辦公樓裝飾工程質量通病的防治措施(1)

裝飾工程質量通病是指裝飾工程中經常發(fā)生的、普遍存在的一些工程質量問題。由于其量大面廣,因此對裝飾工程質量危害很大,是進一步提工程質量的主要障礙。下面是裝飾工程中主要質量通病及防治、解決.

鋁扣板天花質量通病與控制措施

通病名稱原因分析預防措施

條形鋁合金板吊頂不平

(1)水平標高線控制不好,誤差過大。

(2)龍骨未調子就安裝鋁合金板條,然后再進行調平,使板條應為不均勻。

(3)龍骨上懸吊重物.承受不住而發(fā)生周部變形。

(4)吊桿固定不牢而局部下沉。

(5)板條變形,未加校正就安裝,易產生不平。

(1)標高線應準確彈到墻上,并控制其誤差不大于±5mm;應在中間適當位置加沒標高控制點。

(2)應在鋁合金板條安裝前就將龍骨調平。

(3)將不能直接懸吊的設備直接與結構固定。

(4)吊桿應固定牢固,施工中要加強保護.

(5)長形板條安裝前應檢查平、直情況,不妥處要及時調整。

1.1.4治理方法變形的吊頂鋁合金板條,一般難于在吊頂面上調整,應取下進行調整。

金屬飾面面板開裂鼓脹安裝時縱,橫碰頭縫未拉開安裝時縱、橫碰頭縫應拉開5-8mm嵌膩子填平金屬飾面板板材透縫,壓茬滲漏

瓷磚質量通病與控制措施

通病名稱原因分析預防措施

瓷磚空鼓、脫落

1.基層表面光滑,鋪貼前基層沒有濕水或濕水不透,水分被基層吸掉影響粘接力;

2.基層偏差大鋪貼抹灰過厚干縮過大;

3.瓷磚泡水時間不夠或水膜沒有晾干;

4.粘貼砂漿過稀,粘貼不密實;

5.粘貼灰漿,初凝時撥動瓷磚;

6.門窗框邊封堵不嚴,開啟引起木磚松動,產生瓷磚空鼓;

7.使用質量不合格的瓷磚,瓷磚破裂自落1、基層鑿毛,鋪貼前墻面應澆透水,水應滲入基層8-10mm混凝土墻面應提前2d澆水;

2、基層凸出部位剔平,凹處用1:3水泥砂漿補平,腳手架洞眼、管線穿墻處用砂漿填嚴,然后,用水泥砂漿抹嚴,再鋪貼瓷磚,

3、瓷磚使用前必須提前2h浸泡并晾干;

4、砂漿應具有良好的和易性與稠度,操作中,用力要均勻,嵌縫應密實;

5、瓷磚鋪貼應隨時糾偏,粘貼砂漿初凝后嚴禁撥動瓷磚;

6、門窗邊應用水泥砂漿封嚴(有設計要求除外);

7、嚴格對原材料把關驗收

接縫不平直,不均勻,墻面凸凹不平,顏色不一致1、找平層垂直度,平整度不合格;

2、對瓷磚顏色,尺寸挑選不嚴,使用了變形磚;

3、粘貼瓷磚,排磚未彈線;

4、瓷磚鑲貼后未即時調縫和檢查1、找平層垂直、平整度不合格不得鋪貼瓷磚;

2、選磚應列為一道工序,規(guī)格、色澤不同的磚應分類堆放,變形、裂紋磚應剔出不用;

3、劃出皮數(shù),找好規(guī)矩;

4、瓷磚鋪貼后立即撥縫,調直拍實,使瓷磚接縫

乳膠漆質量通病與控制措施

通病名稱原因分析預防措施

1、流墜(流掛、流淌)

1.2.1涂料施工粘度過低,涂膜又太厚。

1.2.2施工場所溫度太高,涂料干燥又較慢,在成膜中流動性又較大。

1.2.3油刷蘸油太多,噴槍的孔徑太大。

1.2.4涂飾面凹凸不平,在凹處積油太多。

1.2.5噴除施工中噴涂壓力大小不均,噴槍與

1.2.6選用揮發(fā)性太快或太慢的稀釋劑。1.3.1調整涂料的施工粘,每遍涂料的厚度應控制合理。

1.3.2加強施工場所的通,選用干燥稍快的涂料品種。

1.3.3油刷蘸油應勤蘸、蘸少;調整噴槍的噴嘴孔徑。

1.3.4在施工中,應盡量使基層下整,磨去棱角。刷涂料時,用力刷勻。

1.3.5調整空氣壓縮機,使壓力均勻,氣壓一般為0.4~0.6MP本。噴槍的噴嘴與施涂面距離調到足以消除此項疵病,井應均勻移動。

1.3.6選擇與各種涂料配套的稀釋劑,注意稀釋刑的揮發(fā)速度和涂料干燥的平衡。

2、刷紋(刷痕)2.2.1涂料的施工粘度過高,而稀釋劑的揮發(fā)速度又太快

2.2.2涂料中的填料吸油性大,或涂料中混進了水分,使涂料的流平性較大。

2.2.3在木制品劇涂中,沒有順木紋方向平行操作。

2.2.4選用的油刷過小或刷毛過硬或油刷保管不善使刷毛不齊或干硬。

2.2.5被涂物面對涂料的吸收能力過強,涂刷圍難。2.3.1調整涂料施工粘廢,選用配套的稀釋劑。

2.3.2刷涂選用的涂料應具有較好的流平性、適宜的揮發(fā)速度。若涂料中混入水,應用濾紙吸除后再用。

2.3.3應順木紋的方向進行施工。

2.3.4涂刷磁性漆時,要用較軟的油刷,理油動作要輕巧。油刷用完后,應用稀釋劑洗凈,妥善保管,刷毛不齊的油刷應盡量不用。

2.3.5先用粘度低的涂料封底,然后再進行正常涂刷。

3、滲色(滲透,泅色)

3.2.1在底層涂料未充分于透的情況下涂刷面層涂料。

3.2.2在一般的底層涂料上涂刷強溶劑的面層涂料。

3.2.3底層涂料中使用了某些有機顏料(如酞菁藍,酞菁綠)、瀝青、雜酚。

3.2.4木材中含有某些有機染料、木脂等,如不涂封底涂料,日久或在高溫情況下,易出珥溜色。

3.2.5底層涂料的顏色深,而面層涂料色淺3.3.1底層涂料充分干后,再涂刷面層涂料。

3.3.2底層涂料和面層涂料應配套使用。

3.3.3底漆中最好選用無機顏料或抗?jié)B色性好的有機顏料,避免瀝青、雜酚油等混入涂料。

3.3.4木材中的染料、木脂應盡量清除廠凈,并用蟲膠漆(漆片)進行封底,待干后再施涂面層涂料。

3.3.5面層涂料的顏色一般應比底層涂料深

4、咬底

4.2.1在一般底層涂料上刷淙強溶劑型的面層涂料。

4.2.2底層涂料未完全干燥就涂刷面層涂料。

4.2.3涂刷面層涂料時,動作不迅速,反復涂刷次數(shù)過多。4.3.1底層涂料和面層涂料應配套使用。

4.3.2應待底層涂料完全干透后,再刷面層涂料。

4.3.3涂刷強溶劑型涂料,應技術熟練,操作準確、迅速,反復次數(shù)不宜。

4.4處理應將涂層全部鏟除潔凈,待干燥后,再進行一次涂飾施工。

5、泛白

5.2.1在噴涂施工中,由于油水分離器失效,而把水分帶進涂料中。

5.2.2快干涂料施工中使用大量低沸點的稀釋劑,涂膜不但會發(fā)白,有時也會出現(xiàn)多孔狀和細裂紋。

5.2.3快干揮發(fā)性涂料在低、高濕度(80%)的條件下施工,使部分水汽凝積在涂膜表面形成白霧狀。

5.2.4凝積在濕涂膜上的水汽,使涂膜中的樹脂或高分子聚合物部分析出,而引起涂料膜發(fā)白。

5.2.5基層潮濕或工具內帶有大量水分。

5.3.1噴涂前,應檢查油水分離器,不能漏水。

5.3.2快干涂料施工中應選用配套的稀釋劑,而且稀釋劑的用量也不宜過多。

5.3.3快干揮發(fā)性涂料不宜在低溫、高濕度的場所中施工。

5.3.4在涂料中加入適量防潮劑(防白劑)或了醇類憎水劑。

5.3.5基層應干燥,清除工具內的水分。

6、發(fā)笑(笑紋、收縮)

6.2.1太光滑的基面上涂刷涂料或在光澤太高的底層涂上罩面層涂料。

6.2.2基體表面有油垢、蠟質、潮氣或留有殘酸、殘堿等。

6.2.3涂料中硅油的加入量過多。

6.2.4涂料的粘度小,涂刷的涂膜太薄。

6.2.5噴涂時混入油或水:噴槍口離物面太近;或噴嘴口徑太小而壓力又過大。

6.3.1施涂面不宜過于光滑。高光澤的底層涂料應先經砂紙打磨過再罩面層涂。

6.3.2將基體表面的油垢、蠟質、潮氣、殘酸、殘堿等清除干凈。

6.3.3應控制硅油等表面活性劑的加入量。

6.3.4調整涂料的施工粘。

6.3.5施工前應檢查油水分離器,調整好噴嘴口徑,選擇合適的噴涂距離。

6.4處理已發(fā)笑部分應用溶劑洗凈,重新涂刷-遍涂料。

7、皺紋

7.2.1涂料中桐油含量過多,熬制時聚合度又控制得不勻,揮發(fā)性快的溶劑含量過多,涂膜未流平,而粘度就己劇增,使之出現(xiàn):

7.2.2催干劑中鉆、錳,鉛之間的比例失調。

7.2.3刷涂時或刷涂后遇高溫或太陽曝曬,以及催干劑加得過多。

7.2.4底漆過厚,未干透或粘度太大,涂膜表面先干而里面不容易干。

7.3.1盡量多用亞麻仁油和其它油代替桐油,井應控制揮發(fā)劑的用量。在涂料熬煉時應掌握其聚合度的均勻性.

7.3.1注意各種千料的配比,應多用鉛,鋅干料,少用鈷、錳干料。

7.3.1高溫、閂光曝曬及寒沖、大風的氣候不宜涂刷涂料;涂料中加催干劑應適量。

7.3.1對于粘廢人的涂料,可以適當加入稀釋刑,使涂料易涂,或用刷毛短而硬的汕刷刷涂。刷涂時應縱橫展開,使涂膜厚薄適宜并一致。

8、橘皮

8.2.1噴涂壓力太大,噴槍-徑太小,涂料粘度過大,噴槍與物面間距離不當。

8.2.2低沸點的溶劑用量太多,揮發(fā)速度太快,在靜止的液態(tài)涂膜中產生強烈的對流電流,使涂層四周凸起中部凹人,呈半圓形突起橘皮紋狀,未等流平,表面已干燥形成橘皮。

8.2.3施工溫度過高或過低。

8.2.4涂料中混有水分。8.3.1應熟練掌握噴潦施工技術,調好涂料的施工粘度,選好噴嘴口徑,調好噴涂施工壓力。

8.3.2稀釋劑中高、低沸點溶劑的搭配。高沸點的溶劑:

8.3.3施工場所溫度過高或過低時不宜施工。

8.3.4在涂料的生產,施工和貯存中不應混進水分,一旦混入應除凈后再用。

8.4處理若出現(xiàn)橘皮,應用水砂紙將凸起部分磨平,凹陷部分抹補膩子,再涂飾一遍面層涂料

9、針孔

9.2.1涂料施工粘度過大,施工場所溫度較低。涂料攪拌后,氣泡未消除就被使用。

9.2.2溶劑拾配不當,低佛點揮發(fā)性溶劑用量過多,造成涂膜表面迅速干燥,而底部的溶劑不易逸出。

9.2.3在30℃以上的溫度下噴涂或刷涂含有低沸點揮發(fā)快的涂料。

9.2.4噴涂施工中噴槍壓力過大,噴嘴直徑過小,噴槍各涂面距離太遠。

9.2.5涂料中混有水分,空所中有灰塵。9.3.1施工粘度不宜過大,施工溫度不宜過代。涂料攪拌后,應停一段時間再用。

9.3.2注意溶劑的搭配,應控制低沸點溶劑的用量。

9.3.3應在較低的溫度下進行施工,酯膠清漆可加入3%~5%松節(jié)油來改善。

9.3.4應掌握好噴涂技術。

9.3.5配制使用涂料時,應防止水分混入。風沙天、大風天不宜施工。

10、起泡

10.2.1木材、水泥等基層含苞欲放水率過高。

10.2.2木材本身含苞欲放有芳香油或松脂,在其自然揮發(fā)時施工。

10.2.3耐水性低的涂料用于浸水物體的涂飾。油性膩子未完全干燥或底層涂料未干時即涂飾面層涂料。

10.2.4金屬表面處理不佳,凹陷處積聚潮氣或包含鐵銹,使涂膜附著不良而產生氣泡。

10.2.5噴涂時,壓縮空氣中有水蒸氣,與涂料混在一起。涂料的粘度較大,刷涂時易夾帶空氣進入涂層。

10.2.6施工環(huán)境溫度太高,或日光強烈照射使底層涂料未干透,遇雨水后又涂面層涂料,底層涂料干結時產生氣體將面層涂膜頂起10.3.1應在基層充分干燥后,才級進行涂飾施工。

10.3.2除去木材中的芳香油或松脂。

10.3.3在潮濕處選用耐水涂料。應在膩子、底層涂料充分干燥后,再刷面層涂料。

10.3.4金屬表面涂飾前,必須將鐵銹清除干凈。

10.3.5涂料粘度不宜過大,一次涂膜不宜過厚。噴涂前,檢查油水分離器。

11、失光(倒光)

11.2.1涂刷施工時,空氣濕度過大或有水蒸氣凝聚。

11.2.2涂料施工末干時遇煙熏。

11.2.3術材基層含有吸水的堿性植物膠;金屬表面有油漬,噴涂硝基漆后,產生白霧11.3.1陰雨、嚴寒天氣或潮濕環(huán)境不宜進行施工;若要施工,應適當提高環(huán)境溫度和加人防潮劑。

11.3.2涂料未干時避免煙熏。

11.3.3壓縮空氣必須過濾,井應裝防水裝置,防止水分混入涂料中。

11.3.4木材、金屬表面在涂飾前,應將基層處理干凈,不得有污物。

12、涂膜粗糙

12.2.1涂料在制造過程中研蘑不夠,顏料過粗,用油不足。

12.2.2涂料調制時攪拌不勻,或有雜物混入涂料。

12.2.3誤將兩種或兩種以上不同性質的涂料進行混合。

12.2.4施工環(huán)境不潔,有灰塵、砂粒飄落于涂料中,或油刷等施涂工具不潔,粘有雜物。

12.2.5基層面不光滑或灰塵、砂粒等未清除干凈。

12.2.6噴涂時,噴嘴口徑小、氣壓大,噴槍與物面的距離太遠、溫度較高,涂料顆粒來到達物面即已干結或將灰塵進人涂料中。12.3.1選用優(yōu)良的涂料,貯存時間長的、材料性能不明的涂料,應作樣板或試驗后再用。

12.3.2涂料必須調制攪拌均勻,并過篩將雜物除凈。

12.3.3應注意涂料的混溶性,一般應用同種性質的涂料混合。

12.3.4刮風或有灰塵的環(huán)境不宜進行涂飾施工,施涂工具應注意清洗,使之保持干凈。

12.3.5基層不平處應用膩子填平,用砂紙打磨光滑,擦去粉塵后再涂刷涂。

12.3.6選擇合適的噴嘴口徑、氣壓和噴涂距離(噴槍至被涂面的距離),熟練掌握噴涂施工方法。

12.4處理粗糙涂膜表面,可用砂紙打磨光滑,然后再刷一遍面層涂料。對于高級裝修,可用水砂紙或砂蠟打磨平整。最后打上光蠟,拋光、拋亮。

13、涂膜開裂

13.2.1涂膜干后,硬度過高,柔韌性較差。

13.2.2催干劑用量過多或各種催干劑搭配不當。

13.2.3涂層過厚,表面不干。

13.2.4受有害氣體如二氧化硫、氨氣等的侵蝕。

13.2.5木材的松脂未除凈,在高溫下易溶出涂膜使涂膜產生龜裂。

13.2.6混色涂料在使用前末攪勻。

13.2.7面層涂料中的揮發(fā)成分太多,影響成膜的結合力。

13.3.1面層涂料的硬度不宜過高,應選用柔韌性較好的面層涂料來涂裝。

13.3.2注意催干刑的用量和搭配。

13.3.3施工中每遍涂膜不能過厚。

13.3.4施工中應避免有害氣體的侵蝕。

13.3.5木材中的松脂應除凈,井用封底涂料封底后再涂面層涂料。

13.3.6施工前應將涂料攪勻。

13.3.7面層涂料的揮發(fā)成分不宜過多。

14、涂膜脫落

14.2.1基層處理不當,表面育油垢、銹垢、水汽、灰塵或化學藥品等。

14.2.2在潮濕或霉染了的磚、石和水泥基層上涂裝,涂料與基層粘結不良。

14.2.3每遍涂膜太厚。

14.3.1施涂前,應將基層處理干凈。

14.3.2基層表面應當干,應除去霉染物后再涂刷面層涂料。

14.3.3控制每遍涂料的涂膜厚度。

14.3.4注意底層涂料和面層涂料的配套,應選用附著力和潤濕性較好的底層涂料。

15、回粘

15.2.1在氧化型的底漆、膩子沒干之前就涂第二遍涂料。

15.2.2物面處理不潔,有蠟、油、鹽等,如木材剛脂肪酸、松脂和網(wǎng)鐵表面的油脂等未處理干凈。

15.2.3涂膜太厚,施工后又在烈日F曝曬.

15.2.4涂料中混入了半干性油或不干性油,使用了高沸點的溶劑。

15.2.5干料加入量過多或過少,于料的配合比不合適,鈷干料多,而鉛、錳干料偏少。

15.2.6涂料在施工中,遇到冰凍、雨淋或霜打.15.3.1應在頭遍涂料完全干燥后,再涂第二遍涂料。

15.3.2基體表面的油脂等污染物均應處理干凈。木材還應用封底涂料進行封底。

15.3.3每遍涂膜不宜太厚,施涂后不能在烈日下曝曬。

15.3.4應注意涂料的成分和溶劑的性質。合理選用涂料和溶劑。

15.3.5應按試驗和經驗來確定干料的用量和配比。

15.3.6施工時,應采取相應的保護措施,以防冰凍、雨淋或霜打。

16、木紋渾濁

16.2.1油色涂料存放時間較長,顏料下沉,造成上淺下深,操作時未攪勻顏色較深處,覆蓋了木紋而顯渾濁。

16.2.2木材質地不均,著色不均勻。一般軟木易著色,硬木不易著色。

16.2.3操作不熟練,重刷處色深;刷毛太硬或太軟.

16.3.1木材染色顏料宜選用酒色和水色,盡量不用油色,用密度較大的顏料配制染色材料,使用時應經常攪拌,以保證顏色均勻。

16.3.2對于不問材贗的基層,應選用不同的施工方法染色,以求達到一致.

16.3.3操作應熟練、迅速,不可反復涂刷,個別部位可進行修色。使用的油刷應軟硬適宜.

17、發(fā)汗

17.2.1樹脂含量較少的亞麻仁油或熟桐油油膜,容易發(fā)汗。

17.2.2施工環(huán)境潮濕、黑暗或濕熱,涂腆表面凝聚水分,通負不良更易發(fā)生。

17.2.3涂膜氧化未充分,或底層漆未能從底部完全干燥。

17.2.4金屬表面有油污,或舊涂層有石蠟、礦物油等。

17.3.1選用合格涂料。

17.3.2改善施下環(huán)境,加強通風.

17.3.3加強通風,促使涂膜氧化和聚合。待底層涂料完全干燥后再涂上層涂料。

17.3.4施涂前,將油污、舊涂層徹底清除干凈后,再涂涂料。

17.4處理一般應將涂層鏟除清理后,重新進行基層處理,再時行涂飾施工。

18、涂膜生銹

>18.2.1涂飾出現(xiàn)針孔弊病或因漏涂而有空白點,涂膜太薄,水汽或有害氣體透過膜層,產生針蝕而發(fā)展到火面積銹蝕。

18.2.2基層表面有鐵銹、酸液、鹽水、水分等,未清理干凈。

18.3.1鋼鐵表面涂普通防銹涂料時,涂膜應略厚一些,最好涂兩遍。

18.3.2涂裝前,必須把鋼鐵表面的銹斑、

酸液、鹽水等清除干凈,并應盡快涂一遍防18.3.1鋼鐵表面涂普通防銹涂料時,涂膜應略厚一些,最好涂兩遍。

18.3.2涂裝前,必須把鋼鐵表面的銹斑、酸液、鹽水等清除干凈,并應盡快涂一遍。

篇2:裝飾工程質量通病防治措施

1.磚墻、混凝土基層抹灰空鼓、裂縫

1.1現(xiàn)象

墻面抹灰后過一段時間,往往在不同基層墻面交接處,基層平整度偏差較大的部位,墻裙、踢腳板上口,以及線盒周圍、磚混結構頂層兩山頭、圈梁與磚砌體相交等處出現(xiàn)空鼓、裂縫情況。

1.2原因分析

1.2.1基層清理不干凈或處理不當。墻面澆水不透,抹灰后砂漿中的水分很快被基層或底灰吸收,影響粘結力。

1.2.2配制砂漿和原材料質量不好,使用不當。

1.2.3基層偏差較大,一次抹灰層過厚,干縮率較大。

1.2.4線盒往往是由電工在墻面抹灰后自己安裝,由于沒有按抹灰操作規(guī)程施工,過一段時間易出現(xiàn)空裂。

1.2.5拌合后的水泥或水泥混合砂漿不及時使用完,停放時間過長,砂漿逐漸失去流動性而凝結。為了操作方便,重新加水拌合,以達到一定稠度,從而降底了砂漿強度和粘結力產生空鼓、裂縫。

1.2.3在石灰砂漿及混合砂漿墻面上,后抹水泥踢踢腳板、墻裙時,在上口交接處,石灰砂漿末清理干凈,水泥砂漿罩在殘留的石灰漿上,大部分工程會出現(xiàn)抹灰裂縫和空鼓。

1.3防治措施

1.3.1抹灰前的基層處理是確保抹灰質量的關鍵之一,必須認真做好。

1.3.1.1混凝土、磚石基層表面砂漿殘渣污垢、隔離劑油污、析鹽、泛堿等,均應清除干凈。一般對油污隔離劑可先用5%-10%濃度的火堿水清洗,然后再用水清洗。對于析鹽、泛堿的基層,可用3%草酸溶液清洗。基層表面凹凸明顯的部位,應事先在光滑的基層,拆除模板后立即先用鋼絲刷清理一遍,甩聚物水泥砂漿并養(yǎng)護;也可先在光滑的混凝土基層刷素水泥底漿一道,素漿用1:3-1:4的乳膠水拌合,刷漿時要適當加壓,隨即底層抹灰,以1:2.5-1:3的水泥砂漿用1:4乳膠水拌合,厚度不超過5mm,抹平掃毛經24h后,不等底發(fā)白再進行抹灰。

1.3.1.2墻面腳手也洞作為一道工序先用同品種磚堵塞嚴密。水暖、通風管道通過的墻洞和剔墻管槽,必須用1:3水泥砂漿堵嚴抹平。

1.3.1.3不同基層材料如木基層與磚面這、混凝土基層相接處,應鋪釘金屬網(wǎng),搭接寬度應從相接處起,兩邊均不小于10CM。

1.3.2抹灰前墻面應澆水。磚墻基層一般澆水二遍,磚面滲水深度約8-10mm,即可達到抹灰要求。加氣混凝土表面也隙率大,但材料毛細管為封閉性和半封閉性,阻礙了水分滲透速度,它同磚墻相比,吸水速度降底75%-80%,因此,應提前兩天澆水,每天兩遍以上,使?jié)B水深度達到8-10mm。混凝土墻體吸水率低,抹灰前澆水可以少一些。如果各層抹灰相隔時間較長,或抹上的砂漿已干燥,則抹上一層砂漿時應將底層澆水潤濕,避免剛抹的砂漿中的水分被底層吸走,產生空鼓。此外,基層墻面澆水程度,還與施工季節(jié)、氣候和室內外操作環(huán)境有關,應根據(jù)實際情況酌情掌握。

1.3.3如果抹灰較厚時,應掛鋼絲網(wǎng)分層進行抹灰,一般每次抹灰厚度應控制在8-10mm為宜。中層抹灰必須分若干次抹平。

水泥砂漿應待前一層抹灰層凝固后,再涂抹后一層;石灰砂漿應待前一層發(fā)白后,或用大拇指用力壓擠抹完的灰層,無指肚坑但有指紋(七八層干),再涂抹后一層。這樣可防止已抹的砂漿內部產生松動或幾層濕砂漿合在一起,造成收縮率過大,產生空鼓、裂縫。

1.3.4全部墻面上接線盒的安裝時間應在墻面找點沖筋后進行,并應進行技術交底,作為一道工序,由抹灰工配合電工安裝,安裝后線盒面同沖筋面平,牢固、方正,一次到位。

1.3.5抹灰用的砂漿必須具有良好的和易性,并具有一定的粘結強度。抹灰用砂漿稠度一般應控制如下:

底層抹灰砂漿為100-120mm;

中層抹灰砂漿為70-80mm;

面層抹灰砂漿為100mm。

1.3.6水泥砂漿保水性較差時可摻入石灰膏、粉煤灰、加氣劑或塑化劑,以提高其保水性。

1.3.7抹灰用的原材料和使用砂漿應符合質量要求。由于砂漿強度會隨著停放時間延長而降底,一般在20-30℃的情況下,水泥石灰砂漿放置4-6h后強度降低20-30%,10h后降低50%左右氣溫高于30℃時,下降值還會增加5%-10%。因此抹灰用的水泥砂漿和混合砂漿應分別在拌合后3h和4h內使用完畢;當氣溫高于30℃,必須在2h和3h內使用完畢。

1.3.8墻面抹灰底層砂漿與中層砂漿配合比應基本相同。

一般混凝士磚墻底層砂漿不宜高于基層墻體,中層砂漿不能高于底層砂漿,以免在凝結過程中產生較強的收縮應力,破壞底層灰或基層而產生空鼓、裂縫等質量問題。

1.3.9抹灰工程使用的水泥有合格證外,還應進行凝結時間和安定性復驗,合格后才能使用。

1.3.10禁止使用淘汰材料(如107膠),108膠應滿足游離甲醛含量≤1g/kg,并應有試驗報告。

2.抹灰面層起泡、開花、有抹紋

2.1現(xiàn)象

抹灰面層施工后,由于某些原因易產生面層起泡和有抹紋現(xiàn)象,經過一段時間有的出現(xiàn)面層開花現(xiàn)象。

2.2原因分析

2.2.1抹完罩面灰后中,壓光工作跟和太緊,灰漿沒有收水,壓光后產生起泡。

2.2.2底子灰過分干燥,罩面前沒有澆水濕潤,抹罩面灰后,水分很快被底層吸收,壓光時易出現(xiàn)抹紋。

2.2.3淋制石灰膏時,對慢性灰、過火灰顆粒及雜質沒有濾凈,灰膏熟化時間不夠,未完全熟化的石灰顆粒摻在灰膏內,抹灰后繼續(xù)熟化,體積膨脹,造成抹灰表面炸裂,出現(xiàn)開花和麻點。

2.3預防措施

2.3.1紙筋灰罩面,須待底子灰五六成干后進行。如底子灰過干應先澆水濕潤。罩面時應由陰、陽角處開始,先豎著(或橫著)薄薄刮一遍底,再橫著(或豎著)抹第二遍找平,兩遍總厚度約2mm。陰、陽角分別用陽角抹子和陰角抹子捋光,墻面再用鐵抹子壓一遍,然后順抹子紋壓光。

2.3.2水泥砂漿罩面,應用1:2-1:2.5水泥砂漿,待抹完底子灰后,第二天進行罩面,先薄薄抹一遍,跟著抹第二遍(丙遍總厚度約5-7mm),用刮杠刮平,木抹子搓平,然后用鋼皮抹子揉實壓光。當?shù)鬃踊逸^干時,罩面灰紋不易壓光,用勁過大會造成罩面灰與底層分離空鼓,所以應灑水后再罩面抹壓。

當?shù)讓虞^濕不吸水時,罩面灰收水慢,當天如不能壓光成活,可撒上1:1干水泥砂漿粘在罩面灰上吸水,待干水泥吸水后,把這層水泥砂漿刮掉后再壓光。

2.3.3紙筋灰用的石灰膏,淋灰時最好先將石灰塊粉化后再裝入淋灰機中,并經過不大于3mm*3mm的篩子過濾。石灰熟化時間不少于30d。嚴禁使用含有未熟化顆粒的石灰膏。采用磨細生石灰粉時也應提前3d熟化成石灰膏。

2.4治理方法

墻面開花有時需經過1個多月的過程,才能使摻在灰漿內未完全熟化的石灰顆粒繼續(xù)熟化膨脹完,因此,在處理時應待墻面確實沒有再開花情況時,才可以挖去開花處松散表面,重新用膩子找補刮平,最后噴漿。

3.抹灰面不平,陰陽角不垂直、不方正

3.1現(xiàn)象

墻面抹灰后,經質量驗收,抹灰面平整度、陰陽角垂直或方正達不到要求。

3.2原因分析

抹灰前沒有事先按規(guī)矩找方、掛線、做灰餅和沖筋,沖筋用料強度較低或沖筋后過早進行抹面施工。沖筋離陰陽角距離較遠,影響了陰陽角的方正。

3.3防治措施

3.3.1抹灰前按規(guī)矩找方,橫線找平,立線吊直,彈出準線和墻裙線。

3.3.2先用托線板檢查墻面平整度和垂直度,決定抹灰厚度,在墻面的兩上角用1:3砂漿(水泥或水泥混合砂漿墻面)或1:3:9混合砂漿各做一個灰餅,利用托線板在墻面的兩下角做出灰餅,拉線,間隔1.2-1.5m做墻面灰餅,沖縱筋(寬10cm)同灰餅平,再次利用托線板和拉線檢查,無誤后方可抹灰。

3.3.3沖筋較軟時抹灰易碰壞灰筋,抹灰后墻面不平。但也不宜在沖筋過干后再抹灰,以免抹面干后灰筋高出墻面。

3.3.4經常檢查修正抹灰工具,尤其避免刮杠變形后再使用。

3.3.5抹陰陽角時應隨時檢查角的方正,及時修正。

3.3.6罩面灰施抹前應進行一次質檢驗收,驗收標準同面層,不合格處必須修正后再進行面層施工。

4.花崗石、大理石墻面飾面不平整,接縫不順直

4.1現(xiàn)象

板塊墻面鑲貼之后,大面凹凸不平,板塊接縫橫不水平、豎不垂直,板縫大小不一,板縫兩側相鄰板塊高低不平,嚴重影響外觀。

4.2原因分析

4.2.1板塊外形尺寸偏差大。加工設備落后或生產工藝不合理,以及操作人為因素多,導致石材制作加工精度差,質量很難保證。

4.2.2彎曲面或弧形平面板塊,在施工現(xiàn)場用手提切割機加工,尺寸偏差失控。

4.2.3施工無準備。對板塊來料未作檢查、挑選、試拼,板塊編排無專項設計,施工標線不準確或間隔過大。

4.2.4干縫安裝,無法利用板縫寬度適當調整板塊加工制作偏差,導致面積較大的墻面板縫積累偏差過大。

4.2.5操作不當。采用粘貼法施工的墻面,基層找抹不平整。采用灌漿法施工的墻面凹凸過大,灌漿困難,板塊支撐固定不牢,或一次灌漿過高,側壓力大,擠壓板塊外移。

4.3預防措施

4.3.1批量板塊應由石材廠加工生產,禁止在施工現(xiàn)場批量生產板塊的落后做法。彎曲面或弧形平面板塊應由石材專用設備加工制作。石材進場應按標準規(guī)定檢查外觀質量,檢查內容包括規(guī)格尺寸、平面度、角度、外觀缺陷等。超出允許偏差者,應退貨或磨邊修整,陽角板塊斜邊宜略小于1/2陽角角度(以利于矗填入砂漿)。

4.3.2對墻面板塊進行專項裝修設計:

4.3.2.1有關方面認真會審圖紙,明確板塊的排列方式、分格和圖案,伸縮縫位置、接縫和凹凸部位的構造大樣。

4.3.2.2室內墻面無防水要求,板縫干接是接縫不順直的重要原因之一。干接板材的方正平直不應超過優(yōu)等品的允許偏差標準,否則會給干接安裝帶來困難。板塊長、寬只允許負偏差,板縫干接,對于面積較大的墻面,為減少板塊制作尺寸的積累偏差,板縫寬度宜適當放寬至2mm左右。

4.3.3作好施工大樣圖。板材安裝前,首先應根據(jù)建筑設計圖紙要求,認真核實板塊安裝部位的結構實際尺寸及偏差情況,如墻面基體的垂直度、平整度以及由于糾正偏差所增減的尺寸,繪出修正圖。超出允許偏差的,若是灌漿法施工,則應在保證基體與板塊表面距離不小于30mm的前提下,重新排列分塊尺寸。在確定排板圖時應做好以下工作。

4.3.3.1測量墻、柱的實際高度,墻、柱中心線,柱與柱之間距離,墻和柱上部、中部、下部拉水平通線后的結構尺寸,以確定墻、柱面邊線,依此計算出板塊排列分塊尺寸。

4.3.3.2對外形變化較復雜的墻面、柱面,特別是需異形板塊鑲貼的部位,尚須用薄鐵皮或三夾板進行實際放樣,以便確定板塊實際的規(guī)格尺寸。

4.3.3.3根據(jù)上述墻、柱校核實測的板塊規(guī)格尺寸,計算出板塊的排列,按安裝順序編號,繪制分塊大樣圖以節(jié)點大樣圖,作為加工板塊和各種零配件以及安裝施工的依據(jù)。

4.3.3墻、柱的安裝,應按設計軸線和距離彈出墻、柱中心線,板塊分格線(應精確至每一板塊都有縱橫標線作為鑲貼依據(jù))和水平標高線。由于掛線容易被風吹動或意外觸碰,或受墻面凸出物、腳手架等影響,測量放線應用經緯儀和水平儀,才能減少尺寸偏差。

4.3.4板塊安裝應先做樣板墻,經建設、設計、監(jiān)理、施工等單位共同商定和確認后,再大面積鋪開。

4.3.4.1安裝前應進行試拼,對好顏色,調整花紋,使板與板之間上下左右紋理通順、顏色協(xié)調、接縫平直均勻,試拼后由下至上逐塊編寫鑲貼順序,然后對號入座。

4.3.4.2安裝順序是根據(jù)事先找好的中心線、水平通線和墻面線試拼、編號,然后在最下一行兩頭用塊材找平找直,拉上橫線,再從中間或一端開始安裝,隨時用托線板靠直靠平,保證板與板交接部位四角平整。

4.3.4.3板安裝應找正吊直,采取臨時固定措施,以防灌注砂漿時板位移動。

4.3.4.4板塊接縫寬度宜用商品十字塑料卡控制,并應確保外表面平整、垂直及板上口平順。

4.3.5板塊灌漿前應澆水將板塊背面和基體表面潤濕,再分層灌注砂漿,每層灌注高度為150-200mm,且不得大于板高的1/3,插搗密實。待其初凝后,應檢查板面位置,若有移動錯位,應拆除重新安裝;若無移動,方可灌注上層砂漿,施工縫應留在板塊水平接縫以下50-100mm處。

4.4治理方法

墻面如果出現(xiàn)大面不平整、接縫不順直的情況,很難處理,返工費用又高,因而重在預防。若接縫不順直的情況不嚴重,可沿縫拉通線(大面積墻面宜用水平儀、經緯儀)找順、找直,采用適當加大板縫寬度的辦法,用粉線沿縫彈出加大板縫后的板縫邊線,沿線貼上分色膠紙帶,再打淺色防水密封膠,可掩飾原來接縫的缺陷。

5.花崗石、大理石墻面飾面色澤不勻,紋理不順

5.1現(xiàn)象

板塊之間色澤不勻,色差明顯,個別板塊甚至有明顯的雜色斑點、花紋。有花紋的板塊,花紋不能通順接通,橫豎突變,雜亂無章,嚴重影響外觀。

5.2原因分析

5.2.1板塊石材不是來自同一山頭,而是東拼西湊,明顯色差。石材出廠前,如果板塊未干燥即行打蠟,隨著水分的揮發(fā),蠟的滲入,也會在石材表面引起色差。

5.2.2飾面不平整,相鄰板塊高低差過大,用打磨方法整平,擦傷鏡面或著色面。

5.2.3訂貨不明確。廠方未按訂貨圖紙要求加工,或運至施工現(xiàn)場之后無檢查或試拼,就可能出現(xiàn)花紋橫豎突變,雜亂無章。

5.3預防措施

5.3.1一個主裝飾面的花崗石面材料應該來源于同一礦山、同一采集面、同一批荒料、一個連續(xù)臺班的加工工序。

5.3.2花崗石材加工、進場檢驗和板塊安裝都要認真注意飾面的平整度,避免安裝之后因飾面不平整而需再次打磨。

5.3.3花崗石板塊進場拆包后,首先應進行外觀質量檢查,將破碎、變色、局部污染和缺棱掉角的全部挑練出來,另行堆放。對有缺陷的板塊,應改小使用,或安排在不顯眼部位。

5.3.4大理石色調與花紋必須符合規(guī)定。

5.3.5大理石材出廠預拼、編號時,對各鑲貼部位石材應從嚴挑選,而且要把顏色、紋理好的大理石板塊用于主要部位,以提高建筑裝飾美。

5.3.6大理石進場拆開包后應進行復檢,挑選品種、規(guī)格、顏色一致,無缺棱掉角的板材。破碎、變色、局部污染和缺邊掉角的另行堆放。

5.3.7安裝前須再按裝飾設計圖紙進行試拼,要求顏色變化自然,一片墻或一個立面色調要和諧。拼對花紋時,雖不可能條條對準,但要上下左右大體通順,紋理自然,同一個面花紋對稱或均衡。并經建設、設計、監(jiān)理等單位共同確認,力求做到渾然如一體,以提高裝飾效果。

6.花崗石、大理石墻面空鼓脫落

6.1現(xiàn)象

飾面板塊鑲貼后,板塊出現(xiàn)空鼓。空鼓可能會隨著時間的推移,范圍逐漸發(fā)展擴大,甚至松動脫落,傷害人和物。

6.2原因分析

6.2.1基層、板塊底面未清理干凈,殘存灰塵或臟污物,未用界面處理劑處理基體表面。

6.2.2灌漿砂漿不飽滿,或砂漿太稀、強度低、粘結力差、干縮量大,砂漿養(yǎng)護不良。

6.2.3板塊現(xiàn)場鉆孔不當,太靠邊或鉆傷板邊,或用鐵絲綁所固定板塊,日久銹蝕。

6.2.4石材防護劑涂刷不當,或使用不合格的石材防護劑,板背變光滑,削弱了板塊與鑲貼砂漿的粘結力。

6.3預防措施

6.3.1鑲貼之前,基層、板塊必須清理干凈,用水充分濕潤,陰干至表面無水跡時即可涂刷界面處理劑,界面劑表干后即行鑲貼。

6.3.2灌漿法砂漿稠度宜為8-12cm。由于普通水泥砂漿粘結力較小,應采用經檢驗合格的專用商品膠粘劑粘貼板塊,或在水泥中摻入改性成分使其粘結力大大提高。

6.3.3板塊邊長小于400mm的可用粘貼法鑲貼。板塊邊長大于400mm的應用灌漿粘結。系固飾面板用的鋼筋網(wǎng),應與錨固件連接牢固。每塊板的上、下邊打眼數(shù)量均不得少于2個,并用防銹金屬絲穿入孔內以作系固之用。

6.3.4使用專門的不銹鋼U形釘或經防銹處理的碳鋼彈簧卡將板材固定在基體預埋鋼筋網(wǎng)上。

6.3.5使用經檢驗合格的石材防護劑,并按使用說明書進行涂刷。

6.3.6由于石材單位面積較重,因此輕質磚墻不應直接作為石材飾面的基體,而應作加強措施。

7.室內拋光磚飾面不平整,縫格不順直

7.1現(xiàn)象

瓷磚墻面粘貼后,墻面凹凸不平,瓷磚板縫錯位明顯,板縫橫豎線條不順直。

7.2原因分析

7.2.1瓷磚外觀尺寸偏差較大。

7.2.2墻體、找平層不平整、不垂直。

7.2.3墻面鑲貼無專項設計,盲目施工。

7.2.4傳統(tǒng)的密縫粘貼方法,板縫砂漿嵌填困難,一部分板縫有砂漿,一部分無砂漿,粘貼面積越大,板縫隙的積累偏差也越大。

7.3防治措施

7.3.1根據(jù)房間主體結構實際尺寸進行瓷磚飾面工程專項設計。

7.3.2進場瓷磚的外觀質量必須符合《干壓陶瓷磚》GB/4100.5的規(guī)定。

7.3.3磚墻、混凝土等墻體必須清理干凈,無油污臟跡,無殘留脫模劑等。抹找平層前必須提前濕潤,抹灰時墻面應無水跡流淌,表干里濕。

7.3.4混凝土基層可用界面處理劑處理基體表面,待界面劑稍收漿時,即用飾面工程要求的砂漿打底,木抹子搓平,隔天澆水養(yǎng)護;或用聚合物水泥砂漿做結合層,以提高界面間的粘結力。

7.3.5采用強度等級不低于42.5級的硅酸鹽水泥、32.5級的普通硅酸鹽水泥,其安定性和強度必須經復檢合格。水泥砂漿配合比應符合“專項設計”要求,稠度為50-70mm。

7.3.6找平層嚴禁空鼓。找平層施工后一般應有14d的干縮期,在粘貼飾面磚之前應對找平層的質量進行檢查,把空鼓、裂縫等問題處理好后再行粘貼。

7.3.7根據(jù)專項設計要求進行施工。

8.室內拋光磚墻面出現(xiàn)“破活”,細部粗糙

8.1現(xiàn)象

立面主要部位出現(xiàn)非整磚,門窗周邊、高低曲折的飾面部位瓷磚切割塊數(shù)過多,出現(xiàn)“破活”。細部手工粗糙、“破活”多,套割不吻合,縫隙過大,嚴重影響觀感質量。

8.2原因分析

8.2.1粘貼工程無專項設計,施工心中無數(shù)。

8.2.2主體結構或找平層幾何尺寸偏差過大,如找平層掛線、貼餅、沖筋以及面磚粘貼標線均掛小麻線,容易受風吹動和自重下?lián)系挠绊憽?/p>

8.2.3施工無預見性,門窗框安裝標高、腰線標高不考慮與大墻面的磚縫配合。

8.2.4非整磚切割粗糙,邊角破損。

8.2.5先安裝管道后粘貼瓷磚,管道的支、托架及穿墻無專用鉆孔工具,靠手錘打鑿,使套割尺寸過大、不吻合,又使墻面瓷磚受到振動產生開裂、空鼓。

8.2.6開關、插座套割出現(xiàn)尺寸過大,開關、插座面板蓋不上,露黑邊。

8.3防治措施

8.3.1瓷磚飾面工程應有專項設計和樣板間,根據(jù)不同房間進行設計。

8.3.2門窗洞口盡量安排整磚,減少切割。對于門窗位置不能改變的墻面,整塊瓷磚應從窗臺開始,往上下兩端排磚。非整磚可能出現(xiàn)在門窗過梁、頂棚底或樓面線。為減少切割,盡量減少非整磚,有時可在窗臺、門窗過梁等適當部位,插入寬度較窄的、不同色調的裝飾腰線。

8.3.3在有洗臉盆、鏡框的墻面,應以洗臉盆、鏡框為中心,往兩邊排磚,陽角部位要排成整塊磚,排不成整塊磚的留在陰角。為了墻面整齊美觀,非整磚寬度不宜小于1/3整磚寬度,為消除小于1/3窄條磚,也可考慮多割2-3塊。對于尺寸小的房間,一眼就能同時看到丙端陰角,其非整磚宜對稱布置在墻面兩端的陰角部位。浴盆、水池等上口和陰陽角部位,宜使用配件磚。

8.3.4墻面凸出物,管線穿過的孔洞、槽盆、管根、管卡等部位不得用碎夸粘貼,應用整磚上下左右對準孔洞套劃好,套割吻合,凸出墻面邊緣的厚度應一致。

8.3.4.1粘磚前,應確定管道及支、托架大概位置,在粘貼到管道支托架位置時,預留上下或左右的兩塊瓷磚。

8.3.4.2按施工圖將管道的垂直或水平中心線延長投影到瓷磚墻面上,使投影線處于兩塊瓷磚的豎縫或水平縫上。

8.3.4.3根據(jù)投影到兩塊瓷磚的豎縫或水平縫上的線確定管道穿墻及支、托架位置。在安裝管道支、托架后,按照支、托架的厚度及穿墻管道的直徑,從上下或左右方向量出距瓷磚邊緣的距離,最后按此尺寸套割瓷磚粘貼。

8.3.5為防止飾面出現(xiàn)“吊腳”,在墻面粘貼之前就應預先定好樓面線,宜地面板塊壓墻根板塊。

8.3.6配齊各種用途的切割工具,避免切割邊出現(xiàn)“犬牙”破碎或歪斜,切割邊宜藏進找平層或被整磚壓邊。否則,板塊切割邊應留有余量,然后在砂輪上磨邊修正。鉆小圓孔、開大圓孔洞應采用金剛石鉆孔機,在安裝管道后用專門的蓋套掩飾開洞部位的缺陷。

9.拋光磚墻面空鼓脫落

9.1現(xiàn)象

瓷磚粘貼質量不好,造成局部或較大面積的空鼓,嚴重時瓷磚脫落掉下。

9.2原因分析

9.2.1找平層空鼓。由于基層未處理干凈,操作不當,水泥砂漿強度低,水泥安定性不合格等原因造成。

9.2.2瓷磚粘貼前浸泡時間不夠,造成砂漿早期脫水或浸泡后末晾干,粘貼后產生浮動自墜。

9.2.3粘貼砂漿厚薄不勻,砂漿不飽滿,操作過程中用力不均。砂漿收水后,對粘貼好的瓷磚進行糾偏移動,造成飾面空鼓。

9.2.4粘貼砂漿質量差。傳統(tǒng)的密縫粘貼,板縫無砂漿。

9.2.5瓷磚本身有隱傷,進場驗收把關不嚴。

9.3預防措施

9.3.1磚墻、混凝土等墻體必須清理干凈,無油污臟跡,無殘留脫模劑等。抹找平層前必須提前濕潤,抹灰時墻面應無水跡流淌,表干里濕。

9.3.2混凝土基層可用界面處理劑處理基體表面,待界面劑稍收漿時,即用飾面工程要求的砂漿打底,木抹子搓平,隔天澆水養(yǎng)護;或用聚合物水泥砂漿做結合層,以提高界面間的粘結力。

9.3.3采用強度等級不低于42.5級的硅酸鹽水泥、32.5級的普通硅酸鹽水泥,其安定性和強度必須經復檢合格。水泥砂漿配合比應符合“專項設計”要求,稠度為50-70mm。

9.3.4找平層嚴禁空鼓。找平層施工后一般應有14d的干縮期,在粘貼飾面磚之前應對找平層的質量進行檢查,把空鼓、裂縫等問題處理好后再行粘貼。

9.3.5瓷磚質量應符合國家標準要求。瓷磚粘貼前,必須清洗干凈,用水浸泡到瓷磚不冒泡為止且不少于2h,待表面晾干后方可粘貼。

9.3.6瓷磚粘貼砂漿厚度一般應控制在6-10mm左右,過厚或過薄均易產生空鼓。為改善砂漿的和易性,提高操作攝影師,摻用水泥重量3%的108膠水水泥砂漿,和易性和保水性均較好,并有一定的緩凝作用,用做粘結砂漿,不但可增強瓷磚與基層的粘結力,而且可以減薄粘結層的厚度,校正表面平整和對縫時間可稍長些,便于操作,易于保證粘貼質量。

9.3.7施工順序為先墻面后地面;墻面由下往上分層粘貼,先粘貼墻面,后粘陰角及陽角,其次粘壓頂,最后粘底座陰角。在分層粘貼程序上,應用分層回旋式粘貼法,即每層瓷磚按橫向施工;墻面磚→陰陽角→墻面磚→陰陽角→墻面磚等。這樣粘貼能使陰陽角緊密牢固,比墻面磚全部貼完以后再貼陰陽角要好得多。

9.3.8用水泥砂漿粘結時,粘貼后的瓷磚可用小鏟木把輕輕敲擊。瓷磚粘貼20min后,切忌挪動或振動。遇粘貼不密實缺灰時,應取下瓷磚重新粘貼,不得在磚口處塞灰,防止空鼓。

9.3.9離縫粘貼瓷磚,板縫可以嵌進水泥凈漿,有助于預防瓷磚空鼓脫落,用經檢驗合格的商品專用嵌縫材料,效果更佳。

篇3:精裝飾工程質量通病防治措施

精裝飾工程質量通病的防治措施

2木制作工程質量通病及預防措施

1)對頭接縫拼接花紋不順

原因分析:

選用面層材料時不認真。拼接時,大花紋對小花紋或木紋倒用。

預防措施:

飾面材料,認真挑選,對接的花紋應選一致,切片板的樹芯一致。飾面板的顏色應近似,顏色淺的木板安裝在光線較暗處,顏色重的木板安裝在光線較強處。

2)表面的釘眼明顯

原因分析:

所用釘太粗。固定的螺釘沒順木紋固定。

油漆工修釘眼沒修好。

預防措施:

根據(jù)使用要求選用合適的固定螺釘。固定螺釘時,名釘應打扁,螺釘應順木紋。油漆工應嚴格按規(guī)范要求對板面修好釘眼。

3)線條粗細不一致,顏色不一致,接頭不嚴密,釘裂原因分析:木線條選材不當。施工過于馬虎、粗糙,做工不精細。預防措施:材料進場時,仔細驗貨,粗細、顏色一致,不合格者堅決予以剔除不用。木質較硬的線條,應先打孔,然后在用釘子定牢,以免劈裂。

4)飾面板的表面和飾面板接縫處不平

原因分析:木材的含水率太大,干燥。厚易變形。未嚴格按工藝標準加工,龍骨釘板的一面未刨光;釘板的順序不當,拼接不嚴;釘釘時釘距過大。

預防措施:

嚴格選材,含水率不大于12%,并做防腐處理,罩面裝飾板應選用同一品牌、同一批號產品。木龍骨釘板的一面應刨光,龍骨斷面尺寸應一致,交接處要平整,固定在基層要牢固。面板應從下向上逐塊鋪釘,并以豎向釘釘為好,陽角處板的接頭應做成45度坡角,平接處應在木龍骨上,且兩塊板接頭處應刨平、刨直。固定面板的螺釘間距應為150mm,螺釘應順木紋釘入板內1mm左右。

4)門套線條上口粗糙不平

原因分析:

線條上口未處理。

預防措施:

木工釘門套線前,必須將線條全面檢查,沒刨光的全部進行刨光處理。

3石材、地磚地面質量通病及預防措施

1)板塊空鼓

原因分析:

基層處理不干凈,結合不牢。結合層砂漿太稀。基層干燥,水泥砂漿刷不均勻,或已干。結合層砂漿未壓實。水泥砂漿中水泥摻量太少。板塊鋪后,養(yǎng)護期沒結束,就上人。面板沒有用水浸泡。

預防措施:

基層應徹底處理趕凈,并用水沖洗干凈,然后晾至沒有積水為止。采用干硬性砂漿,砂漿應攪拌均勻、拌熟,決不能用稀砂漿。鋪砂漿前現(xiàn)濕潤基層,水泥砂漿刷勻后,隨即就鋪結合層。結合層的砂漿應拍實、揉平、搓毛。水泥砂漿中水泥摻量要達到規(guī)范要求。面板鋪貼前,應將板面浸泡后晾干澆水泥素漿正式鋪貼,定位后,將板塊均勻輕擊壓實。養(yǎng)護期內,禁止上人。

2)接縫高低差較大

原因分析:板材的厚度不均勻,板塊角度偏差大。操作時檢查不嚴,未嚴格按拉線對準。養(yǎng)護期內上人、存放或移動重物。

預防措施:挑磚時要認真仔細,剔出不合格者,對厚薄不均勻的板材,加以注明,使施工人員施工時注意控制。采用試鋪方法,澆漿時稍厚一些,板塊正式落位后用水平尺騎縫擱置在相鄰的板塊上直到板面齊平為止。養(yǎng)護期內,禁止上人及存放或移動重物。

3)板塊有色差

原因分析:材料進場時驗收不嚴。施工前沒進行預鋪或預鋪不仔細。

預防措施:加強材料進場驗收。施工前必須先仔細進行預鋪,有色差的板塊堅決不用。

4)板縫觀感較差

原因分析:板縫沒有灌縫或有遺漏。灌縫的水泥漿與大理石面板的顏色不相同。

預防措施:大理石鋪貼后的第二天,必須進行灌縫,用素泥漿灌縫2/3高度。灌縫用的色漿必須用大理石面板顏色相同的水泥漿進行擦縫,擦縫不遺漏。

5)踢腳線接縫高低差上口平直度嚴重

原因分析:基層不平。板材厚度不均勻。操作時檢查不嚴,未嚴格按規(guī)范施工。

預防措施:

踢角線施工前先檢查基層面,不平整的及時調整到位。踢角線施工前,必須先檢查板材的厚度,確保使板材厚薄均勻一致。踢角線鋪貼前,先進行預鋪,確保踢角線的上口及各種造型倒角為同一水平標高,同時剔出不合格者。

6)陰陽角處未進行45°對接

原因分析:

施工人員質量意識差、施工偷巧。質量員檢查不仔細。

預防措施:

施工前加強對施工人員的質量意識教育,技術交底全面。質量員檢查質量須及時、仔細、嚴格。7)板塊接縫寬度大小不,一相鄰的兩塊錯縫嚴重

原因分析:

材料進場,檢查不仔細。板塊的尺寸不對,超過規(guī)范要求。施工時沒進行彈線控制。

預防措施:

加強材料進場時的驗收把關,對板塊的尺寸、方正均仔細核驗,不合格的全部剔除。施工前,應按設計要求的板塊尺寸進行彈線控制。

4涂料工程質量通病及預防措施

1)刷痕嚴重

原因分析:

選用的漆刷過小或刷毛過硬或漆刷保管不好造成刷毛不齊涂料的粘度太高。

預防措施:

根據(jù)現(xiàn)場盡量采用較大的漆刷,漆刷必須柔軟,刷毛平齊,不齊的漆刷不用,刷漆時用力均勻,動作應輕巧。調整涂料施工粘度,選用配套的稀釋劑。用水刷紙輕輕打磨平整,清理干凈后,再補刷一邊涂料。

2)交叉污染

原因分析:施工時未做成品保護或保護不到位。質量檢查不到位,不細心。施工人員成品保護意識差,施工時馬虎。逆向施工(如門窗的鉸鏈先安裝,后上油漆)。

預防措施:

施工前,將所有會產生交叉污染的部位均保護到位,且做到保護嚴密不遺漏。質量員檢查質量時,加強力度,仔細周到。加強施工人員的成品保護意識,經常對他們的施工技術、質量意識進行培訓。按施工工序的先后順序施工(如門窗等,應先油漆后上鉸鏈)。

3)泛白泛堿

原因分析:基層潮濕。

預防措施:等基層干燥后才刷乳膠漆。

4)涂膜脫落

原因分析:基層處理不當,表面有油垢、水汽、灰塵或化學藥品等。每遍涂膜太厚。基層潮濕

預防措施:

基層面應清理干凈,砂紙打磨后產生的灰塵也應清掃干凈。控制每遍漆膜的厚度。使基層干燥后才刷乳膠漆。

5)螺釘銹蝕

原因分析:采用容易銹蝕的螺釘。螺釘外露。防銹漆沒有將螺釘涂抹全部

。

預防措施:采用不生銹的不銹鋼螺釘。固定螺釘時,使每個螺釘均嵌入板內0.5~0.7mm。點防銹漆時,使每個螺釘均全部涂抹嚴實。

6)陰陽角不順直

原因分析:

油漆工在陰陽角施工時,沒有進行彈線控制。

預防措施:

在每個陰陽角施工時,必須先彈線進行控制,同時用靠尺作輔助工具,保證陰陽角順直。

7)面層不平整

原因分析:基層沒找平。基層已找平,但涂料刷涂不均勻。

預防措施:基層面施工后,用3m靠尺先仔細進行檢查,保證基層平整后才刷涂料。刷涂涂料時,均勻涂刷,不遺漏。

8)線條不順直、接縫高低、表面粗糙

原因分析:基層不好。線條的材料不好或特殊要求定做前沒放樣。線條安裝的質量差。油漆工修邊不仔細、敷衍了事。

預防措施:基層必須驗收合格后方可進行線條安裝。特殊造型的線條,必須先放樣后定做,材料進場,按放樣的結果驗收,不合格的剔除。嚴格控制安裝質量,達不到要求堅決返工。加強油漆工的質量意識培訓,加強檢查及獎罰制度。

5油漆工程質量通病及預防措施

雖然油漆工程的施工在公司的基地,但油漆工程的質量通病和預防措施應嚴格把關,具體如下:

1)刷痕嚴重

原因分析:選用漆刷過小或刷毛過硬或漆刷保管不好造成刷毛不齊。涂料的粘度太高,而稀釋劑的發(fā)揮速度又太快木制品刷涂中,沒有順木紋方向垂直操作。被涂的飾面對涂料吸收能力過強涂刷困難。涂料中的填料吸油性大或涂料混進水分,使涂料流平性差。

預防措施:根據(jù)現(xiàn)場盡量采用較大的漆刷,漆刷必須柔軟,刷毛平齊,不齊的漆刷不用,刷漆時用力均勻,動作應輕巧。調整涂料施工粘度,選用配套稀釋劑應順木紋方向進行施工。先用粘度低的涂料封底,然后在進行正常刷涂選用涂料應有很好的平流性、發(fā)揮速度適當。若涂料中混入水,應用濾紙吸出后再用處理:用水刷紙輕輕打磨平整,清理干凈后,再補刷一邊涂料。

2)交叉污染

原因分析:施工未做成品保護或保護不到位。質量檢查不到位,不細心。施工人員成品保護意識差,施工時馬虎。逆向施工(如門窗的鉸鏈先安裝,后上油漆)。

預防措施:施工前,將所有會產生交叉污染的部位均保護到位,且做到保護嚴密不遺漏。質量員檢查質量時,加強力度,仔細周到。加強施工人員的成品保護意識,經常對他們的施工技術、質量意識進行培訓。按施工工序的先后順序施工(如門窗等,應先油漆后上鉸鏈)。

3)釘眼明顯

原因分析:紋釘太大。釘眼未描或描釘眼的膩子顏色與板面顏色一致。

預防措施:根據(jù)施工要求盡量選用較小規(guī)格的紋釘或盡量將紋釘使用在較為隱蔽處,紋釘必須順木紋固定。面漆施工前,必須采用與板面顏色一致的膩子描釘眼。泛白泛堿

原因分析:基層潮濕。

預防措施:等基層干燥后才刷涂油漆。涂膜脫落

原因分析:基層處理不當,表面有油垢、水汽、灰塵或化學藥品等。每遍涂膜太厚。基層潮濕。

預防措施:基層面應清理干凈,砂紙打磨后產生的灰塵也應清掃干凈。控制每遍漆膜的厚度。使基層干燥后才刷乳膠漆。

4)螺釘銹蝕

原因分析:采用容易銹蝕的螺釘。螺釘外露。防銹漆沒有將螺釘涂抹全部。

預防措施:采用不生銹的不銹鋼螺釘。固定螺釘時,使每個螺釘均嵌入板內0.5~0.7mm。點防銹漆時,使每個螺釘均全部涂抹嚴實。漆膜太薄

原因分析:

5)油漆遍數(shù)不夠。

預防措施:嚴格按施工規(guī)范及油漆使用說明刷涂涂料。陰陽角不順直

原因分析:油漆工在陰陽角施工時,沒有進行彈線控制。

預防措施:

在每個陰陽角施工時,必須先拉線進行控制,同時用靠尺作輔助工具,保證陰陽角順直。

6)收口不到位企口不描縫

原因分析:施工不認真,虎頭蛇尾。質量檢查不認真。施工操作人員遺忘。質量檢查員忽視。

預防措施:加強對施工人員的質量意識培訓教育技術交底到位。認真、全面、及時的對施工質量進行檢查。把企口描縫作為一道工序灌輸?shù)矫總€施工及檢查人員的心里,要求他們必須按設計及施工要求對飾面及踢腳板的企口描縫,同時加強檢查力度。

7)面層不平整

原因分析:基層沒找平。基層已找平,但涂料刷涂不均勻。

預防措施:基層面施工后,用靠尺先仔細進行檢查,保證基層平整后才刷涂料。

8)線條不順直、接縫高低、表面粗糙

原因分析:基層不好。線條的材料不好或特殊要求定做前沒放樣。線條安裝的質量差。油漆工修邊不仔細、敷衍了事。

預防措施:基層必須驗收合格后方可進行線條安裝。特殊造型線條,必須先放樣后定做,材料進場,按放樣的結果驗收,不合格的剔除。嚴格控制安裝質量,達不到要求的堅決返工。加強油漆工的質量意識培訓,加強檢查及獎罰制度。

6衛(wèi)生間給排水質量通病及糾正預防措施

1)大便器與排水管連接處漏水

(1)現(xiàn)象

大便器使用后,地面積水,墻壁潮濕,甚至在下層頂板和墻壁也出現(xiàn)潮濕滴水現(xiàn)象。

(2)原因分析

排水管甩口高度不夠,大便器出口插入排水管的深度不夠;蹲坑出口與排水管連接處沒有認真填抹嚴實;廁所地面防水處理不好,使上層滲漏水順管道四周和墻縫流到下層房間。

(3)防治措施

安裝大便器排水管時,甩口高度必須合適,并高出地面l0mm;安裝蹲坑時,排水管甩口要選擇內徑較大、內口平整的承口或套袖,以保證蹲坑出口插入足夠的深度;蹲坑出口與排水管連接處的縫隙,要用油灰或用1:5白灰水泥混合灰填實抹平,以防止污水外漏。

2)衛(wèi)生器具安裝不牢固

(1)現(xiàn)象

衛(wèi)生器具使用時松動不穩(wěn),甚至引起管道連接零件損壞或漏水,影響正常使用。

(2)原因分析

土建墻體施工時,沒有預埋木磚;穩(wěn)裝衛(wèi)生器具的螺栓規(guī)格不合適,或擰栽不牢固;衛(wèi)生器具與墻面接觸不夠嚴實。

(3)預防措施

固定衛(wèi)生器具用的木磚應五面刷好防腐油,在墻體施工時預埋好,嚴禁后裝木磚或木塞;安裝衛(wèi)生器具宜盡量采取擰栽合適的機螺絲。

(4)治理方法

凡固定衛(wèi)生器具的托架和螺絲不牢固者應重新安裝。衛(wèi)生器具與墻面間的較大縫隙要用白水泥砂漿填補飽滿。

3)地漏匯集水效果不好

(1)現(xiàn)象

地漏匯集水效果不好,地面上經常積水。

(2)原因分析

地漏安裝高度偏差較大,地面施工無法彌補;地面施工時,對作好地漏四周的坡度重視不夠,造成地面局部倒坡。

(3)預防措施

地漏的安裝高度偏差不得超過允許偏差;地面要嚴格遵照基準線施工,地漏周圍要有合理的坡度。

(4)治理方法:將地漏周圍地面返工重做。