1.編制依據《汽機房外側柱及桁車梁》13-F0491S-T0211《火電施工質量檢驗及評定規程》土建工程篇DL/T5210.1-2005《鋼結構工程施工質量驗收規范》20**《12m實腹式鋼桁車梁》桁車梁圖集00G514-5《吊車軌道連接》00G514-62.工程概況國電河北龍山發電有限公司2×600MW一期工程2#機組桁車梁共安裝16件,A排框架柱10`軸-18軸之間安裝9件,其中10`軸-11軸之間為GDL-1a,11軸-17軸之間為GDL-2,17軸-18軸之間為GDL-1;B排框架柱10`軸-18軸之間安裝9件,其中10`軸-11軸之間為GDL-1aF,11軸-17軸之間為GDL-2F,17軸-18軸之間為GDL-1F。安裝標高為24.6m,梁頂標高為26.27。吊車軌道型號為QU1000,吊車梁安裝頂標高為26.42m。桁車梁均為工字型截面,單根桁車梁的外形尺寸長×寬×高為11000mm(9000mm、9720mm)×600mm×1580mm。其中,10′-11軸和17-18軸之間的桁車梁長度分別為9720mm和9000mm,單根重量分別約為4.55t和4.2t,11-17軸之間的桁車梁長度均為11000mm,單根重量約為6.4t。施工工程量:桁車梁總重量約為94.3t。桁車梁頂標高為26.27m,±0相當于絕對絕對標高532.3m(渤海高程系)。3.施工方案3.1施工方針:兩點水平起吊,隨吊隨校。3.2施工順序總的施工順序為自10′軸至18軸推進。單跨施工流程為:吊裝準備工作(定位放線等)→桁車梁及其他構件吊裝、校正→焊接→車檔安裝→軌道定位放線→軌道安裝。3.3施工準備3.3.1定位放線桁車梁吊裝前先在柱牛腿縱向劃出桁車梁定位軸線,橫向劃出軸線。見附圖1。3.3.2綁扎固定桁車梁捆扎吊裝時,兩根吊索要等長,綁扎點要對稱設置,以便桁車梁在起吊后能基本保持水平。為避免吊索滑移,可于吊點處用腳手管打臨時抱箍限位。桁車梁兩頭設溜繩,以便控制其在高空的運動方向。鋼絲繩捆扎時,內側應墊橡膠墊防止磕鋼絲繩。3.4桁車梁的安裝在汽機房A排框架柱和主廠房B排框架柱砼施工完成,腳手架拆除以后即可進行桁車梁的吊裝。本次吊裝的桁車梁為輕型桁車梁。鋼桁車梁為簡支梁形式。吊裝使用汽機間12t建筑吊。?3.4.1定位根據牛腿上的中心線將支座板按照圖紙要求放置就位并焊接固定,將牛腿上的縱、橫定位線引測到支座板上。3.4.2平面軸線控制目的:主要檢查桁車梁的縱軸線以及兩列桁車梁間的跨距(見附圖2)方法:在桁車梁吊裝前,先將中心線找正,找正采用經緯儀和鋼尺,先在A列10′軸和18軸根據軸線找到桁車梁中心線,再用鋼尺定出B列10′軸和18軸桁車梁中心線,再用經緯儀校正,確保直線度。放出中心線后,分別再A、B列柱牛腿上向桁車梁內側放出引線,確保吊裝時將中心線覆蓋而無法校正。吊車梁跨距LK不得有正偏差,以防網架及屋面吊裝后柱頂向外偏移,使LK的偏差過大。3.4.3垂直度控制采用水平尺或線墜控制。3.4.4就位吊裝就位時應緩慢落鉤,橫向以軸線引線定位,縱向直接與已安裝好的桁車梁端部頂緊,用普通螺栓固定。檢查另一端與中線間的偏差,做為下次加墊片的依據。第一跨桁車梁的就位尤顯重要,應引起高度重視。桁車梁的梁高較高,吊裝就位及校正過程中應注意其穩定性,待桁車梁點焊固定后方可松鉤。桁車梁吊裝后,點焊以前需校正標高、平面位置和垂直度。3.4.5標高控制對牛腿面高度做測量和調整,如存在大的誤差,可制作墊鐵進行找平,對于小的誤差,可待安裝軌道時,在吊車梁頂加墊塊予以調整。3.4.6相關計算相關參數及計算詳見附錄13.4.7軌道安裝3.4.7.1概述及焊條說明按照設計要求,軌道安裝采用焊接安裝,軌道型號為QU100,軌道頂面標高26.42m。因Q<275t,固定件間距布置為600mm,固定底座與吊車梁采用焊接連接,焊條型號與桁車梁材質相匹配,采用E4315焊條。3.4.7.2安裝次序與要領⑴、焊接固定底座,可利用固定底座表面的三條刻槽及固定件中心位置定位,其位置對桁車梁中心線的允許偏差為±1.0mm;⑵、放入T型螺栓,并向鋼軌方向推移就位;⑶、放入楔形調整板,并使又刻槽的面朝上;⑷、依次安裝鋼軌壓板、墊圈、彈簧墊圈及螺母;⑸、打動楔形調整板,調整壓軌器在垂直于鋼軌方向的位置,當鋼軌壓板與鋼軌下翼緣緊密壓緊后,再擰緊螺母;⑹、施工時應考慮焊接固定板時對吊車梁饒度變化的影響。3.4.8成品保護現場安裝吊車梁時,吊車司機及指揮人員要特別注意,防止桁車梁與框架柱發生碰撞造成不必要的成品破壞。4.施工機具及人員4.1施工機具施工設備一覽表?表4-1設備名稱及型號數量設備名稱及型號數量12t塔式起重機1臺5m鋼卷尺2把6400直流電焊機6臺1000mm鋼板尺1把Ф180磨光機5臺250×500直角尺1把10t手動葫蘆8臺50m盤尺1把4.2施工人員施工人員一覽表?表4-2工種人數工種人數電焊工10電工1氣焊工3測量工3起重工3其他人員45.施工工期預計施工工期:16天。6.質量要求及質量控制6.1外觀質量表面潔凈,結構大面積無焊疤、油污,螺栓孔尺寸、孔徑基本一致。6.2焊條的使用和保管桁車粱吊裝使用E4315焊條,要求焊條必須有出廠合格證或相關材質證明。焊接電流的選擇:焊接電流太大,焊接時易咬邊、飛濺、焊條燒紅;焊接電流太小易產生電弧不穩定、未焊透或夾渣,焊接達不到質量標準且焊接效率低。焊接碳鋼時,焊接電流與焊條直徑成正比:焊接電流(A)=(33~35)d?(d為焊條直徑)。另外還要根據實際情況進行調整。6.3桁車粱安裝質量控制標準桁車粱吊裝質量要求一覽表?表6-1項檢?驗?項?目質?量?標?準單位吊車梁中心線對牛腿上定位軸線偏移±5mm跨間任一截面的跨距偏差±10mm接頭處中心錯位≤3mm跨間同一橫截面內梁頂面標高偏差支座處≤10mm其他處≤15吊車梁相鄰兩柱間梁頂面高差≤L/1500,且≤5mm梁上表面標高偏差±5mm垂直偏差≤h/500mm側彎曲矢高≤L/1000,且≤10mm單軌中心線對定位軸線偏差≤5mm軌頂標高偏差支點處≤10mm其他處≤15相鄰軸間軌道不平直偏差≤3mm行車軌道軌道中心對吊車梁腹板的軸線偏差≤5mm軌道在跨間任一橫截面的跨距偏差≤10mm相鄰軌道端部連接處高差及平面差≤1mm每節軌道中心線的不平直度≤3mm跨間同一橫截面內軌頂標高偏差支座處≤10mm其他處≤15mm6.4質量通病及防止措施6.4.1累計誤差兩吊車梁的突緣加勁板之間,插入設計厚度為10mm的鋼板,并用普通螺栓連接,當吊車梁長度有誤差或柱間距有誤差時,安裝中應再有誤差的每一柱處,隨時調整插入鋼板的厚度,不應將誤差累計在一根柱子上再行處理;連接兩吊車梁的螺栓必須擰緊,然后打亂螺紋,防止螺母松動。6.4.2焊縫不符合要求施工時應嚴格按照圖紙施工,認真對待每一道焊縫,保證焊縫質量,焊接完成后需檢查焊縫的高度、厚度、夾渣等,如遇嚴重焊接質量問題,要求重新焊接;輕度質量問題要求整改,整改完成經驗收合格后方可進行下道工序。6.4.3軸線及標高偏差嚴格按照表6-1中的要求施工,應盡量避免較大誤差的產生。7安全文明施工及環境保護方案7.1方案編制依據《安全生產法》《電力建設安全工作規程》火電部分DL5009.1-20**《建筑機械使用安全技術規范》JGJ33-20**、J119-20**《建筑工程施工現場供電用電安全規范》GB50194-937.2施工概況國電河北龍山發電廠一期工程2#機組汽機房吊車梁及軌道安裝,是屬大型鋼結構安裝,高空作業交叉作業明顯,相對環境因素簡單,特制定一下措施防止現場施工和環境因素造成的人身傷害事故。7.3安全文明施工及環境保護管理目標7.3.1安全文明施工管理目標根據本期工程的特點,明確如下安全目標:杜絕輕傷級以上事故;杜絕高空墜落及墜落物傷人事故;防止觸電事故發生;班組安全管理100%達標;安全文明施工創全國同行業一流水平。7.3.2環境管理目標:本工程嚴格控制環境保護行為,加大環境控制力度,避免環境污染。7.4現場文明施工與控制措施⑴施工的在崗人員統一著裝,佩戴胸卡。⑵施工場地周圍設立圍欄和安全通道,場地平整干凈。⑶施工電源、閘箱要標準化、規范化,線路布設合理、走向安全。⑷樹立施工人員的成品保護意識,不破壞混凝土表面和棱角。⑸建立安全文明施工責任制,并且層層承包,文明施工不合格的分包商不予結算。⑹工程施工期間嚴格執行《電力建設安全工作規程》和公司制定的施工現場文明施工管理制度,爭創文明工地。7.5主要安全規劃及控制措施⑴施工現場必須設置警戒隔離區域并在醒目位置設置安全警示牌。⑵進入施工區域內的周轉工具、設備及材料按區域規劃實行定置化擺放,其走向布置要同施工現場保持一致,整體美觀,禁止亂堆亂放。⑶柱子上用卡扣安裝緊固ф11安全鋼絲繩一道,施工人員作業時必須將安全帶系在安全鋼絲繩上。⑷現場臨時用電采用木桿架空設置,要求規范、整齊、美觀。⑸吊車梁及鋼軌就位時,下方嚴禁站人。⑹吊裝過程中,設置專職安全監督人員,非施工人員嚴禁進入施工區域。⑺吊裝過程中,鋼梁或鋼軌要平穩,上部施工人員注意自身戰位,防止被鋼梁或鋼軌擠傷或碰撞造成高空墜落。⑻上部周轉材料及雜物必須清理干凈,所用工具必須放在可靠、牢固之處,防止材料墜落傷人。⑼進入高空作業人員必須為經體檢合格人員,電工、電焊工、起重指揮及司機等特種作業人員必須持證上崗。⑽現場文明施工布置(見附圖3)。7.6環境保護規劃與控制措施本工程環境因素簡單,且容易控制。7.6.1施工垃圾清理環境因素:焊接用廢棄物;影響范圍:廠界內;防止措施:專人清理。7.6.2電弧污染環境因素:焊接電弧影響范圍:施工現場防止措施:施工人員帶防護眼鏡、穿防護服。7.7緊急情況應急處理預案施工期間,緊急情況或事故發生后,各部門負責人緊急聯系方式和救援物資準備到位。必要時撥打120急救或119火警,施工區域標識該急救電話。7.8組織保證機構及指責⑴安全員:1人,負責現場安全文明施工全面工作;⑵技術員:1人,負責現場安全文明施工的技?術工作;⑶工?長:1人,負責現場安全文明施工的落實;⑷起重工:2人,負責吊車安全運作及吊裝的安全檢查;⑸施工人員:20人,負責現場安全文明施工的實施。7.9安全設施需用情況一覽表表7-1材料名稱數量材料名稱單位安全警戒繩200m安全帶30條警戒牌4塊安全鋼絲繩100m防護手套30副防護眼鏡30副漏電保護器10只注:鋼梁吊裝前準備齊全。7.10施工危險辨識、風險評估及風險控制對策表(附表1)7.11環境因素識別與評價表(附表2)?打字:郝景坡校對:趙新國附錄1相關參數及計算1、H3-36B12t塔式起重機部分性能參數臂長(m)有效起重范圍(m)配重距離(m)最大起吊重量(Kg)41.94021.18680046.94521.18600051.95021.185200根據現場實際情況,吊車起重的距離最大約為33m,對照上表可知吊車性能滿足現場施工要求。2、鋼絲繩性能計算初步確定選用兩根6×37ф19.5mm15m長、公稱抗拉強度為1700N/mm2的鋼絲繩雙股起吊,鋼絲繩斷面面積141.16mm2,破斷力S破斷=239.5KN,則:S允許=αS破斷/K起重S允許為鋼絲繩允許承受的最大拉力;α為換算系數,取0.82;K為鋼絲繩的安全系數,取8。S允許=0.82×239.5÷8=24.548KN=2.505t。4F·cos(a/2)=G其中F為鋼絲繩最大受力;a為鋼絲繩夾角;G為鋼梁自身重力。4×2.505×cos(a/2)=6.4a=2Arccos(6.4/(2.505×2))=100o因此鋼絲繩的最大夾角不得大于100o。鋼絲繩計算示意圖如下:3、中央下垂度校正吊車梁跨距的檢驗,用鋼尺測量。因跨度較大,用彈簧秤拉測,防止下垂。Δ=W2L3/24T2其中:Δ為中央下垂數(m);W為鋼皮尺每米重度(N/m);L為鋼皮尺長度(m);T為量距時的拉力(N).測量完成后及時記錄測量數據,便于跨距的校正。4.卡環選擇選用4.1卡環,卡環本體直徑為27mm,橫銷螺紋直徑M30,允許負荷為40200N,即極限荷載為4.102t,根據前面計算卡環實際承受的荷載為2.505t,可知采用4.1卡環滿足施工要求。

篇2:桁車梁吊裝施工技術措施

1.編制依據《汽機房外側柱及桁車梁》13-F0491S-T0211《火電施工質量檢驗及評定規程》土建工程篇DL/T5210.1-2005《鋼結構工程施工質量驗收規范》20**《12m實腹式鋼桁車梁》桁車梁圖集00G514-5《吊車軌道連接》00G514-62.工程概況國電河北龍山發電有限公司2×600MW一期工程2#機組桁車梁共安裝16件,A排框架柱10`軸-18軸之間安裝9件,其中10`軸-11軸之間為GDL-1a,11軸-17軸之間為GDL-2,17軸-18軸之間為GDL-1;B排框架柱10`軸-18軸之間安裝9件,其中10`軸-11軸之間為GDL-1aF,11軸-17軸之間為GDL-2F,17軸-18軸之間為GDL-1F。安裝標高為24.6m,梁頂標高為26.27。吊車軌道型號為QU1000,吊車梁安裝頂標高為26.42m。桁車梁均為工字型截面,單根桁車梁的外形尺寸長×寬×高為11000mm(9000mm、9720mm)×600mm×1580mm。其中,10′-11軸和17-18軸之間的桁車梁長度分別為9720mm和9000mm,單根重量分別約為4.55t和4.2t,11-17軸之間的桁車梁長度均為11000mm,單根重量約為6.4t。施工工程量:桁車梁總重量約為94.3t。桁車梁頂標高為26.27m,±0相當于絕對絕對標高532.3m(渤海高程系)。3.施工方案3.1施工方針:兩點水平起吊,隨吊隨校。3.2施工順序總的施工順序為自10′軸至18軸推進。單跨施工流程為:吊裝準備工作(定位放線等)→桁車梁及其他構件吊裝、校正→焊接→車檔安裝→軌道定位放線→軌道安裝。3.3施工準備3.3.1定位放線桁車梁吊裝前先在柱牛腿縱向劃出桁車梁定位軸線,橫向劃出軸線。見附圖1。3.3.2綁扎固定桁車梁捆扎吊裝時,兩根吊索要等長,綁扎點要對稱設置,以便桁車梁在起吊后能基本保持水平。為避免吊索滑移,可于吊點處用腳手管打臨時抱箍限位。桁車梁兩頭設溜繩,以便控制其在高空的運動方向。鋼絲繩捆扎時,內側應墊橡膠墊防止磕鋼絲繩。3.4桁車梁的安裝在汽機房A排框架柱和主廠房B排框架柱砼施工完成,腳手架拆除以后即可進行桁車梁的吊裝。本次吊裝的桁車梁為輕型桁車梁。鋼桁車梁為簡支梁形式。吊裝使用汽機間12t建筑吊。?3.4.1定位根據牛腿上的中心線將支座板按照圖紙要求放置就位并焊接固定,將牛腿上的縱、橫定位線引測到支座板上。3.4.2平面軸線控制目的:主要檢查桁車梁的縱軸線以及兩列桁車梁間的跨距(見附圖2)方法:在桁車梁吊裝前,先將中心線找正,找正采用經緯儀和鋼尺,先在A列10′軸和18軸根據軸線找到桁車梁中心線,再用鋼尺定出B列10′軸和18軸桁車梁中心線,再用經緯儀校正,確保直線度。放出中心線后,分別再A、B列柱牛腿上向桁車梁內側放出引線,確保吊裝時將中心線覆蓋而無法校正。吊車梁跨距LK不得有正偏差,以防網架及屋面吊裝后柱頂向外偏移,使LK的偏差過大。3.4.3垂直度控制采用水平尺或線墜控制。3.4.4就位吊裝就位時應緩慢落鉤,橫向以軸線引線定位,縱向直接與已安裝好的桁車梁端部頂緊,用普通螺栓固定。檢查另一端與中線間的偏差,做為下次加墊片的依據。第一跨桁車梁的就位尤顯重要,應引起高度重視。桁車梁的梁高較高,吊裝就位及校正過程中應注意其穩定性,待桁車梁點焊固定后方可松鉤。桁車梁吊裝后,點焊以前需校正標高、平面位置和垂直度。3.4.5標高控制對牛腿面高度做測量和調整,如存在大的誤差,可制作墊鐵進行找平,對于小的誤差,可待安裝軌道時,在吊車梁頂加墊塊予以調整。3.4.6相關計算相關參數及計算詳見附錄13.4.7軌道安裝3.4.7.1概述及焊條說明按照設計要求,軌道安裝采用焊接安裝,軌道型號為QU100,軌道頂面標高26.42m。因Q<275t,固定件間距布置為600mm,固定底座與吊車梁采用焊接連接,焊條型號與桁車梁材質相匹配,采用E4315焊條。3.4.7.2安裝次序與要領⑴、焊接固定底座,可利用固定底座表面的三條刻槽及固定件中心位置定位,其位置對桁車梁中心線的允許偏差為±1.0mm;⑵、放入T型螺栓,并向鋼軌方向推移就位;⑶、放入楔形調整板,并使又刻槽的面朝上;⑷、依次安裝鋼軌壓板、墊圈、彈簧墊圈及螺母;⑸、打動楔形調整板,調整壓軌器在垂直于鋼軌方向的位置,當鋼軌壓板與鋼軌下翼緣緊密壓緊后,再擰緊螺母;⑹、施工時應考慮焊接固定板時對吊車梁饒度變化的影響。3.4.8成品保護現場安裝吊車梁時,吊車司機及指揮人員要特別注意,防止桁車梁與框架柱發生碰撞造成不必要的成品破壞。4.施工機具及人員4.1施工機具施工設備一覽表?表4-1設備名稱及型號數量設備名稱及型號數量12t塔式起重機1臺5m鋼卷尺2把6400直流電焊機6臺1000mm鋼板尺1把Ф180磨光機5臺250×500直角尺1把10t手動葫蘆8臺50m盤尺1把4.2施工人員施工人員一覽表?表4-2工種人數工種人數電焊工10電工1氣焊工3測量工3起重工3其他人員45.施工工期預計施工工期:16天。6.質量要求及質量控制6.1外觀質量表面潔凈,結構大面積無焊疤、油污,螺栓孔尺寸、孔徑基本一致。6.2焊條的使用和保管桁車粱吊裝使用E4315焊條,要求焊條必須有出廠合格證或相關材質證明。焊接電流的選擇:焊接電流太大,焊接時易咬邊、飛濺、焊條燒紅;焊接電流太小易產生電弧不穩定、未焊透或夾渣,焊接達不到質量標準且焊接效率低。焊接碳鋼時,焊接電流與焊條直徑成正比:焊接電流(A)=(33~35)d?(d為焊條直徑)。另外還要根據實際情況進行調整。6.3桁車粱安裝質量控制標準桁車粱吊裝質量要求一覽表?表6-1項檢?驗?項?目質?量?標?準單位吊車梁中心線對牛腿上定位軸線偏移±5mm跨間任一截面的跨距偏差±10mm接頭處中心錯位≤3mm跨間同一橫截面內梁頂面標高偏差支座處≤10mm其他處≤15吊車梁相鄰兩柱間梁頂面高差≤L/1500,且≤5mm梁上表面標高偏差±5mm垂直偏差≤h/500mm側彎曲矢高≤L/1000,且≤10mm單軌中心線對定位軸線偏差≤5mm軌頂標高偏差支點處≤10mm其他處≤15相鄰軸間軌道不平直偏差≤3mm行車軌道軌道中心對吊車梁腹板的軸線偏差≤5mm軌道在跨間任一橫截面的跨距偏差≤10mm相鄰軌道端部連接處高差及平面差≤1mm每節軌道中心線的不平直度≤3mm跨間同一橫截面內軌頂標高偏差支座處≤10mm其他處≤15mm6.4質量通病及防止措施6.4.1累計誤差兩吊車梁的突緣加勁板之間,插入設計厚度為10mm的鋼板,并用普通螺栓連接,當吊車梁長度有誤差或柱間距有誤差時,安裝中應再有誤差的每一柱處,隨時調整插入鋼板的厚度,不應將誤差累計在一根柱子上再行處理;連接兩吊車梁的螺栓必須擰緊,然后打亂螺紋,防止螺母松動。6.4.2焊縫不符合要求施工時應嚴格按照圖紙施工,認真對待每一道焊縫,保證焊縫質量,焊接完成后需檢查焊縫的高度、厚度、夾渣等,如遇嚴重焊接質量問題,要求重新焊接;輕度質量問題要求整改,整改完成經驗收合格后方可進行下道工序。6.4.3軸線及標高偏差嚴格按照表6-1中的要求施工,應盡量避免較大誤差的產生。7安全文明施工及環境保護方案7.1方案編制依據《安全生產法》《電力建設安全工作規程》火電部分DL5009.1-20**《建筑機械使用安全技術規范》JGJ33-20**、J119-20**《建筑工程施工現場供電用電安全規范》GB50194-937.2施工概況國電河北龍山發電廠一期工程2#機組汽機房吊車梁及軌道安裝,是屬大型鋼結構安裝,高空作業交叉作業明顯,相對環境因素簡單,特制定一下措施防止現場施工和環境因素造成的人身傷害事故。7.3安全文明施工及環境保護管理目標7.3.1安全文明施工管理目標根據本期工程的特點,明確如下安全目標:杜絕輕傷級以上事故;杜絕高空墜落及墜落物傷人事故;防止觸電事故發生;班組安全管理100%達標;安全文明施工創全國同行業一流水平。7.3.2環境管理目標:本工程嚴格控制環境保護行為,加大環境控制力度,避免環境污染。7.4現場文明施工與控制措施⑴施工的在崗人員統一著裝,佩戴胸卡。⑵施工場地周圍設立圍欄和安全通道,場地平整干凈。⑶施工電源、閘箱要標準化、規范化,線路布設合理、走向安全。⑷樹立施工人員的成品保護意識,不破壞混凝土表面和棱角。⑸建立安全文明施工責任制,并且層層承包,文明施工不合格的分包商不予結算。⑹工程施工期間嚴格執行《電力建設安全工作規程》和公司制定的施工現場文明施工管理制度,爭創文明工地。7.5主要安全規劃及控制措施⑴施工現場必須設置警戒隔離區域并在醒目位置設置安全警示牌。⑵進入施工區域內的周轉工具、設備及材料按區域規劃實行定置化擺放,其走向布置要同施工現場保持一致,整體美觀,禁止亂堆亂放。⑶柱子上用卡扣安裝緊固ф11安全鋼絲繩一道,施工人員作業時必須將安全帶系在安全鋼絲繩上。⑷現場臨時用電采用木桿架空設置,要求規范、整齊、美觀。⑸吊車梁及鋼軌就位時,下方嚴禁站人。⑹吊裝過程中,設置專職安全監督人員,非施工人員嚴禁進入施工區域。⑺吊裝過程中,鋼梁或鋼軌要平穩,上部施工人員注意自身戰位,防止被鋼梁或鋼軌擠傷或碰撞造成高空墜落。⑻上部周轉材料及雜物必須清理干凈,所用工具必須放在可靠、牢固之處,防止材料墜落傷人。⑼進入高空作業人員必須為經體檢合格人員,電工、電焊工、起重指揮及司機等特種作業人員必須持證上崗。⑽現場文明施工布置(見附圖3)。7.6環境保護規劃與控制措施本工程環境因素簡單,且容易控制。7.6.1施工垃圾清理環境因素:焊接用廢棄物;影響范圍:廠界內;防止措施:專人清理。7.6.2電弧污染環境因素:焊接電弧影響范圍:施工現場防止措施:施工人員帶防護眼鏡、穿防護服。7.7緊急情況應急處理預案施工期間,緊急情況或事故發生后,各部門負責人緊急聯系方式和救援物資準備到位。必要時撥打120急救或119火警,施工區域標識該急救電話。7.8組織保證機構及指責⑴安全員:1人,負責現場安全文明施工全面工作;⑵技術員:1人,負責現場安全文明施工的技?術工作;⑶工?長:1人,負責現場安全文明施工的落實;⑷起重工:2人,負責吊車安全運作及吊裝的安全檢查;⑸施工人員:20人,負責現場安全文明施工的實施。7.9安全設施需用情況一覽表表7-1材料名稱數量材料名稱單位安全警戒繩200m安全帶30條警戒牌4塊安全鋼絲繩100m防護手套30副防護眼鏡30副漏電保護器10只注:鋼梁吊裝前準備齊全。7.10施工危險辨識、風險評估及風險控制對策表(附表1)7.11環境因素識別與評價表(附表2)?打字:郝景坡校對:趙新國附錄1相關參數及計算1、H3-36B12t塔式起重機部分性能參數臂長(m)有效起重范圍(m)配重距離(m)最大起吊重量(Kg)41.94021.18680046.94521.18600051.95021.185200根據現場實際情況,吊車起重的距離最大約為33m,對照上表可知吊車性能滿足現場施工要求。2、鋼絲繩性能計算初步確定選用兩根6×37ф19.5mm15m長、公稱抗拉強度為1700N/mm2的鋼絲繩雙股起吊,鋼絲繩斷面面積141.16mm2,破斷力S破斷=239.5KN,則:S允許=αS破斷/K起重S允許為鋼絲繩允許承受的最大拉力;α為換算系數,取0.82;K為鋼絲繩的安全系數,取8。S允許=0.82×239.5÷8=24.548KN=2.505t。4F·cos(a/2)=G其中F為鋼絲繩最大受力;a為鋼絲繩夾角;G為鋼梁自身重力。4×2.505×cos(a/2)=6.4a=2Arccos(6.4/(2.505×2))=100o因此鋼絲繩的最大夾角不得大于100o。鋼絲繩計算示意圖如下:3、中央下垂度校正吊車梁跨距的檢驗,用鋼尺測量。因跨度較大,用彈簧秤拉測,防止下垂。Δ=W2L3/24T2其中:Δ為中央下垂數(m);W為鋼皮尺每米重度(N/m);L為鋼皮尺長度(m);T為量距時的拉力(N).測量完成后及時記錄測量數據,便于跨距的校正。4.卡環選擇選用4.1卡環,卡環本體直徑為27mm,橫銷螺紋直徑M30,允許負荷為40200N,即極限荷載為4.102t,根據前面計算卡環實際承受的荷載為2.505t,可知采用4.1卡環滿足施工要求。

篇3:巖壁吊車梁施工措施

一、工程概述

1.1、工程特性

水電站地下廠房主廠房為地下式,總長57.34m,寬15.1m,高39.6m。在主機間及安裝間上、下游邊墻布置巖壁吊車梁,即為單小車橋式起重機的軌道梁,跨度13.5m,上、下游邊墻各長44.52m樁號【廠(橫)0+020.50~廠(橫)0-024.02】,巖臺設計開挖線底部至頂部高程【▽2618.28~▽2616.78】,高1.5m,梁面寬0.7m,斜面座角為25°。

在巖壁吊車梁內設二排受拉錨桿,一排系統錨桿與一排受壓錨桿。上排受拉鋼筋參數為:Φ28Ⅱ級鋼筋@75cm、入巖7.1m、L=9.0m、上傾角25°;下排受拉錨桿參數:Φ28Ⅱ級鋼筋@75cm、入巖7.2m、L=9.0m、上傾角20°;系統錨桿參數:Φ28Ⅱ級鋼筋@150cm、入巖5m、L=6.0m、水平方向入巖;受壓錨桿參數:Φ28Ⅱ級鋼筋@75cm、入巖4.8m、L=6.0m、垂直巖臺入巖。

1.2、地質情況

地下廠房位于左岸山體內,水平埋深約130m~150m,垂直埋深約400m~500m。圍巖由黑云母二長花崗巖組成,上游側邊墻安裝間與1#機組段圍巖較完整,有一條斷層通過,2#機組段圍巖較破碎,裂隙較發育、完整性較差;下游側邊墻圍巖破碎、裂隙發育、有多條緩傾角斷層通過,層間厚度為0.2m~1.0m左右,夾層有5~10cm不等。

1.3、技術要求

主廠房巖壁吊車梁質量要求較高,為確保梁臺開挖成型質量,減少圍巖的損傷,對巖壁吊車梁開挖進行專門的爆破設計與實驗;

巖壁吊車梁巖臺開挖的成型質量將直接影響巖壁牛腿的受力條件,對巖石開挖提出嚴格的要求:開挖后巖臺斜面成型效果良好,無欠挖,超挖不超過20cm,殘孔率不低于80%,爆破后開挖巖面平整,無明顯爆破裂隙,嚴格控制爆破參數。

二、下游邊墻巖壁吊車梁開挖施工方法

2.1、施工程序

廠房下游邊墻巖壁吊車梁圍巖破碎、緩傾角裂隙發育,不利于巖臺開挖成型。根據設計地質專家意見,結合我單位爆破專家意見,我部初步擬定下游邊墻巖壁吊車梁開挖采用在開挖結構線外垂直布置固結錨桿,水平分層短進尺光面爆破開挖的方法進行施工。

施工程序:錨桿施工→Ⅱ2區保護層分層水平光面爆破→巖臺開挖。

下游邊墻巖壁吊車梁分區如圖1所示。

?2.2、巖臺開挖方法

下游邊墻巖壁吊車梁巖臺保護層的開挖,擬分為3部分進行開挖,具體如下:

第一部分(Ⅱ2區)為巖壁吊車梁保護層開挖,擬采用水平造孔、分層(根據斷層厚度確定)光面爆破的方法。采用YT-28手風鉆水平造孔,周邊孔間距30cm,線裝藥密度為60~80k/m;輔助孔間距70~80cm,線裝藥密度100~150g/m,崩落孔孔距1.0m左右,線裝藥密度采用將Φ32乳化炸藥沿藥卷長度方向分為兩半進行間隔裝藥,非電毫秒雷管起爆;

Ⅱ2區開挖時,應同時完成巖臺上直墻周邊光爆孔與輔助孔的造孔,并采用φ40PVC塑料管進行封孔,以確保巖臺上直墻周邊光爆孔與輔助孔不發生塌孔。

第二部分(Ⅱ3區)為巖壁吊車梁巖臺下直墻保護層開挖,開挖方法同Ⅱ2區。

第三部分(Ⅱ4區)巖臺開挖,上直墻周邊光爆孔與輔助孔的造孔超前與Ⅱ2區開挖同時造孔,斜面周邊光爆孔采用手風鉆沿巖臺斜面的設計開挖線,由下向上造孔。

斜面周邊光爆孔應根據下拐點以下直墻開挖超欠挖情況,推算出實際各斜孔的開口位置、孔深,然后按照巖臺斜度,設置放線樣架并有效固定,自制相同角度的三角尺,對每孔的斜度進行放樣,確定每孔需鉆進的深度,確保各孔底在同一高程、同一鉛直面,巖臺斜孔與上直墻預留孔同時爆破,上直墻及巖臺斜面開挖均采用光面爆破,以保證開挖成型質量。

施工出渣,均采用反鏟裝15T自卸汽車,沿中導坑堆渣或拉槽形成的施工通道,經進廠交通洞運輸至洞挖業主指定渣場棄渣。

2.3、分區鉆孔爆破參數

⑴、保護層Ⅱ2區開挖爆破參數:

采用YT-28手風鉆水平造孔,周邊孔間距25~30cm,鉆孔深度根據斷層厚度計算確定,不穿透斷層為宜,周邊孔線裝藥密度為50~80k/m;藥卷直徑為16mm,線裝藥密度為80~100g/m,堵塞長度50cm;

輔助孔孔徑φ42,孔距60~80cm,孔深根據斷層厚度計算確定,不穿透斷層為宜,最小抵抗線80~100cm左右,藥卷直徑為16mm,間隔裝藥,線裝藥密度為100~150g/m,堵塞長度50cm;

崩落孔孔徑φ42,孔距100cm,孔深根據斷層厚度計算確定,不穿透斷層為宜,藥卷直徑為32mm,線裝藥密度為200~300g/m,堵塞長度50cm;

⑵、保護層Ⅱ3區開挖爆破參數:

采用YT-28手風鉆水平造孔,周邊孔間距25~30cm,鉆孔深度根據斷層厚度計算確定,不穿透斷層為宜,,周邊孔線裝藥密度為50~80k/m;藥卷直徑為16mm,線裝藥密度為80~100g/m,堵塞長度50cm;

輔助孔孔徑φ42,孔距60~80cm,孔深根據斷層厚度計算確定,不穿透斷層為宜,最小抵抗線80~100cm左右,藥卷直徑為16mm,間隔裝藥,線裝藥密度為100~150g/m,堵塞長度50cm;

崩落孔孔徑φ42,孔距100cm,孔深根據斷層厚度計算確定,不穿透斷層為宜,藥卷直徑為32mm,線裝藥密度為200~300g/m,堵塞長度50cm;

⑶、巖臺Ⅱ4區開挖爆破參數:

上直墻豎向光爆孔,孔徑φ42,孔深200cm左右(根據測量實測高程每個孔實施精確放線),孔距25cm,藥卷直徑為16mm,線裝藥密度為60~80g/m,堵塞長度50cm;

斜面光爆孔孔徑φ42,孔距25~30cm,孔深165cm,藥卷直徑為16mm,線裝藥密度為60~80g/m,堵塞長度40cm。

輔助孔孔徑φ42,孔距60cm,孔深215cm,藥卷直徑為16mm,線裝藥密度為120~150g/m,堵塞長度50cm;

三、技術控制措施

3.1、技術性超挖

根據巖壁吊車梁選用的施工方法、施工工藝要求,為確保不欠挖、一次性成型要求,以下部位需要進行技術性超挖:

1、巖壁吊車梁保護層Ⅱ2區開挖,采取水平造孔光面爆破,分層短進尺開挖爆破,考慮周邊鉆孔需要,為確保不欠挖,確定技術性超挖5~10cm;

2、巖臺上直墻部分,采用垂直造孔光面爆破,為確保不欠挖,按照周邊孔最小外傾1.5°計算,技術性超挖5cm。

3.2、采用在開挖結構線外增加錨桿

?為確保巖壁吊車梁開挖質量,擬采用在上直墻開挖結構線外設置Φ?L=3.5m安全錨桿,入巖3.2m,垂直造孔,外傾5°。具體下圖所示:

?3.3、巖臺下拐點保護措施

為確保廠房巖壁吊車梁巖臺下拐點開挖成型質量,擬采取以下措施:

首先,采用在下拐點以下10cm邊墻設二排Ф25?L=4.5m鎖口錨桿(外露10cm)。第一排錨桿間距50cm;第二排錨桿間距75cm,與第一排排距20cm。

其次,通過采用∠50*32*3mm熱軋不等邊角鋼與第一排鎖口錨桿外露部分焊接保護巖臺下拐點開挖成型;

最后,采用先進行下拐點以下2m范圍系統支護(Ф?L=6.0m與Ф?L=4.5m系統錨桿(間隔梅花型布置)、掛φ8@15×15cm鋼筋網,噴C25砼15cm),再進行巖臺爆破的方式,確保巖臺開挖成型質量。

3.4、巖臺開挖技術要求

1、上直墻周邊光爆孔與輔助孔,應在保護層Ⅱ2區造孔施工時同時施工;

2、上直墻周邊光爆孔,孔深2.0m,為確保不欠挖,按照外傾1.5°控制,在上拐點位置技術性超挖5cm,鉆孔時應設置放樣架控制傾角;其次,為保證周邊孔在上拐點處達到同一個水平上,要求現場技術人員必須根據測量實測的數據(基礎面高程至上拐點高差)每個孔進行編號、統計孔深,逐個放樣、造孔。

3、在巖臺開挖爆破裝藥時,為確保上拐點開挖質量,上直墻的光爆孔其孔底20cm應采用砂填筑、不裝藥;

四、質量保證措施

1、采用合理的開挖方式,巖壁吊車梁下部的高邊墻開挖實施光面爆破,光面爆破孔布置在輪廓線上,孔位偏差<5cm。中部開挖采用導槽領進的方法,并減小一次性裝藥量,從而減小開挖爆破時對圍巖的影響;

2、開挖后及時支護,施工完畢后,再進行下一步的開挖;

3、通過爆破試驗,選擇合理的爆破參數,優化爆破設計。

4、廠Ⅱ層開挖前進行爆破試驗,取得爆破震動速度經驗公式參數(α、K值)以指導開挖。廠房Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ層先對上、下游邊墻進行預裂,以減小爆破震動對巖壁吊車梁的不利影響,并嚴格控制單響藥量。

5、建立健全質檢機構,項目設質量管理部,設置專業質檢工程師崗位2個,各工區、作業隊均配備兼職質檢員1~2名;在施工過程中,自上而下按照“跟蹤檢查-復檢-抽檢”和“自檢-互檢-交接檢”等兩個層次分別實施質量檢查任務。各類人員做到崗責相符,實施質量一票否決制。在嚴格內部“三檢”制度的基礎上,認真接受業主和監理工程師的監督,并自始至終密切配合,嚴格服從。

五、安全及文明施工措施

建立健全安全保證體系,貫徹國家有關安全生產和勞動保護方面的法律法規,定期召開安全生產會議,研究項目安全生產工作,發現問題及時處理解決。逐級簽定安全責任書,使各級明確自己的安全目標,制定好各自的安全規劃,達到全員參與安全管理的目的,充分體現“安全生產,人人有責”。按照“安全生產,預防為主”的原則組織施工生產,做到消除事故隱患,實現安全生產的目標。本分部工程按以下安全管理制度及辦法實施。

1、本項目實行安全生產三級管理,即一級管理由項目副經理領導下的安全監察部負責,二級管理由作業廠隊負責,三級管理由班組負責。

2、根據本工程的特點及條件制定《安全生產責任制》、并按照頒布的《安全生產責任制》的要求,落實各級管理人員和操作人員的安全生產負責制,人人做好本崗位的安全工作。

3、實行逐級安全技術交底制,由項目經理部組織有關人員進行詳細的安全技術交底,凡參加安全技術交底的人員要履行簽字手續,并保存資料,安全監察部專職安全員對安全技術措施的執行情況進行監督檢查,并作好記錄。

4、每個循環作業爆破工序完成后,須項目部專職安全員和作業隊兼職安全員安全處理完畢后,方能進入下道施工工序。

5、嚴格按項目部規定的爆破時間進行爆破作業。