醫院裝飾工程質量通病及防治措施
醫院建筑裝飾工程質量通病及防治措施
施工項目中有些質量問題,由于經常發生,而成為質量通病。
質量通病的原因很多,涉及面廣,但究其主要原因,是參與項目施工的組織者、指揮者和操作者缺乏質量意識,不認真所造成的。其實,消除質量通病,并不是什么高不可攀的要求,辦不到的事。只要真正在思想上重視質量,牢固樹立"質量第一"的觀念,認真遵守施工程序和操作規程,認真貫徹行技術責任制,認真堅持質量標準、嚴格檢查,實行層層把關,認真總結產生質量通病的經驗教訓,采取有效的預防措施,要消除質量通病,是完全可以辦到的。
對質量的通病的防治,同樣要在調查的基礎上分析其原因,方能達到消除質量通病的目的。以下就幾種常見的質量通病,舉例說明其產生原因及防治措施。
5-1油漆工程的質量通病及防治措施
5-1-1油漆流墜或流掛
產生原因:
(1)油漆中加稀釋劑過多,降低了油漆正常的施工粘度,漆料不能附著在物體表面。
(2)涂刷的漆膜太厚。
(3)施工環境溫度過低,濕度過大或漆質干性較慢。
(4)使用的稀釋劑揮發太快,在漆膜未形成前已揮發,造成油漆流平性能差,而形成漆膜厚薄不均;或使用的稀釋劑揮發太慢,油漆流動性太大。
(5)在凹凸不平的物體表面上涂刷油漆,容易造成涂刷不均勻,厚薄不一致,較厚處就易流墜;物體表面處理的不徹底,有油、水等污物,油漆涂刷后有能很好地附著在物面上,自然下墜。
(6)物體的棱角、轉角處或線角的凹槽處,因油漆過厚。
(7)選用的漆刷太大,刷毛太長、太軟;或涂刷油漆時蘸油太多,均易造成油漆涂刷厚薄不均。
(8)噴涂油漆時,選用噴嘴孔徑太大,噴槍距離物面太近或距離不能保護一致;噴漆的氣壓太小或太大,都容易造成漆膜不均勻。
(9)漆料中含重質顏料過多;顏料研磨不均勻;顏料濕潤性能不良。
預防措施及治理方法:
(1)選用優良的油漆材料和適當的稀釋劑。
(2)涂刷前,物體表面油、水等必須清除干凈。
(3)物體表面凸凹不平之處,應先進行處理,凸鼓處要鏟磨平整;凹陷入應用膩子抹平,較大的孔洞要分多次抹平整。
(4)施工環境溫度和濕度要選擇適當。以溫度15-25℃、相對濕度50%-70%為最適宜的施工環境。
(5)選用適宜的油漆粘度。油漆的粘度與溫度有關,溫度高時,粘度應小些。
(6)每次涂刷油漆的漆膜不宜太厚,一般油漆應在50-70um,噴涂油漆應比刷涂的要薄一些。
(7)使用噴涂方法時,噴槍距物體表面控制在250-300mm之間。一般噴涂頭遍漆時要近些,以后每道要略遠些。氣壓應保持在0.3-0.4MPa之間,噴頭遍后逐漸減低。
(8)涂刷操作,應先開油(墁油),再橫油、斜油,最后理漆(順油)。
(9)漆膜未完全干燥,在一個邊一個面部分油漆有流墜,可用鏟刀將多余的油漆鏟除后,對這個邊或面再用同樣的的油漆滿刷一遍即可。
(10)漆膜已完全干燥,對于輕微的油漆流墜,可以用砂紙將流墜油漆磨平整。對于大面積油漆流墜,可用水砂紙磨平或用鏟刀鏟除干凈,并在修補膩子后,再滿刷油漆一遍即可。
5-1-2漆膜起泡
(1)木材、水泥面層或混凝土基層潮濕,水分蒸發。
(2)耐水性低的漆料用于浸水物體的涂飾,采用的油性膩子未完全干燥或底漆不干就涂面漆,石膏凝膠中的水或底漆膜中殘存的溶劑受熱蒸發等。
(3)金屬表面處理不佳,凹陷入積聚潮氣或包含鐵銹,使漆膜附著不良。
(4)噴涂施工時,壓縮空氣中含有水蒸氣,與油漆料混在一起;涂刷的漆粘度太大,當漆刷沿著油漆涂刷時,夾帶著的空氣進入涂層,不能跟隨溶劑一齊揮發。
(5)施工環境溫度太高,或日光強烈照射使底漆未干透,遇到雨水又涂上面漆,底漆干結時,產生氣體將面漆膜頂起。
預防措施及治理辦法:
(1)在潮濕及經常接觸水的部位涂刷油漆時,應選用耐水油漆。
(2)含水率較高的木材、混凝土和水泥砂漿等基層上不要涂刷油漆;不在濕度較大的環境中施工;在金屬表面涂刷油前,必須將鐵銹清除干凈(特殊油漆除外)。
(3)木材含有芳香油或松脂囊時,應將松脂囊挖除并涂刷漆片液后,再做底漆。使用油性膩子,須待膩子干透后,再刷油漆。
(4)當基層有潮氣或底漆上有水時,必須將水擦凈、潮氣散干后,再做油漆。
(5)漆料粘度不宜太大,一次涂膜不宜過厚;噴漆使用的壓縮空氣要過濾、防止潮氣浸入漆膜中。
(6)漆膜起泡輕微時,可待漆膜干透后,用水砂紙打磨平整,再補刷面漆;漆膜起泡較嚴重時,必須將漆膜鏟除干凈,待基層干透,針對起泡原因經過處理后,再涂油漆。
5-1-3刷紋
產生原因:
(1)油漆中的填料吸油量大;顏料中有水分存在;油漆中的油質不足或漆料中未使用熟練油都會造成油漆的流平性差,再加上操作不熟練。
(2)漆料貯存時間較長,遇水形成乳化懸垂體,使漆料粘度增大呈假厚狀態;漆料中揮發性溶劑過多,或漆料的粘度較大。
(3)油刷太小或刷毛太硬,易出現漆膜未流平表面已干燥,因而刷痕較重。
預防措施或治理辦法:
(1)選擇優良的漆料,不使用揮發性過快的溶劑,漆料粘度應調配適度。
(2)提高操作技術,使用磁性漆時,要選擇較軟的漆刷,現油漆動作要輕巧,順木紋的方向平行操作。
(3)漆膜出現較嚴重的刷紋,需用水砂紙輕輕打磨平整光滑后,再涂刷一遍面漆即可。
5-1-4透底
產生原因:
(1)調配漆料時,加入過多的稀釋劑,破壞了原材料的粘度。
(2)沒有嚴格按操作規程標準進行涂刷,任意減少涂刷遍數而使涂層太薄。
預防措施及治理方法:
(1)按實際情況選擇涂料;不得任意在漆料中加入過量的稀釋劑;嚴格按工藝標準施工,不得任意減少涂刷遍數。
(2)如漆膜太薄、光亮不足,可將表面適當處理后,再加刷一道面漆。
5-1-5咬底
產生原因:
(1)如底漆用油性酚醛漆,面漆使用硝基漆,則硝基漆中的溶劑就把油性酚醛漆咬起,并與原附著基層分開。
(2)底漆未完全干燥就涂面漆,面漆中的溶劑極易
將底漆溶解軟化。
(3)當涂刷面漆時,操作不迅速,反復涂刷數次過多,也能使原來的底漆膜被溶解破壞。
(4)使用漆片液或硝基漆等涂刷。
預防措施及治理方法:
(1)在底漆完全干燥后,方可涂刷面漆。
(2)漆料、溶劑或膩子應配套使用。如果用不同的漆料,在沒性漆表面作溶劑性較強的面漆時同,可在底漆完全干燥后,涂刷2-3遍漆作隔離封閉層,然后再涂刷面漆。
(3)涂刷強溶劑性的涂料,要求技術熟練,操作準確、迅速,防止反復涂刷。
(4)輕微咬底,不影響質量的可不進行處理。較嚴重的,需將涂膜全部鏟除潔凈,待基層干燥后,再選用同一品種的漆料進行涂刷。
5-1-6針孔
產生原因:
(1)漆料施工粘度過大,現場溫度較低;漆料攪拌后,氣泡未消就被使用。
(2)溶劑搭配不當,低沸點揮發性溶劑用量過多,造成漆膜表面迅速干燥,而底部的溶劑不易逸出。
(3)在30℃以上的環境中施工含有低沸點揮發快的漆料。
(4)噴涂施工中,噴槍壓力過大,噴嘴直徑過小,噴槍和基面距離太遠。
(5)漆料中有水分,空氣中有灰塵。
預防措施及治理方法:
(1)漆料施工粘度不宜過大,施工溫度不宜過低。漆料攪拌后,應停一段時間后再用。
(2)注意溶劑的拾配,應控制低沸點溶劑的用量。
(3)應在較低的溫度下施工,酯膠灑清漆可加入3%-5%松節油來改善沸點。
(4)應掌握好噴涂技術。
(5)配制使用漆料時,應防止水分混入,風砂天、大風天不宜施工。
5-1-7漆膜脫落
產生原因:
(1)基層不干凈,表面有油漬、水汽、灰塵及化學藥品等。
(2)在潮濕或霉染了的磚、石和水泥基層上涂刷,漆料與基層粘沾不良。
(3)每遍漆膜太厚。
(4)底層漆膜的硬度過大,漆膜表面光滑,使底層漆料和面層漆料的結合力較差。
預防措施及治理方法:
(1)涂刷油漆前,應將基層表面處理干凈。
(2)基層應當干燥,霉染物先除去再刷漆料。
(3)控制每遍涂刷層厚度。
(4)注意底層漆料的面層漆料的配套,應選用附著力和潤濕性較好的底層漆料。
5-2乳膠漆工程的質量通病及防治措施
5-2-1涂層顏色不均勻
產生原因:
(1)不是同廠同批涂料,顏色摻量有差異。
(2)使用涂料時未攪拌或任意加水,使涂料本身顏色深淺不同,造成墻面顏色不均勻。
(3)基層材料差異,混凝土或沙漿齡期相差懸殊,濕度、堿度有明顯差異。
(4)基層處理差異,如光滑程度不一,有明顯接槎、有光面、有麻面等差別,涂刷涂料后,由于光影作用,看上去顯得墻面顏色深淺不勻。
(5)施工接槎未留在分格縫或陰陽角處,造成顏色深淺不一致。
預防措施及治理方法:
(1)同一工程,應選購同廠同批涂料;每批涂料的顏色和各種材料配和比例須保持一致。
(2)由于涂料易沉淀分層,使用時必須將涂料攪勻,并不得任意加水。
(3)確因特殊情況需要加水時,應掌握均勻一致。
(4)基層是混凝土時,齡期應在28d以上,沙漿可在7d以上,含水率小
于10%,pH值在10以上。
(5)基層表面麻面小孔,應事先修補平整,沙漿修補齡期不少于3d;若
有油污、鐵銹、脫模劑等污物時,須先用洗滌劑清洗干凈。
(6)嚴格執行操作規程,接槎必須在施工縫或陰陽角處,不得任意停工
甩槎。
5-2-2涂層色淡易掉粉末(聚乙烯醇類涂料)
產生原因:
(1)使用涂料時未攪拌均勻。桶內上部料稀,色調上浮,遮蓋力差;
(2)下面料稠,顏料沉淀,色淡,涂刷后易脫粉。
(3)涂料質量不合標準,耐水性能不合格。
(4)混凝土及沙漿基層齡期短,含水率高,堿度大。
(5)施工涂刷時,氣溫低于涂料最低成膜溫度,或涂料未成膜及被水沖
洗。
(6)涂料加水過多,涂料太稀,成膜不完善。
預防措施及治理方法:
(1)基層須干燥,含水率應小于10%(若選用濕強涂料另作考慮),并清理干凈,并作必須的表面處理。若修補找平時,應用水泥沙漿或水泥乳膠膩子。
(2)施工氣溫不易過低,應在10℃以上,陰雨潮濕天不易施工。
(3)基層材料齡期必須符合有關規定,如混凝土應28d以上;水泥沙漿
不少于7d。
(4)涂料加水,必須嚴格按出廠說明要求進行,不得任意加水稀釋。
(5)根據基層不同,正確選用涂料和配制膩子。如氯偏共聚乳液涂料不能和有機溶劑、石灰水一起使用;過氯乙烯涂料與石膏反應強烈,不能直接涂于石膏膩子基層上等。
5-2-3向下流淌
產生原因:
噴涂涂料太厚,自重較大,涂料不能很好掛住形成向下流淌。
預防措施與治理方法:
(1)正確操作,控制速度、厚薄及噴涂距離等。
(2)轉角處使用遮蓋物,減少兩個面互相干擾。
5-2-4花紋不規則(多彩內墻涂料)
產生原因:
(1)噴涂時壓力時大時小。
(2)噴涂操作工藝掌握不當。
(3)噴涂條件不佳或不足影響。
(4)噴涂過薄,遮蓋率達不到標準。
預防措施及治理方法:
(1)事先檢查噴涂設備,保證噴涂壓力穩定在0.25-0.30Mpa。
(2)正確操作,噴嘴到噴涂面距離為300-400mm;噴涂速度前后一致。遵守操作規程。
(3)由專人負責,保證腳手架高度,照明一致,便于照明和觀察。
(4)有一定噴涂厚度,保證達到適當的遮蓋率。
5-2-5黏結差、剝落,呈起殼狀
產生原因:
(1)噴涂基層面潮濕。
(2)噴涂基層面強度太低。
(3)稀釋中涂料時,用水過度。
(4)中涂層未充分干燥即涂面涂層。
(5)使用了劣質中涂料。
預防措施及治理方法:
(1)噴涂前應檢查基層是否干燥,干凈,含水率應低于10%。
(2)基層處理干凈后,可涂兩遍底涂層。
(3)稀釋中涂料時,嚴格按標準合理配比。
(4)遵循涂刷間隔時間,在20℃時,底涂間隔2h,中涂間隔4h,面涂間隔24h。
(5)使用合格多彩涂料中涂料。
屑狀脫落
產生原因:
(1)施工環境濕度過高。
(2)冬季低溫涂料黏度過大,用水進行稀釋。
預防措施與治理方法:
(1)避免陰雨天施工
(2)低溫時,粘度過大,可在50-60℃熱水中加熱包裝容器,不得加水稀釋。
5-3門窗工程質量通病和防治措施
5-3-1門框變形
產生原因
(1)木材含水率超過規定標準;
(2)選材不當;
(3)成品重疊堆放時,底部未墊平。
預防措施及治理方法
(1)將木材干燥到規范的含水率標準;
(2)正確選料;
(3)當門框邊挺、上檻較寬時,在靠墻面開5MM深,10MM寬的槽溝,以減少呈現瓦形的反翹;
(4)門框重疊堆放時,應使底面支撐點在一個平面內,以免產生翹曲變形,并在表面覆蓋防雨布。
5-3-2扇安裝后下垂
產生原因
(1)木材含水率超標;
(2)安裝后,未及時刷防腐、防潮油;
(3)門扇過高、過寬,用料的斷面過小,強度不足;
(4)制作質量低劣,椎頭過窄,椎眼過寬,椎頭上和眼內涂膠不足,使椎眼結合松弛;
(5)安裝時選用合頁過小,木螺絲松動;
預防措施及治理方法
(1)用含水率達到規定的干燥木材制作門扇;
(2)安裝前后,均刷防潮油;
(3)較寬的門扇,設計時應加大冒頭寬度,提高剛度;
(4)提高門扇的制作質量;
(5)安裝時選用合適的合頁及螺絲,螺絲不得打入要擰緊。
5-3-3扇開關不靈,自行開關
產生原因
(1)門扇上下兩副合頁的軸不在一個垂直線上;
(2)按合頁的這邊門框立挺不垂直,往開啟方向傾斜,扇就自行打開;往關閉方向傾斜,扇就自行關閉;
(3)合頁進框較多,扇和框發生碰撞,門扇關時被頂回來。
預防措施及治理方法
(1)安裝扇前應檢查框的立挺是否垂直;
(2)安裝合頁,應保證合頁的進出,深淺一致;上、下合頁軸保持在一個垂直線上。
5-4吊頂的質量通病及防治措施
常見問題
(1)拼板處不平整;
(2)罩面板大面積不平整,;撓度明顯。
產生原因
(1)操作不認真,主、次龍骨未調平;
(2)選用材料不配套,或板材加工不符合標準;
(3)由于未彈線,導致吊桿間距偏大,吊頂構造不符合要求;
(4)龍骨與墻面間距偏大,次龍骨間距偏大導致撓度明顯。
措施及治理方法
(1)先安裝主龍骨并拉通線檢查其是否正確,然后邊安裝板邊調平;
(2)應使用專用工具和選用配套材料,可保證加工板材尺寸符合標準,減少原始誤差和裝配誤差;
(3)按規定在樓板地面彈吊桿的位置線,按罩面板尺寸確定吊桿間距;
(4)從穩定方面考慮,龍骨與墻面的間距應小于10MM,如選用大塊板材,間距不大于500MM。
5-5石材地面的質量通病與防治措施
常見問題
(1)地面板空鼓;
(2)接縫不平,縫子不勻。
產生原因
(1)基層清理不干凈或澆水潤濕不夠,造成墊層和基層脫離;
(2)板背面浮灰未清理干凈,又沒澆水,影響粘貼;
(3)鋪板時操作不當,錘擊不均;
(4)板塊材料本身有厚薄、寬窄翹曲等缺陷,事先挑選又不嚴格;
(5)各個房間的水平標高不一致;
(6)板塊鋪貼后,成品保護不好。
預防措施及治理方法
(1)基層必須清理干凈,并充分澆水潤濕;
(2)石材背面必須清理干凈,并刷水潤濕;
(3)做好初步試拼,并用橡膠錘敲擊,既要達到鋪設高度,也要使墊層砂漿平整密實;
(4)板材鋪設24小時后,應灑水養護1-2次,以補充水泥砂漿在硬化過程中所需的水分;
(5)應有專人負責從樓道統一往房間內引進標高線;
(6)鋪貼時,應先安放好十字線交叉處最中間一塊板材作為標準,標準塊為整個房間的標準;
(7)板材應有專人挑選。
5-6地毯地面鋪設的質量通病與防治措施
常見問題
(1)表面不平整、起鼓、皺摺;
(2)花紋不對稱。
產生原因
(1)地毯打開時出現起鼓現象,又未回頭重新鋪展;
(2)地毯鋪設時,推張松緊不勻,鋪設不平伏,出現松弛狀;
(3)基層墻邊陰角處地板木條上的抓釘未能抓住地毯,出現波浪狀,易產生皺摺;
(4)對于鋪設的地毯未進行周密的觀察,沒有區分無花飾和有花飾的特點而盲目的操作,兩塊連接的地毯花飾不對稱。
預防措施及治理方法
(1)地毯打開時出現起鼓現象,必須立即回頭,再重新平穩展開,要注意表面平整;
(2)鋪設地毯時必須用"膝撐"逐段逐行推張地毯,使之既拉緊,又平伏地面,并隨即用鋼釘錨固,防止松弛:
(3)在墻邊陰角處地毯應裁剪合適壓進墻邊,并用扁鏟敲打,讓地板條上的抓釘真正抓住地毯;
(4)根據鋪設面積,合理的選用適
當規格的地毯,須注意,如果是花飾地毯應考慮保留余量;
(5)地毯鋪設前,應先進行周密的觀察研究。花飾地毯的拼接與裁剪要恰當,在接縫處用膠燙帶細心粘貼,并將接縫壓實,不能搭縫和離縫。
篇2:建筑裝飾工程防止質量通病措施
1、一般抹灰:
(1)、門窗洞口、墻面、踢腳板,墻裙上等抹灰空鼓、裂縫,其主要原因有如下幾點:
A、門窗框兩邊塞灰不嚴,墻體預埋木磚問距過大或木磚松動,經門窗開關振動,在門窗框周邊處產生空鼓、裂縫。應重視門窗框塞縫工作,設專人負責堵塞實。
B、基層清理不干凈或處理不當,墻面澆水不透,抹灰后,砂漿中的水分很快被基層(或底灰)吸收。應認真清理和提前澆水。
C、基底偏差較大,一次抹灰過厚,干縮率較大。應分層找平,每遍厚度宜為7~9mm。
D、配制砂漿和原材料質量不好或使用不當,應根據不同基層本配制所需要的砂漿,同時要加強對原材料的使用管理工作。
(2)、抹灰面層起泡,有抹紋。開花(爆灰仔)。主要原因有如下幾點:
A、抹完面層灰后,灰漿還未收水就壓光,因而出現起泡現象。在基層為混凝土時較為常見。
B、底灰過分干燥,又沒有澆透水,抹面層灰后,水分很快被底層吸去,因而來不及壓光,故殘留抹紋。
C、淋制石灰膏時,對過大灰顆粒及雜質沒有過濾好,灰膏熟化時間短。抹灰后,繼續吸收水分熟化,體積膨脹,造成抹灰面出現開花(爆灰)現象。
(3)、抹灰表面不平,陰陽角不垂直,不方正。主要是抹灰前吊垂直,套方以及打砂漿墩沖筋不認真,或沖筋后間隔時間過短或過長、造成沖筋被損壞,表面不平;沖筋與抹灰層收縮不同,因而產生高低不平,陰陽角不垂直,不方正。
(4)、門窗洞口,墻面、踢腳扳、墻裙等面灰接搓明顯或顏色不一致。主要是操作時隨意留施工縫造成。留施工縫應盡量在分格條、陰角處或門窗框邊位置。
(5)、踢腳板、水泥墻裙和窗臺板上口出墻厚度不一致,上口毛刺和口角不方等。主要是操作不細,墻面抹灰時下部接近踢腳板等處不平整,凹凸偏差大,或踢腳板等施工時的沒有拉線找直,抹完后又不反尺把上口趕平、壓光。
(6)、管道抹灰不平。主要是工作不認真細致,沒有分層找平,壓光。
2、釉面磚工程:
(1)、空鼓:基層清理不夠干凈;抹底灰時,基層沒有保持濕潤;面磚鋪貼前沒有事先泡浸或底子灰而沒有保持濕潤;面磚背抹水泥不夠均勻或量不足;砂漿配合比不準,稠度控制不好,砂漿中含砂量過大,以及粘貼砂漿不飽滿,面磚勾縫不嚴均可引起空鼓。
(2)、墻面臟:主要因為鋪貼完成后,沒有及時將墻面清洗干凈,貼磚用水泥膏粘著磚面,以及擦縫時沒有將多余白水泥漿徹底清干凈。此時可用棉紗稀鹽酸加20%水刷洗,然后用清水沖凈即可。
3、乳膠漆工程:
(1)、透底:產生原因是涂層薄,因此刷乳膠漆時除應注意不漏刷外,還應保持乳膠漆的稠度,不可隨意加水過多。有時磨砂紙時磨穿膩于也會出現透底。
(2)、接槎明顯:涂刷時要上下順刷,后一排筆緊接前一排筆,若間隔時間稍長,容易看出接頭,因此大面積涂刷時,應配足人員,互相銜接。
(3)、刷紋明顯:乳膠漆稠度要適中,排筆蘸漆量要適當,多理多順防止刷紋過大。
(4)、刷分色線時,施工前認真劃好粉線,用力均勻,起落要輕,排筆蘸漆量要適當,從上至下或從左至右刷。
(5)、涂刷帶顏色的乳膠漆時,配料要合適,保證獨立面每遍用同一批涂料,并且一次用完,保證顏色一致。
篇3:裝飾工程質量通病防治措施
1.磚墻、混凝土基層抹灰空鼓、裂縫
1.1現象
墻面抹灰后過一段時間,往往在不同基層墻面交接處,基層平整度偏差較大的部位,墻裙、踢腳板上口,以及線盒周圍、磚混結構頂層兩山頭、圈梁與磚砌體相交等處出現空鼓、裂縫情況。
1.2原因分析
1.2.1基層清理不干凈或處理不當。墻面澆水不透,抹灰后砂漿中的水分很快被基層或底灰吸收,影響粘結力。
1.2.2配制砂漿和原材料質量不好,使用不當。
1.2.3基層偏差較大,一次抹灰層過厚,干縮率較大。
1.2.4線盒往往是由電工在墻面抹灰后自己安裝,由于沒有按抹灰操作規程施工,過一段時間易出現空裂。
1.2.5拌合后的水泥或水泥混合砂漿不及時使用完,停放時間過長,砂漿逐漸失去流動性而凝結。為了操作方便,重新加水拌合,以達到一定稠度,從而降底了砂漿強度和粘結力產生空鼓、裂縫。
1.2.3在石灰砂漿及混合砂漿墻面上,后抹水泥踢踢腳板、墻裙時,在上口交接處,石灰砂漿末清理干凈,水泥砂漿罩在殘留的石灰漿上,大部分工程會出現抹灰裂縫和空鼓。
1.3防治措施
1.3.1抹灰前的基層處理是確保抹灰質量的關鍵之一,必須認真做好。
1.3.1.1混凝土、磚石基層表面砂漿殘渣污垢、隔離劑油污、析鹽、泛堿等,均應清除干凈。一般對油污隔離劑可先用5%-10%濃度的火堿水清洗,然后再用水清洗。對于析鹽、泛堿的基層,可用3%草酸溶液清洗。基層表面凹凸明顯的部位,應事先在光滑的基層,拆除模板后立即先用鋼絲刷清理一遍,甩聚物水泥砂漿并養護;也可先在光滑的混凝土基層刷素水泥底漿一道,素漿用1:3-1:4的乳膠水拌合,刷漿時要適當加壓,隨即底層抹灰,以1:2.5-1:3的水泥砂漿用1:4乳膠水拌合,厚度不超過5mm,抹平掃毛經24h后,不等底發白再進行抹灰。
1.3.1.2墻面腳手也洞作為一道工序先用同品種磚堵塞嚴密。水暖、通風管道通過的墻洞和剔墻管槽,必須用1:3水泥砂漿堵嚴抹平。
1.3.1.3不同基層材料如木基層與磚面這、混凝土基層相接處,應鋪釘金屬網,搭接寬度應從相接處起,兩邊均不小于10CM。
1.3.2抹灰前墻面應澆水。磚墻基層一般澆水二遍,磚面滲水深度約8-10mm,即可達到抹灰要求。加氣混凝土表面也隙率大,但材料毛細管為封閉性和半封閉性,阻礙了水分滲透速度,它同磚墻相比,吸水速度降底75%-80%,因此,應提前兩天澆水,每天兩遍以上,使滲水深度達到8-10mm。混凝土墻體吸水率低,抹灰前澆水可以少一些。如果各層抹灰相隔時間較長,或抹上的砂漿已干燥,則抹上一層砂漿時應將底層澆水潤濕,避免剛抹的砂漿中的水分被底層吸走,產生空鼓。此外,基層墻面澆水程度,還與施工季節、氣候和室內外操作環境有關,應根據實際情況酌情掌握。
1.3.3如果抹灰較厚時,應掛鋼絲網分層進行抹灰,一般每次抹灰厚度應控制在8-10mm為宜。中層抹灰必須分若干次抹平。
水泥砂漿應待前一層抹灰層凝固后,再涂抹后一層;石灰砂漿應待前一層發白后,或用大拇指用力壓擠抹完的灰層,無指肚坑但有指紋(七八層干),再涂抹后一層。這樣可防止已抹的砂漿內部產生松動或幾層濕砂漿合在一起,造成收縮率過大,產生空鼓、裂縫。
1.3.4全部墻面上接線盒的安裝時間應在墻面找點沖筋后進行,并應進行技術交底,作為一道工序,由抹灰工配合電工安裝,安裝后線盒面同沖筋面平,牢固、方正,一次到位。
1.3.5抹灰用的砂漿必須具有良好的和易性,并具有一定的粘結強度。抹灰用砂漿稠度一般應控制如下:
底層抹灰砂漿為100-120mm;
中層抹灰砂漿為70-80mm;
面層抹灰砂漿為100mm。
1.3.6水泥砂漿保水性較差時可摻入石灰膏、粉煤灰、加氣劑或塑化劑,以提高其保水性。
1.3.7抹灰用的原材料和使用砂漿應符合質量要求。由于砂漿強度會隨著停放時間延長而降底,一般在20-30℃的情況下,水泥石灰砂漿放置4-6h后強度降低20-30%,10h后降低50%左右氣溫高于30℃時,下降值還會增加5%-10%。因此抹灰用的水泥砂漿和混合砂漿應分別在拌合后3h和4h內使用完畢;當氣溫高于30℃,必須在2h和3h內使用完畢。
1.3.8墻面抹灰底層砂漿與中層砂漿配合比應基本相同。
一般混凝士磚墻底層砂漿不宜高于基層墻體,中層砂漿不能高于底層砂漿,以免在凝結過程中產生較強的收縮應力,破壞底層灰或基層而產生空鼓、裂縫等質量問題。
1.3.9抹灰工程使用的水泥有合格證外,還應進行凝結時間和安定性復驗,合格后才能使用。
1.3.10禁止使用淘汰材料(如107膠),108膠應滿足游離甲醛含量≤1g/kg,并應有試驗報告。
2.抹灰面層起泡、開花、有抹紋
2.1現象
抹灰面層施工后,由于某些原因易產生面層起泡和有抹紋現象,經過一段時間有的出現面層開花現象。
2.2原因分析
2.2.1抹完罩面灰后中,壓光工作跟和太緊,灰漿沒有收水,壓光后產生起泡。
2.2.2底子灰過分干燥,罩面前沒有澆水濕潤,抹罩面灰后,水分很快被底層吸收,壓光時易出現抹紋。
2.2.3淋制石灰膏時,對慢性灰、過火灰顆粒及雜質沒有濾凈,灰膏熟化時間不夠,未完全熟化的石灰顆粒摻在灰膏內,抹灰后繼續熟化,體積膨脹,造成抹灰表面炸裂,出現開花和麻點。
2.3預防措施
2.3.1紙筋灰罩面,須待底子灰五六成干后進行。如底子灰過干應先澆水濕潤。罩面時應由陰、陽角處開始,先豎著(或橫著)薄薄刮一遍底,再橫著(或豎著)抹第二遍找平,兩遍總厚度約2mm。陰、陽角分別用陽角抹子和陰角抹子捋光,墻面再用鐵抹子壓一遍,然后順抹子紋壓光。
2.3.2水泥砂漿罩面,應用1:2-1:2.5水泥砂漿,待抹完底子灰后,第二天進行罩面,先薄薄抹一遍,跟著抹第二遍(丙遍總厚度約5-7mm),用刮杠刮平,木抹子搓平,然后用鋼皮抹子揉實壓光。當底子灰較干時,罩面灰紋不易壓光,用勁過大會造成罩面灰與底層分離空鼓,所以應灑水后再罩面抹壓。
當底層較濕不吸水時,罩面灰收水慢,當天如不能壓光成活,可撒上1:1干水泥砂漿粘在罩面灰上吸水,待干水泥吸水后,把這層水泥砂漿刮掉后再壓光。
2.3.3紙筋灰用的石灰膏,淋灰時最好先將石灰塊粉化后再裝入淋灰機中,并經過不大于3mm*3mm的篩子過濾。石灰熟化時間不少于30d。嚴禁使用含有未熟化顆粒的石灰膏。采用磨細生石灰粉時也應提前3d熟化成石灰膏。
2.4治理方法
墻面開花有時需經過1個多月的過程,才能使摻在灰漿內未完全熟化的石灰顆粒繼續熟化膨脹完,因此,在處理時應待墻面確實沒有再開花情況時,才可以挖去開花處松散表面,重新用膩子找補刮平,最后噴漿。
3.抹灰面不平,陰陽角不垂直、不方正
3.1現象
墻面抹灰后,經質量驗收,抹灰面平整度、陰陽角垂直或方正達不到要求。
3.2原因分析
抹灰前沒有事先按規矩找方、掛線、做灰餅和沖筋,沖筋用料強度較低或沖筋后過早進行抹面施工。沖筋離陰陽角距離較遠,影響了陰陽角的方正。
3.3防治措施
3.3.1抹灰前按規矩找方,橫線找平,立線吊直,彈出準線和墻裙線。
3.3.2先用托線板檢查墻面平整度和垂直度,決定抹灰厚度,在墻面的兩上角用1:3砂漿(水泥或水泥混合砂漿墻面)或1:3:9混合砂漿各做一個灰餅,利用托線板在墻面的兩下角做出灰餅,拉線,間隔1.2-1.5m做墻面灰餅,沖縱筋(寬10cm)同灰餅平,再次利用托線板和拉線檢查,無誤后方可抹灰。
3.3.3沖筋較軟時抹灰易碰壞灰筋,抹灰后墻面不平。但也不宜在沖筋過干后再抹灰,以免抹面干后灰筋高出墻面。
3.3.4經常檢查修正抹灰工具,尤其避免刮杠變形后再使用。
3.3.5抹陰陽角時應隨時檢查角的方正,及時修正。
3.3.6罩面灰施抹前應進行一次質檢驗收,驗收標準同面層,不合格處必須修正后再進行面層施工。
4.花崗石、大理石墻面飾面不平整,接縫不順直
4.1現象
板塊墻面鑲貼之后,大面凹凸不平,板塊接縫橫不水平、豎不垂直,板縫大小不一,板縫兩側相鄰板塊高低不平,嚴重影響外觀。
4.2原因分析
4.2.1板塊外形尺寸偏差大。加工設備落后或生產工藝不合理,以及操作人為因素多,導致石材制作加工精度差,質量很難保證。
4.2.2彎曲面或弧形平面板塊,在施工現場用手提切割機加工,尺寸偏差失控。
4.2.3施工無準備。對板塊來料未作檢查、挑選、試拼,板塊編排無專項設計,施工標線不準確或間隔過大。
4.2.4干縫安裝,無法利用板縫寬度適當調整板塊加工制作偏差,導致面積較大的墻面板縫積累偏差過大。
4.2.5操作不當。采用粘貼法施工的墻面,基層找抹不平整。采用灌漿法施工的墻面凹凸過大,灌漿困難,板塊支撐固定不牢,或一次灌漿過高,側壓力大,擠壓板塊外移。
4.3預防措施
4.3.1批量板塊應由石材廠加工生產,禁止在施工現場批量生產板塊的落后做法。彎曲面或弧形平面板塊應由石材專用設備加工制作。石材進場應按標準規定檢查外觀質量,檢查內容包括規格尺寸、平面度、角度、外觀缺陷等。超出允許偏差者,應退貨或磨邊修整,陽角板塊斜邊宜略小于1/2陽角角度(以利于矗填入砂漿)。
4.3.2對墻面板塊進行專項裝修設計:
4.3.2.1有關方面認真會審圖紙,明確板塊的排列方式、分格和圖案,伸縮縫位置、接縫和凹凸部位的構造大樣。
4.3.2.2室內墻面無防水要求,板縫干接是接縫不順直的重要原因之一。干接板材的方正平直不應超過優等品的允許偏差標準,否則會給干接安裝帶來困難。板塊長、寬只允許負偏差,板縫干接,對于面積較大的墻面,為減少板塊制作尺寸的積累偏差,板縫寬度宜適當放寬至2mm左右。
4.3.3作好施工大樣圖。板材安裝前,首先應根據建筑設計圖紙要求,認真核實板塊安裝部位的結構實際尺寸及偏差情況,如墻面基體的垂直度、平整度以及由于糾正偏差所增減的尺寸,繪出修正圖。超出允許偏差的,若是灌漿法施工,則應在保證基體與板塊表面距離不小于30mm的前提下,重新排列分塊尺寸。在確定排板圖時應做好以下工作。
4.3.3.1測量墻、柱的實際高度,墻、柱中心線,柱與柱之間距離,墻和柱上部、中部、下部拉水平通線后的結構尺寸,以確定墻、柱面邊線,依此計算出板塊排列分塊尺寸。
4.3.3.2對外形變化較復雜的墻面、柱面,特別是需異形板塊鑲貼的部位,尚須用薄鐵皮或三夾板進行實際放樣,以便確定板塊實際的規格尺寸。
4.3.3.3根據上述墻、柱校核實測的板塊規格尺寸,計算出板塊的排列,按安裝順序編號,繪制分塊大樣圖以節點大樣圖,作為加工板塊和各種零配件以及安裝施工的依據。
4.3.3墻、柱的安裝,應按設計軸線和距離彈出墻、柱中心線,板塊分格線(應精確至每一板塊都有縱橫標線作為鑲貼依據)和水平標高線。由于掛線容易被風吹動或意外觸碰,或受墻面凸出物、腳手架等影響,測量放線應用經緯儀和水平儀,才能減少尺寸偏差。
4.3.4板塊安裝應先做樣板墻,經建設、設計、監理、施工等單位共同商定和確認后,再大面積鋪開。
4.3.4.1安裝前應進行試拼,對好顏色,調整花紋,使板與板之間上下左右紋理通順、顏色協調、接縫平直均勻,試拼后由下至上逐塊編寫鑲貼順序,然后對號入座。
4.3.4.2安裝順序是根據事先找好的中心線、水平通線和墻面線試拼、編號,然后在最下一行兩頭用塊材找平找直,拉上橫線,再從中間或一端開始安裝,隨時用托線板靠直靠平,保證板與板交接部位四角平整。
4.3.4.3板安裝應找正吊直,采取臨時固定措施,以防灌注砂漿時板位移動。
4.3.4.4板塊接縫寬度宜用商品十字塑料卡控制,并應確保外表面平整、垂直及板上口平順。
4.3.5板塊灌漿前應澆水將板塊背面和基體表面潤濕,再分層灌注砂漿,每層灌注高度為150-200mm,且不得大于板高的1/3,插搗密實。待其初凝后,應檢查板面位置,若有移動錯位,應拆除重新安裝;若無移動,方可灌注上層砂漿,施工縫應留在板塊水平接縫以下50-100mm處。
4.4治理方法
墻面如果出現大面不平整、接縫不順直的情況,很難處理,返工費用又高,因而重在預防。若接縫不順直的情況不嚴重,可沿縫拉通線(大面積墻面宜用水平儀、經緯儀)找順、找直,采用適當加大板縫寬度的辦法,用粉線沿縫彈出加大板縫后的板縫邊線,沿線貼上分色膠紙帶,再打淺色防水密封膠,可掩飾原來接縫的缺陷。
5.花崗石、大理石墻面飾面色澤不勻,紋理不順
5.1現象
板塊之間色澤不勻,色差明顯,個別板塊甚至有明顯的雜色斑點、花紋。有花紋的板塊,花紋不能通順接通,橫豎突變,雜亂無章,嚴重影響外觀。
5.2原因分析
5.2.1板塊石材不是來自同一山頭,而是東拼西湊,明顯色差。石材出廠前,如果板塊未干燥即行打蠟,隨著水分的揮發,蠟的滲入,也會在石材表面引起色差。
5.2.2飾面不平整,相鄰板塊高低差過大,用打磨方法整平,擦傷鏡面或著色面。
5.2.3訂貨不明確。廠方未按訂貨圖紙要求加工,或運至施工現場之后無檢查或試拼,就可能出現花紋橫豎突變,雜亂無章。
5.3預防措施
5.3.1一個主裝飾面的花崗石面材料應該來源于同一礦山、同一采集面、同一批荒料、一個連續臺班的加工工序。
5.3.2花崗石材加工、進場檢驗和板塊安裝都要認真注意飾面的平整度,避免安裝之后因飾面不平整而需再次打磨。
5.3.3花崗石板塊進場拆包后,首先應進行外觀質量檢查,將破碎、變色、局部污染和缺棱掉角的全部挑練出來,另行堆放。對有缺陷的板塊,應改小使用,或安排在不顯眼部位。
5.3.4大理石色調與花紋必須符合規定。
5.3.5大理石材出廠預拼、編號時,對各鑲貼部位石材應從嚴挑選,而且要把顏色、紋理好的大理石板塊用于主要部位,以提高建筑裝飾美。
5.3.6大理石進場拆開包后應進行復檢,挑選品種、規格、顏色一致,無缺棱掉角的板材。破碎、變色、局部污染和缺邊掉角的另行堆放。
5.3.7安裝前須再按裝飾設計圖紙進行試拼,要求顏色變化自然,一片墻或一個立面色調要和諧。拼對花紋時,雖不可能條條對準,但要上下左右大體通順,紋理自然,同一個面花紋對稱或均衡。并經建設、設計、監理等單位共同確認,力求做到渾然如一體,以提高裝飾效果。
6.花崗石、大理石墻面空鼓脫落
6.1現象
飾面板塊鑲貼后,板塊出現空鼓。空鼓可能會隨著時間的推移,范圍逐漸發展擴大,甚至松動脫落,傷害人和物。
6.2原因分析
6.2.1基層、板塊底面未清理干凈,殘存灰塵或臟污物,未用界面處理劑處理基體表面。
6.2.2灌漿砂漿不飽滿,或砂漿太稀、強度低、粘結力差、干縮量大,砂漿養護不良。
6.2.3板塊現場鉆孔不當,太靠邊或鉆傷板邊,或用鐵絲綁所固定板塊,日久銹蝕。
6.2.4石材防護劑涂刷不當,或使用不合格的石材防護劑,板背變光滑,削弱了板塊與鑲貼砂漿的粘結力。
6.3預防措施
6.3.1鑲貼之前,基層、板塊必須清理干凈,用水充分濕潤,陰干至表面無水跡時即可涂刷界面處理劑,界面劑表干后即行鑲貼。
6.3.2灌漿法砂漿稠度宜為8-12cm。由于普通水泥砂漿粘結力較小,應采用經檢驗合格的專用商品膠粘劑粘貼板塊,或在水泥中摻入改性成分使其粘結力大大提高。
6.3.3板塊邊長小于400mm的可用粘貼法鑲貼。板塊邊長大于400mm的應用灌漿粘結。系固飾面板用的鋼筋網,應與錨固件連接牢固。每塊板的上、下邊打眼數量均不得少于2個,并用防銹金屬絲穿入孔內以作系固之用。
6.3.4使用專門的不銹鋼U形釘或經防銹處理的碳鋼彈簧卡將板材固定在基體預埋鋼筋網上。
6.3.5使用經檢驗合格的石材防護劑,并按使用說明書進行涂刷。
6.3.6由于石材單位面積較重,因此輕質磚墻不應直接作為石材飾面的基體,而應作加強措施。
7.室內拋光磚飾面不平整,縫格不順直
7.1現象
瓷磚墻面粘貼后,墻面凹凸不平,瓷磚板縫錯位明顯,板縫橫豎線條不順直。
7.2原因分析
7.2.1瓷磚外觀尺寸偏差較大。
7.2.2墻體、找平層不平整、不垂直。
7.2.3墻面鑲貼無專項設計,盲目施工。
7.2.4傳統的密縫粘貼方法,板縫砂漿嵌填困難,一部分板縫有砂漿,一部分無砂漿,粘貼面積越大,板縫隙的積累偏差也越大。
7.3防治措施
7.3.1根據房間主體結構實際尺寸進行瓷磚飾面工程專項設計。
7.3.2進場瓷磚的外觀質量必須符合《干壓陶瓷磚》GB/4100.5的規定。
7.3.3磚墻、混凝土等墻體必須清理干凈,無油污臟跡,無殘留脫模劑等。抹找平層前必須提前濕潤,抹灰時墻面應無水跡流淌,表干里濕。
7.3.4混凝土基層可用界面處理劑處理基體表面,待界面劑稍收漿時,即用飾面工程要求的砂漿打底,木抹子搓平,隔天澆水養護;或用聚合物水泥砂漿做結合層,以提高界面間的粘結力。
7.3.5采用強度等級不低于42.5級的硅酸鹽水泥、32.5級的普通硅酸鹽水泥,其安定性和強度必須經復檢合格。水泥砂漿配合比應符合“專項設計”要求,稠度為50-70mm。
7.3.6找平層嚴禁空鼓。找平層施工后一般應有14d的干縮期,在粘貼飾面磚之前應對找平層的質量進行檢查,把空鼓、裂縫等問題處理好后再行粘貼。
7.3.7根據專項設計要求進行施工。
8.室內拋光磚墻面出現“破活”,細部粗糙
8.1現象
立面主要部位出現非整磚,門窗周邊、高低曲折的飾面部位瓷磚切割塊數過多,出現“破活”。細部手工粗糙、“破活”多,套割不吻合,縫隙過大,嚴重影響觀感質量。
8.2原因分析
8.2.1粘貼工程無專項設計,施工心中無數。
8.2.2主體結構或找平層幾何尺寸偏差過大,如找平層掛線、貼餅、沖筋以及面磚粘貼標線均掛小麻線,容易受風吹動和自重下撓的影響。
8.2.3施工無預見性,門窗框安裝標高、腰線標高不考慮與大墻面的磚縫配合。
8.2.4非整磚切割粗糙,邊角破損。
8.2.5先安裝管道后粘貼瓷磚,管道的支、托架及穿墻無專用鉆孔工具,靠手錘打鑿,使套割尺寸過大、不吻合,又使墻面瓷磚受到振動產生開裂、空鼓。
8.2.6開關、插座套割出現尺寸過大,開關、插座面板蓋不上,露黑邊。
8.3防治措施
8.3.1瓷磚飾面工程應有專項設計和樣板間,根據不同房間進行設計。
8.3.2門窗洞口盡量安排整磚,減少切割。對于門窗位置不能改變的墻面,整塊瓷磚應從窗臺開始,往上下兩端排磚。非整磚可能出現在門窗過梁、頂棚底或樓面線。為減少切割,盡量減少非整磚,有時可在窗臺、門窗過梁等適當部位,插入寬度較窄的、不同色調的裝飾腰線。
8.3.3在有洗臉盆、鏡框的墻面,應以洗臉盆、鏡框為中心,往兩邊排磚,陽角部位要排成整塊磚,排不成整塊磚的留在陰角。為了墻面整齊美觀,非整磚寬度不宜小于1/3整磚寬度,為消除小于1/3窄條磚,也可考慮多割2-3塊。對于尺寸小的房間,一眼就能同時看到丙端陰角,其非整磚宜對稱布置在墻面兩端的陰角部位。浴盆、水池等上口和陰陽角部位,宜使用配件磚。
8.3.4墻面凸出物,管線穿過的孔洞、槽盆、管根、管卡等部位不得用碎夸粘貼,應用整磚上下左右對準孔洞套劃好,套割吻合,凸出墻面邊緣的厚度應一致。
8.3.4.1粘磚前,應確定管道及支、托架大概位置,在粘貼到管道支托架位置時,預留上下或左右的兩塊瓷磚。
8.3.4.2按施工圖將管道的垂直或水平中心線延長投影到瓷磚墻面上,使投影線處于兩塊瓷磚的豎縫或水平縫上。
8.3.4.3根據投影到兩塊瓷磚的豎縫或水平縫上的線確定管道穿墻及支、托架位置。在安裝管道支、托架后,按照支、托架的厚度及穿墻管道的直徑,從上下或左右方向量出距瓷磚邊緣的距離,最后按此尺寸套割瓷磚粘貼。
8.3.5為防止飾面出現“吊腳”,在墻面粘貼之前就應預先定好樓面線,宜地面板塊壓墻根板塊。
8.3.6配齊各種用途的切割工具,避免切割邊出現“犬牙”破碎或歪斜,切割邊宜藏進找平層或被整磚壓邊。否則,板塊切割邊應留有余量,然后在砂輪上磨邊修正。鉆小圓孔、開大圓孔洞應采用金剛石鉆孔機,在安裝管道后用專門的蓋套掩飾開洞部位的缺陷。
9.拋光磚墻面空鼓脫落
9.1現象
瓷磚粘貼質量不好,造成局部或較大面積的空鼓,嚴重時瓷磚脫落掉下。
9.2原因分析
9.2.1找平層空鼓。由于基層未處理干凈,操作不當,水泥砂漿強度低,水泥安定性不合格等原因造成。
9.2.2瓷磚粘貼前浸泡時間不夠,造成砂漿早期脫水或浸泡后末晾干,粘貼后產生浮動自墜。
9.2.3粘貼砂漿厚薄不勻,砂漿不飽滿,操作過程中用力不均。砂漿收水后,對粘貼好的瓷磚進行糾偏移動,造成飾面空鼓。
9.2.4粘貼砂漿質量差。傳統的密縫粘貼,板縫無砂漿。
9.2.5瓷磚本身有隱傷,進場驗收把關不嚴。
9.3預防措施
9.3.1磚墻、混凝土等墻體必須清理干凈,無油污臟跡,無殘留脫模劑等。抹找平層前必須提前濕潤,抹灰時墻面應無水跡流淌,表干里濕。
9.3.2混凝土基層可用界面處理劑處理基體表面,待界面劑稍收漿時,即用飾面工程要求的砂漿打底,木抹子搓平,隔天澆水養護;或用聚合物水泥砂漿做結合層,以提高界面間的粘結力。
9.3.3采用強度等級不低于42.5級的硅酸鹽水泥、32.5級的普通硅酸鹽水泥,其安定性和強度必須經復檢合格。水泥砂漿配合比應符合“專項設計”要求,稠度為50-70mm。
9.3.4找平層嚴禁空鼓。找平層施工后一般應有14d的干縮期,在粘貼飾面磚之前應對找平層的質量進行檢查,把空鼓、裂縫等問題處理好后再行粘貼。
9.3.5瓷磚質量應符合國家標準要求。瓷磚粘貼前,必須清洗干凈,用水浸泡到瓷磚不冒泡為止且不少于2h,待表面晾干后方可粘貼。
9.3.6瓷磚粘貼砂漿厚度一般應控制在6-10mm左右,過厚或過薄均易產生空鼓。為改善砂漿的和易性,提高操作攝影師,摻用水泥重量3%的108膠水水泥砂漿,和易性和保水性均較好,并有一定的緩凝作用,用做粘結砂漿,不但可增強瓷磚與基層的粘結力,而且可以減薄粘結層的厚度,校正表面平整和對縫時間可稍長些,便于操作,易于保證粘貼質量。
9.3.7施工順序為先墻面后地面;墻面由下往上分層粘貼,先粘貼墻面,后粘陰角及陽角,其次粘壓頂,最后粘底座陰角。在分層粘貼程序上,應用分層回旋式粘貼法,即每層瓷磚按橫向施工;墻面磚→陰陽角→墻面磚→陰陽角→墻面磚等。這樣粘貼能使陰陽角緊密牢固,比墻面磚全部貼完以后再貼陰陽角要好得多。
9.3.8用水泥砂漿粘結時,粘貼后的瓷磚可用小鏟木把輕輕敲擊。瓷磚粘貼20min后,切忌挪動或振動。遇粘貼不密實缺灰時,應取下瓷磚重新粘貼,不得在磚口處塞灰,防止空鼓。
9.3.9離縫粘貼瓷磚,板縫可以嵌進水泥凈漿,有助于預防瓷磚空鼓脫落,用經檢驗合格的商品專用嵌縫材料,效果更佳。