進行焊接或采用本身具有密封性能且?guī)в杏^測管的塑料結構連接器連接，避免澆筑砼時水泥漿滲漏及抽真空時漏氣，焊接時必須保證同一軸線上。

　　•波紋管與錨墊板的連接：用同一材料，同一規(guī)格連接頭進行連接，連接后用密封膠封口;特別p錨位置用海棉嵌縫，然后密封膠封口。

　　•波紋管與排氣管的連接：在波紋管上熱熔排氣孔，然后用同一種材料弧形排氣接頭連接，用密封膠纏繞。或采用帶有排氣管的密封連接器連接，其密封性能應滿足真空度要求。

　　•所有管道的壓漿孔，抽氣孔應用海綿封孔，防止水泥漿和水進入。

　　•預應力管道的尺寸與位置應正確，孔道應平順，端部的預埋鋼墊板應垂直于孔道中心線。

　　•管道在模板內安裝完畢后，應將其端部蓋好，防止水或其他雜物進入，錨固端必須要密封，防止砼水泥漿滲入。

　　二預應力束制安

　　管道安裝完后就可進行穿束，安裝固定錨及抽漿管。

　　質量控制基本要點：

　　•預應力筋的品種、規(guī)格及各項技術性能在進場時必須按設計及行業(yè)標準要求抽檢。

　　•預應力材料必須保持清潔，在張拉前的存放和搬運過程中應避免機械損傷和有害的銹蝕。

　　•預應束編制應按錨具孔位置梳理順直，不得纏繞、扭麻花現(xiàn)象。

　　•p錨位置夾具應夾緊。

　　施工工藝要求及保證措施：

　　•鋼絞線材襯應墊高并用苫布覆蓋，，錨具、夾具、連接器均在倉庫內分規(guī)格妥善保管，并以標識。

　　•鋼絞線下料，應按設計孔道長度+張拉工作長度(工作錨+千斤頂+工具錨長度)+余留錨外不少于50mm的總長度下料。切割時，應在每端離切口30~50mm處用鐵絲綁扎，平放用砂輪鋸切割下料。

　　•鋼絞線編束時須按各種錨具孔位置理順，每隔1~1.5m用鐵絲捆扎，鐵絲包扣應向內，綁好的鋼絞線鋼束，應編號掛牌按要求存放。

　　•穿束時鋼束頭部應用圓錐形套筒或膠布包裹，防止鋼絲損壞波紋管。

　　•鋼絞線應對號穿入波紋管內，同一孔道穿束應整束整穿或用穿索機將鋼絞線逐根穿入。孔道內應暢通，無水和其他雜物。

　　•預應力筋安裝在管道中后，固定端應用夾具夾緊，另一管道端部開口應密封以防止雜物進入。對于露出部分必須采用膠帶密封。

　　•任何情況下，當在安裝有預應力筋的構件附近進行電焊時，對全部預應力筋和金屬件均應進行保護，防止濺上焊渣或造成其他損壞。

第三章箱梁砼澆筑

　　一、砼施工總體安排

　　予應力30m箱梁結構砼采用高性能海工c50砼，坍落度控制在16-20cm，氯離子滲透系數(shù)不得大于1.5x10-12/s，泵車布料。箱梁高為180cm，全斷面一次性澆搗，逐跨施工。每跨約300 m3。每跨砼澆筑均設兩臺泵車每小時澆筑方量控制在40m3，以攪拌車來回運輸30分鐘計算，需6輛攪拌車同時運輸可滿足，備用1輛攪拌車，共需7輛攪拌車，每跨砼澆筑需9~11小時。

　　為保證各節(jié)段新老混凝土的整體性，在澆筑箱梁新砼前，將舊混凝土的按觸面鑿毛洗凈;為了提高砼外觀質量，應在砼施工前清除雜物; 砼施工前應對施工材料及人員數(shù)量、機具配備完好情況進行檢查，明確分工和職責，主要工種應掛牌上崗(例振搗工，指揮員，試驗員、施工員)。

　　施工作業(yè)平臺要足夠寬，并設欄桿安全網(wǎng)。晚間施工要作好現(xiàn)場照明，做到光線良好，并準備等面積防雨布;為保證連續(xù)施工，所有現(xiàn)場施工人員，包括拌站均應輪班作業(yè)，在吃飯時間有替補。(棧橋上施工應做好現(xiàn)場交通協(xié)調工作)

　　箱梁澆筑順序為：澆注時，砼縱向從懸臂端開始向另一端連續(xù)澆注，即從北向南方向推進;橫向先澆筑底板兩側后補澆中間砼，待底板砼有一定強度且尚未初凝前(約1小時)，并視砼不會從八字角涌出時開始澆注腹板砼，呈斜坡狀全斷面推進，共分2-3層澆筑完，頂板和翼板澆筑緊跟其后，總體呈“底板+腹板+頂板和翼板“的斜坡狀全斷面推進式施工。

　　(注：0#塊砼采用一臺汽車泵施工，箱梁最高為480cm，全斷面一次性澆搗。方量約為225 m3，按每小時20 m3計，需要12-14小時。澆注順序先從橫隔板向兩端方向進行，待底板砼完成后，腹板和頂板砼可以從一端向另一端斜坡狀推進式澆注，(掛蘭施工方案單獨交底))。具體澆注見砼施工布置圖。

　　二、底板砼澆注

　　底板砼先澆注靠近腹板兩側砼，砼從腹板進入，左右兩側對稱、均衡下料，邊下料邊振搗，直至某一段腹板內砼面比鄰近底板砼面高出約10cm以上，才往前澆注砼;澆到一定長度后(一般控制在6-8m)，再補澆中間部分砼，中間部分砼從頂模預留孔中進入。為了控制好底板砼厚度及線型，在腳手架豎向鋼管上用紅漆標出砼面位置或用橫向8號鋼筋定出面層位置。底板砼施工宜采用50(70)型振動棒振搗(每臺泵車底板砼施工配備3個振搗工)。

　　質量控制要求及注意事項：

　　• 每臺泵車灌注砼要設專業(yè)機修人員，專人指揮，指揮員必須了解澆注順序，下料位置，控制好下料數(shù)量，所有現(xiàn)場施工人員必須一切聽從指揮。汽車泵出料口必須設專人控制下料位置。

　　• 砼澆注前應對支架設點觀測其變形情況。以便指導以后施工。

　　• 拌和站要控制好砼坍落度，入模前應檢測砼坍落度、溫度、含氣量等。

　　• 在澆注砼前應在腹板外側鋪設腳踏板，保證施工人員安全，同時防止砼粘在翼板上，確保翼板砼外觀質量。

　　• 腹板內砼下料時要兩側對稱下料，中間下料時要注意箱內人員安全。

　　• 振搗時注意錨固區(qū)及鋼筋密集區(qū)砼密實性,振動棒端頭不得損壞竹膠板。對模板要有專人值班，隨時檢查模板緊固件松動情，如有漏漿現(xiàn)象應停止振搗待處理好才可繼續(xù)澆搗。

　　• 底板砼澆注到一定長度后(注意腹板內砼不下溜時)要及時收漿，收漿要分二次進行，“先粗平，后精平”，保證砼表面線形和厚度符合設計要求，同時棱角要分明，無露筋，無麻孔，表面平整密實。

　　三、腹板(橫隔板)砼施工

　　腹板砼待腹板下底板砼振動時不流出時可以砼施工，但必須在砼初凝前進行。澆筑采用斜向分段、水平分層，由低往高，左右對稱、連續(xù)澆筑;水平分層厚度宜控制在30cm左右，每層下料長度控制在4-6米。一般區(qū)域使用50(70)型振動棒振搗(每臺泵車腹板各配2個振搗工)，鋼筋密集區(qū)可采用35型振動棒。

　　注意事項：

　　•上層混凝土的施工時間應在下層砼振搗密實并在初凝前進行。

　　•砼振搗時應插入下層砼約10cm，不得碰撞波紋管，損壞定位筋。

　　•振搗操作時應做到“快插慢拔“，每插點振搗時間應視砼表面呈水平不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，表面泛出灰漿為準; 插點間距不大于振動棒半徑的1.5倍(一般作用半徑為30cm)。

　　•左右兩側腹板砼要求交錯下料，同時振搗，防止對芯模產(chǎn)生偏壓。

　　•加強對錨固區(qū)及鋼筋密集區(qū)砼搗振。對模板要有專人值班，隨時檢查模板緊固件松動情況，特別是端模例錨墊板、預留孔位置以及端模與底模、側模拼縫位置，如有漏漿現(xiàn)象應停止振搗待處理好才可繼續(xù)澆搗。

　　四、頂板砼施工

　　在澆筑頂板砼時，由于箱梁頂面為2%橫坡，并且寬度較長，故施工時應設置標高控制標志，采用在長邊方向布設4道小型槽鋼控制頂面高程，同時作為提漿滾筒的軌道;砼澆注原則：從一端向另一端推進，宜從底端往高處澆注(見附圖)。振搗先用50(70)型插入式振動器振搗密實(安排4根振動棒)，然后用平板式拖振至表面平整(安排2臺)，滾筒來回提漿后應立即進行表面收漿(收漿等輔助人員8人)，完成后拆除槽鋼補澆預留位置砼。最后一次收漿完成后應拉毛(1人)，及時噴灑養(yǎng)護劑(1人)。砼終凝后及時覆蓋土工布。

　　施工質量要求及注意事項：

　　•控制砼面標高的槽鋼頂標高應準確，固定要牢固，不得變形。

　　•頂板砼施工必須在腹板頂面砼初凝前完成，如果頂板砼跟不上腹板，腹板砼澆注應放慢。

　　•澆筑砼進行振搗時，應注意不能破壞波紋管，且不允許管道移位，尤其應避免管道上浮，以達到預應力的預期效果。在振搗過程中，隨時檢查，以保證橫向線形

　　•預留槽補澆砼應在首次砼施工完后拆除槽鋼及時跟上，振搗密實后，用水平尺刮平。

　　•砼經(jīng)提漿后要及時收漿，收漿要分二次進行，“先粗平，后精平”。第一次收漿應保證砼表面平整、線形和厚度符合設計要求，當頂板整個斷面砼澆注完成后，開始進行第二次收漿，應用3米直尺檢查平整度，同時邊線要平順，預埋筋無傾倒現(xiàn)象，無露筋，表面無麻孔。

　　•頂板砼澆注完成并在第二次收漿時應檢測頂面標高是否超限及支架變形情況。

　　•箱梁頂面砼二次收漿后用掃把拉毛，要求線條粗細均勻、順直(注：拉毛線條深約2mm，太深平整度保證不了)。

第四章、養(yǎng)護措施

　　砼養(yǎng)護是保證工程質量的一個重要工序。現(xiàn)場準備等面積的無紡土工布、等面積的塑料薄膜或養(yǎng)護劑和充足的養(yǎng)護水源。

　　砼頂?shù)装鍛谧詈笠淮问諠{拉毛后噴灑養(yǎng)護劑，防止砼表面失水出現(xiàn)裂縫;終凝后箱頂面用土工布復蓋養(yǎng)護;養(yǎng)護水采用飲用水，并設專人養(yǎng)護專人管理;養(yǎng)護時間至少為7天。

　　夏季砼養(yǎng)護：灑水養(yǎng)護保持土工布濕潤，(在砼澆筑完的3~5天內注意箱孔內用空壓機吹氣散熱，確保內外溫差≤25℃)。特別在高溫天氣施工時，其內部砼溫度偏高，內外溫差較大，為了防止出現(xiàn)溫差及干縮裂縫，按規(guī)范要求控制好砼入模溫度，做好降溫措施，加強砼內部溫度監(jiān)控，并加強灑水覆蓋養(yǎng)護工作。

　　冬季砼養(yǎng)護：冬季施工應做好保溫措施，外露砼應做好覆蓋，一般不得在砼面上直接灑水。

　　收漿拉毛后先噴灑養(yǎng)護劑，再在砼終凝后采取“多層土工布覆蓋(或毛毯)+攝氏0℃以上時在覆蓋物內澆水(攝氏0℃以下時不澆水)”的保溫+保濕養(yǎng)護(確保養(yǎng)護后的溫度與砼的溫度差≤25℃，同時更應確保箱孔內外溫差≤25℃)。

　　砼養(yǎng)護期間橋面禁止人員走動和堆放物件，以免損傷砼。

　　砼試塊進標養(yǎng)室標準養(yǎng)護。早強試塊(控制張拉時間砼強度)現(xiàn)場與箱梁同條件養(yǎng)護。

第五章 預應力后張法施工工藝

　　質量控制基本要點：

　　•錨具、夾具、接長端連接器符合設計要求，經(jīng)驗收合格方可使用。

　　•張拉使用的張拉機和油壓表應配套定期校驗，以準確標定張拉力與壓力表讀數(shù)間的關系曲線，并配套使用;測伸長值的鋼尺應校正。

　　•在砼強度(85%)和彈模(80%)達到設計要求后方可進行張拉，

　　•張拉順序應按設計要求進行;采用張拉力控制，同時伸長值作為校核，實際伸長值與理論伸長值之差應滿足規(guī)范要求(不大于6%)。

　　•千斤頂?shù)淖饔镁€必須與軸線重合;錨固應在油表讀數(shù)穩(wěn)定時進行，其內縮量不得超過設計規(guī)定(不大于6mm)

　　•張拉過程中的斷絲、滑絲數(shù)量不得超過設計規(guī)定(每束1根，且每斷面不超過鋼絲總數(shù)的1%)。

施工工藝及保證措施：

　　•張拉設備標定必須由經(jīng)主管部門授權有規(guī)定資質的法定計量技術機構進行;張拉機與油壓表要配套校驗，配套使用;千斤頂使用6個月或200次或在使用過程中出現(xiàn)異常現(xiàn)象或檢修以后應重新校檢。

　　•全聯(lián)縱向預應力均采用15-7φ5、12-7φ5、9-7φ5、及7-7φ5鋼膠線，采用單端張拉，每束錨下控制張拉力分別為2930kn、2343kn、1758kn、1365kn，以張拉力為主，伸長量復核。

　　張拉順序為：每個節(jié)段的連續(xù)鋼束，在橫截面上必須對稱張拉，先張拉腹板，再張拉頂、底板束。

　　•橫向預應力束采用4-7φ5、3-7φ5鋼絞線，采用單端單根張拉，每根鋼絞線錨下控制張拉力為195.3kn，以張拉力為主，張拉力與伸長量雙控。縱向預應力束張拉完后即可張拉橫向預應力束，張拉按均衡對稱,交錯張拉的原則進行，張拉完后對同束的4根鋼絞線進行補強，使各根預應力束達到設計要求。

　　•橫隔梁預應力為9-7φ5鋼絞線，錨下控制張拉力為1758kn。采用單端交錯張拉，以張拉力為主，張拉力與伸長量雙控

　　•當砼強度達到設計強度的85%,彈模達到設計的80%時方可張拉;在施工前應先進行錨圈口應力損失，確定張拉噸位;首跨張拉時應進行管道摩阻試驗，以便準確計算理論伸長量。

　　•設備的選擇

　　a、千斤頂?shù)倪x擇：為保證張拉的安全可靠和準確性，千斤頂?shù)膰嵨粩?shù)宜控制在設計張拉力的1.2倍以上：

　　①15-7φ5鋼束采用2930kn*1.2倍=3516kn(選用350t千斤頂)

　　②15-7φ5鋼束采用2343kn*1.2倍=2812kn(選用350t千斤頂)

　　③9-7φ5鋼束采用1758kn*1.2倍=2109kn(選用250t千斤頂)

　　④7-7φ5鋼束采用1365kn*1.2倍=1638kn(選用250t千斤頂)

　　⑤橫向鋼束采用單根張拉：195.3*1.2=234kn(選用27t千斤頂)

　　b、壓力表選用

　　實際壓力表讀數(shù)pu=(1.5~2.0nk/au)

　　其中au為張拉油缸面積，nk為張拉力，通過計算可得出壓力表的讀數(shù)。

　　• 張拉程序

　　(1)第一步，先將鋼絲束略微張拉以消除鋼束松弛狀態(tài)，并檢查孔道曲線，錨具和千斤頂是否在一條直線上，要注意鋼束中每根鋼鉸線受力均勻。

　　(2)當鋼絲束初應力達到10%δk時，再開始正式張拉和量測伸長值。并檢查鋼絲有無滑動，實際伸長值除量測值外，還應加上初應力時推算的伸長值。以避免虛位移對量測的準確性產(chǎn)生影響。

　　(3)張拉程序

　　張拉程序應遵循以下原則：橫向對稱分批張拉,均勻分級張拉。

　　0 初應力10%δk 20%δk→100%δk(持荷5分鐘自錨)，其中δk為張拉噸位。

　　如果錨具出現(xiàn)滑絲、斷絲或錨具損壞應立即停止操作進行檢查，并做好詳細記錄。

　　每次張拉后應將下列數(shù)據(jù)如實記錄：

　　(1)油表、千斤頂及油壓泵的型號

　　(2)分級張拉應力值及伸長值讀數(shù)

　　(3)在張拉完后的應力及伸長值讀數(shù)

　　(4)回縮量

　　(5)千斤頂放松后保留的伸長值

　　•張拉時安全防護措施及注意事項

　　(1)工作錨板、工作夾片與工具錨板、工具夾片不能混用，工作錨板、工作夾片不能作為工具錨重復使用。

　　(2)錨具應妥善保管，使用時不得有銹水及其他污物，安裝錨具前將錨固夾持段鋼絲上的浮銹及污物清除干凈，以避免引起滑絲。

　　(3)安裝錨具時，錨板應支墊板齒口對正，夾片安裝后要齊平。

　　(4)從施加預應力到錨固后期間，除非采取有效屏蔽措施，操作人員不得在錨具正前方活動，不能重力敲打鋼絲或錨具。用砂輪切割多余鋼絲，禁止用電焊切割。

第六章預應力孔道壓漿

　　本工程采用真空輔助灌漿工藝進行孔道灌漿。

　　1、施工準備工作

　　a、應能制造出膠狀稠度的水泥漿，壓漿機必須能為0.7mp的常壓連續(xù)作業(yè)。壓力表在首次使用前必須及時檢查，及時校準。

　　b、檢查確認材料數(shù)量、種類是否齊備;檢查機具是否完好;

　　c張拉完成后，切除外露的鋼絞線(外露量≤30mm，連續(xù)束應考慮連接長度)，將密封工具罩安裝在錨墊板上進行封錨。工具罩在灌漿后3小時內拆除并清洗。安裝時檢查橡膠密封圈是否破損斷裂，將密封罩與錨墊板上的安裝孔對正，用螺栓擰緊，注意將排氣口朝正上方。

　　2、試抽真空

　　將灌漿閥，排氣閥全都關閉，抽真空閥打開，啟動真空泵抽真空，觀察真空壓力表讀數(shù)，當管內的真空度維持在-0.08mpa時，停泵約1min時間，若壓力能保持不變即可認為孔道能達到并維持真空。

　　3、水泥漿制作

　　a、水泥漿的要求

　　水泥漿的配合比及有關性能應符合規(guī)范要求，水泥漿經(jīng)過3小時泌水量不應超過2%。

　　b攪拌要求：攪拌水泥漿之前，加水空轉數(shù)分鐘，將積水倒凈，使攪拌機內壁充分濕潤。攪拌好的灰漿要做到基本卸盡。在全部灰漿出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取邊出料邊進料的方法。

　　c裝料順序

　　a先將稱量好的水(扣除用于溶化減水劑的那部分水)，水泥，膨脹劑，粉煤灰倒入攪拌機，攪拌2min;

　　b將溶于水的減水劑倒入攪拌機，攪拌3min出料;

　　c水泥漿出料后應盡量馬上泵送，否則要不停地攪拌;

　　d必須嚴格控制用水量，否則多加的水全部泌出，易造成管道頂端有空隙;

　　e對未及時使用而降低了流動性水泥漿，嚴禁采用增加水的辦法來增加灰漿的流動性。

　　4、灌漿

　　a將水泥漿加到儲漿罐中引到灌漿泵，灌漿泵高壓橡膠管出口打出漿體，待這些漿體濃度與灌漿泵中的濃度一樣時，關掉灌漿泵，將高壓橡膠管此端接到孔道的灌漿管上，扎牢。

　　b關閉灌漿閥，啟動真空泵，當真空值達到并維持在-0.06-0.1mpa值時，打開灌漿閥，啟動灌漿泵，開始灌漿，灌漿過程中，真空泵保持連續(xù)工作。

　　c待抽真空端的透明塑料管內有漿體經(jīng)過時，關閉真空機前端的真空閥，關閉真空機，水泥漿會自動從“止回排氣閥”中順暢流出，且稠度與灌入的漿體相當時，關閉抽真空端的閥門。

　　d灌漿泵繼續(xù)工作，壓力達到0.7mpa左右，持壓2min完成排氣泌水，使孔道內漿體密實飽滿，完成灌漿，關閉灌漿泵及灌漿閥門。

　　5、清洗

　　拆卸外接管路，清洗真空機的空氣濾清器及管路閥門，清洗灌漿泵、攪拌機及所有占有水泥漿附件。

　　注意事項

　　1、錨頭一定要密封好，最好在張拉完成后24h內開始灌漿。

　　2、灌漿管應選用牢固結實的高強橡膠管，抗壓能力≥1mpa，帶壓漿管時不能破裂，連接要牢固，不得脫管。

　　3、嚴格掌握水泥漿的配合比，漿體材料誤差不能超過下表的規(guī)定值。

　　各種材料配量允許誤差表

材料名稱	普硅425號水泥	水	摻合劑
允許誤差不大于（%）	2	2	2

　　1、漿進入灌漿泵之前應通過篩子。

　　2、灌漿工作宜在灰漿流動性沒有下降的30-45分鐘時間內進行，孔道一次灌注要連續(xù)。

　　3、壓漿工作在一次作業(yè)中應連續(xù)進行不得停頓直到排漿液稠度與壓注的漿稠度相同。

　　4、孔道壓漿應按自下而上的順序進行。

　　5、壓漿人員要配戴防護眼鏡，以防止泥漿噴出傷人。

篇3:預應力張拉安裝技術交底（2）

預應力張拉安裝技術交底(二)

一、預應力系統(tǒng)安裝:

1、波紋管、錨墊板和連接器安裝:

(1)、波紋管安裝:

預應力用波紋管采用塑料波紋管,波紋管嚴格按設計圖紙位置和要求安裝,并要以定位筋將波紋管固定牢固,在直線段約為0.3米一道“U”字形架立筋固定,曲線段加密,以免在混凝土澆筑過程中,波紋管產(chǎn)生移位,影響鋼束對箱梁混凝土的壓力,如果管道和鋼筋發(fā)生沖突,應以管道位置不變?yōu)橹鳌?/p>

(2)、錨墊板安裝:

在固定端和張拉端分別安裝對應型號和規(guī)格的錨墊板和螺旋筋,并將錨墊板喇叭口底端和波紋管連接牢固,錨墊板要牢固地安裝在模板上。要使墊板與孔道嚴格對中,并與孔道端部垂直,不得錯位。錨下螺旋筋及加強鋼筋要嚴格按圖紙設置,喇叭口與波紋管道要連接平順,密封。對錨墊板上地的壓漿孔要妥善封堵,防止?jié)沧⒒炷習r漏漿堵孔。安裝錨墊板時,對于兩端張拉的錨具,需注意壓漿端進漿孔向下,出氣孔向上,對于一端張拉的P錨、H錨應把張拉端作為進漿孔,且向下,以保證壓漿的密實。

(3)、連接器安裝:

從第二孔箱梁開始,在前一段已張拉完的群錨連接體上安裝連接器,并進行鋼絞線接長。

2、鋼絞線安裝:

a.鋼絞線下料:

鋼絞線必須在平整、無水、清潔的場地下料,鋼絞線下料長度要通過計算確定,計算應考慮孔道曲線長,錨夾具長度,千斤頂長度及外露工作長度等因素,預應力筋地切割宜用砂輪鋸切割,下料過程中鋼絞線切口端先用鐵絲扎緊,采用砂輪切割機切割。

b.編束:

編束時必須使鋼絞線相互平行,不得交叉,從中間向兩端每隔1m用鐵絲綁緊,并給鋼絞束編號。束成后,要統(tǒng)一編號、掛牌,按類堆放整齊,以備使用。

c.穿束

穿束前應檢查管道是否暢通,如果出現(xiàn)堵塞孔道現(xiàn)象,必須采取措施疏通。

鋼絞線端頭必須做成錐型并包裹,可利用人工或卷揚機進行牽引,并在澆砼之前穿束(跨大堤懸澆箱梁在澆筑后穿束)。

穿束時在管道內穿入一根引索,利用引索將鋼絲引出,將鋼絲另一端與鋼束拖頭連在一起,用卷揚機將鋼束拉出。

3、橫向預應力安裝

橫向預應力鋼絞線及波紋管在縱向預應力管道安裝完畢后安裝。采用人工穿束,把鋼絞線一頭用扎花錨錨固,另一頭慢慢穿入扁型波紋管道內。

固定端擠壓頭:擠壓器型號GYJA型,配用油泵ZB4-500型。

二、預應力體系張拉:

1、張拉前的準備工作:

預應力筋要按設計及規(guī)范要求進行,對所用鋼鉸線應進行檢查,保證其無銹蝕、無硬傷,鋼鉸線下料時應先在切口兩側各5cm處用鉛絲線扎好,以防散開。

預應力鋼筋的張拉是保證預制梁質量的關鍵工序,張拉前需對試塊的強度進行檢驗,只有砼試塊達到90%以上,且其具有7天以上的齡期方可進行張拉。操作者要經(jīng)過培訓、考核,要求持證上崗。

在進行張拉作業(yè)前,對千斤頂、油泵、壓力表進行配套標定,在張拉前應有專人檢查油表所對應的千斤頂,并每隔一段時間進行一次校驗。有幾套張拉設備時,對張拉設備進行編組,不同組號的設備不得混合。

2、錨具或連接器安裝:

進行第一孔箱梁施工時,在箱梁伸縮縫端相應位置安裝固定端錨墊板、錨具和鋼絞線,并與波紋管連接緊密,從第二孔開始在錨固端安裝連接器和鋼絞線。

根據(jù)設計圖紙給出的位置,固定錨固端,張拉端的錨墊板、喇叭管、螺旋筋;注意錨具位置正確,且牢固;波紋管及喇叭管連接處用膠帶密封,以防止?jié)仓艥仓^程中,進入波紋管排水孔位置,矗立在波紋管最高點,同樣排氣孔與波紋管連接處用膠帶密封。

3、張拉工藝:

(1)、鋼絞線和波紋管:

30m預應力現(xiàn)澆箱梁設縱、橫兩向預應力。預應力鋼絞線采用φj15.24,技術標準符合ASTM416-97規(guī)定,=1860MPa,錨下張拉控制應力1395MPa,采用一端張拉。

預應力管道采用塑料波紋管,縱向預應力1~6#束采用圓形波紋管,7#束和橫向預應力鋼束采用扁形波紋管,預應力鋼束直線段每0.3m設置一“U”字形架立筋進行固定,曲線段架立筋間距要適當加密。

(2)、縱向預應力設置和張拉:

縱向束的張拉采用一端錨固、一端張拉的方式進行,采用穿心式大噸位千斤頂整體張拉。

第一孔腹板束1~4采用φj15.24-19鋼絞線,梁端錨固采用15-19P型錨,張拉端采用15-19群錨,并用15-19連接器接長;底板束5采用φj15.24-19鋼絞線,錨固端、張拉端均采用15-19群錨;底板束6采用φj15.24-19鋼絞線,同樣錨固端、張拉端采用15-9群錨;頂板束7采用φj15.24-19鋼絞線,錨固端采用15-19H型錨,張拉端采用15-19群錨。

30m、45m箱梁鋼束張拉順序為:先張拉縱向束,后張拉橫向束;縱向束張拉順序:先張拉腹板束再張拉頂板束,最后張拉底板束。頂、底板束張拉順序為先中間后兩邊,張拉時應以箱梁中心線為準對稱張拉。{

懸澆箱梁鋼束張拉順序為:先縱向鋼束,后向橫向鋼束,最后張拉豎向鋼束

縱向束張拉順序為:先張拉腹板束再張拉頂板束,最后張拉底板束。頂、底板束張拉順序為先中間后兩邊,張拉時應以箱梁中心線為準對稱張拉。

鋼束張拉時砼養(yǎng)護天數(shù)不應小于七天,且砼強度不低于設計強度的90%。

(3)、橫向預應力束張拉:

橫向預應力束采用單端張拉,張拉端采用BM15-4H型錨具,非張拉端采用H型錨具,在頂板中縱向按50cm布置。

砼澆筑完畢達到設計強度90%且齡期達七天后利用翼板的支架搭設工作平臺,在張拉端采用YCN-25型穿心式千斤頂張拉,張拉時對稱橋墩橫向中心線張拉,先中間后兩邊。

橫向預應力筋張拉工藝:

0――初應力15%σCON――σCON(持荷2分鐘錨固)

④、豎向預應力束張拉:

豎向預應力體系由Ф32mm精軋螺紋鋼筋和專用錨具組成,在每道腹板縱向按50cm間距布置,張拉時對稱橋墩橫向中心線張拉,先中間后兩邊。

張拉豎向預應力筋千斤頂:YC80

豎向預應力筋:0――σCON(持荷2分鐘錨固)

σCON為張拉時的控制應力,包括預應力損失值。

豎向預應力筋下端為固定端,澆筑砼前要采取措施防止錨頭松動而造成張拉脫錨。為保證豎向力的有效性,在第一次張拉后20天進行2次復拉。(4)、合攏后縱向頂腹板束的張拉:

縱向頂腹板束的張拉的原則:

先張拉長束,后張拉短束,并兩端對稱同時張拉。

在張拉過程中要注意梁體特別是頂腹板砼的變化,必要時,派專人進行觀測。出現(xiàn)異常情況應立即停止張拉,并查明原因,以便采取正確措施進行處理。

4、張拉程序:

(1)、程序

張拉程序按設計要求進行,其張拉程序為:

0→初應力(劃標線)→100%-持荷2min-→бk(錨固)(群錨張拉)錨固后讀一次伸長量,計算夾片回縮值;

0→初應力(劃標線)→103%-→бk(錨固)(單根張拉);錨固后讀一次伸長量,計算夾片回縮值;

鋼鉸線按照設計張拉力對稱進行,采用張拉力及引伸量雙控制的方法檢查張拉的質量,施工中應做好各項記錄,以備檢查。

張拉力校核:

預應力鋼材張拉時的控制應力應以張拉時的伸長值進行校核。

(2)、理論伸長值計算:

后張法預應力鋼絞線張拉伸長值計算公式如下:

△L=p×[1-e-(KL+μθ)]/(KL+μθ)

Ay―預應力鋼絞線的公稱截面積mm2,取140mm2。

ΔL――預應力筋理論伸長值(cm)

Eg――預應力筋彈性模量MPa(N/mm2),取2.03×105Mpa。

P――預應力筋平均張拉力(N)

L――從張拉端至計算機截面孔道長度(m)

P――預應力筋張拉端的張拉力(N)

θ――從張拉端至計算截面曲線孔道部分切線夾角之和(rad)

K――孔道每米局部偏差對摩擦的影響系數(shù),取0.0015

μ――預應力筋孔道壁的摩擦系數(shù),取0.15

(3)、實測伸長值:

在初始張拉力15%σK狀態(tài)下作出標記,鋼絞線張拉15%σK作為初應力,初應力伸長值采用理論推算伸長值,15%σK~100%σK的伸長值作為實測伸長值。

(4)、偏差處理:

箱梁預應力的張拉采用雙控,即以張拉控制為主,以鋼束的實際伸長量進行校核,實測伸長值與理論伸長值的誤差不得超過規(guī)范要求,否則應停止張拉,分析原因,在查明原因并加以調整后,方可繼續(xù)張拉。

張拉完成以后,實際測量的伸長值與理論伸長值之差不應超過±6%,否則采取如下步驟予以調整。

a對千斤頂以及與之配對使用的壓力表進行重新校準

b對鋼絞線作彈性模量檢驗(注意:在每批次鋼絞線到場后,所用部位的理論伸長量,需經(jīng)過該批次新的彈性模量值計算的理論伸長量)

c放松預應力鋼鉸線重新進行張拉

d預應力鋼鉸線用潤滑劑以減少摩擦損失

5、張拉工藝流程:(略)