操作設備的各種臨界傷害:

⑴在等待中將手伸出導致的傷害;

⑵誤判斷機械處于停止狀態的被傷害;

⑶突然機械停止工作,正在檢查時被傷害;

⑷機械運行時,操作人員精力不集中或動作不規范,將手卷入受傷;

⑸被周邊設備傷害;

⑹對設備工作時的危險工作部位了解不足而被傷害。

設備傷害防止要點:

⑴檢查設備危險部位是否安置了隔離罩(檔板)等安全裝置和安全裝置是否有效;

⑵在危險范圍設置容易看見標識;

⑶在進入設備運動部位時,確認是否設備完成停止;

⑷了解設備的一個循環周期的工作,記住各個部位是怎么作動的;⑸了解周圍設備的工作情況,合理地布置工作場所。

他人誤操作而導致的傷害:

⑴機械停止時,操作人員進入危險部位檢修,他人將機器誤啟動,造成維修人員受傷;

⑵多人同時使用機械,在沒有確定其他人安全的情況下操作,導致他人受傷;

⑶其他人誤觸開關,啟動機器。

防止他人的誤操作引起傷害防止要點:

⑴機械停止,進入危險部位檢修或操作人員休息時,須掛好指示牌;

⑵加強設備管理和流程控制,做到專機專責專人專用;

⑶機械停止進行作業時,檢查是否關閉控制開關,并應加蓋誤操作保險。

殘余壓力導致的傷害:

⑴殘余壓力的瞬時存在而導致操作人員被擠壓;

⑵操作人員忘記消除殘余壓力而導致被擠壓;

⑶沒有進行防止墊落的安全處置;

⑷用手協助消除殘余壓力。

殘余壓力傷害防止要點:

⑴操作氣缸等產生殘余壓力的機械時,在操作盤、操作位置粘貼"注意殘壓"的標簽;

⑵按照操作規程,正確使用消除殘壓閥門,不得用手直接消除殘壓;

⑶保證殘余壓力消除時間后,再開始下一道工序。

⑷保證防止墜落的措施(鏈滑車、銷子)確實可靠。

因惰力而被卷入的傷害:

⑴不知道設備存在惰力回轉狀態而被卷入;

⑵誤判斷為設備已經停止而被卷入惰力回轉設備。

傷害防止要點:

⑴了解設備惰力回轉的危險性,檢查工作場所有惰力回轉設備情況(磨床、車床、鉆床等);

⑵嚴格檢查設備是否完全停止,確定后再進行下一步操作;

⑶采取防止措施,如:回轉中亮指示燈;惰力回轉時,設置隔離措施。

篇2:機械設備傷害事故預防措施

一、機械傷害的事故主要原因有:

1、檢修、檢查機械忽視安全措施。如人進入設備(球磨機等)檢修、檢查作業,不切斷電源,未掛不準合閘警示牌,未設專人監護等措施而造成嚴重后果。也有的因當時受定時電源開關作用或發生臨時停電等因素誤判而造成事故。也有的雖然對設備斷電,但因未等至設備慣性運轉徹底停住就下手工作,同樣造成嚴重后果。

2、缺乏安全裝置。如有的機械傳動帶、齒機、接近地面的聯軸節、皮帶輪、飛輪等易傷害人體部位沒有完好防護裝置;還有的人孔、投料口、絞籠井等部位缺護欄及蓋板,無警示牌,人一疏忽誤接觸這些部位,就會造成事故。

3、電源開關布局不合理,一種是有了緊急情況不立即停車;另一種是好幾臺機械開關設在一起,極易造成誤開機械引發嚴重后果。

4、自制或任意改造機械設備,不符合安全要求。

5、在機械運行中進行清料、捅堵、跨越等作業。

6、任意進入機械運行危險作業區(采樣、干活、清掃、揀物等)。

7、不具操作機械素質的人員上崗或其他人員亂動機械。

二、防止機械傷害事故的防范措施:

1、必須認真貫徹有關安全規程,克服麻痹思想,人人有責消除物體打擊傷害事故,牢固樹立不傷害他人和自我保護的安全意識。

2、高空作業時,禁止投擲物料。高空作業中,對斜道、過橋、跳板要明確有人負責維修、清理,不得存放雜物。

3、操作使用的機器設備,必須符合質量要求,帶“病”設備未修復達標前嚴禁使用,使用設備的操作人員,必須熟知設備特性、掌握操作要領,經過培訓考試合格,持證上崗。

4、排除設備故障或清理卡料前,必須停機。做好壓力容器安全管理,防止壓力容器爆炸事故發生;各類壓力容器作業人員,要嚴格遵守有關壓力容器安全操作規程和操作技術要求。

5、檢修機械必須嚴格執行斷電掛禁止合閘警示牌和設專人監護的制度。機械斷電后,必須確認其慣性運轉已徹底消除后才可進行工作。機械檢修完畢,試運轉前,必須對現場進行細致檢查,確認機械部位人員全部徹底撤離才可取牌合閘。檢修試車時,嚴禁有人留在設備內進行點車。

6、人手直接頻繁接觸的機械,必須有完好緊急制動裝置,該制動鈕位置必須使操作者在機械作業活動范圍內隨時可觸及到;機械設備各傳動部位必須有可靠防護裝置;各人孔、投料口、螺旋輸送機等部位必須有蓋板、護欄和警示牌;作業環境保持整潔衛生。

7、各機械開關布局必須合理,必須符合兩條標準:一是便于操作者緊急停車;二是避免誤開動其他設備。

8、對機械進行清理積料、捅卡料等作業,應遵守停機斷電掛警示牌制度。

9、嚴禁無關人員進入危險因素大的機械作業現場,非本機械作業人員因事必須進入的,要先與當班機械作者取得聯系,有安全措施才可同意進入。

10、操作各種機械人員必須經過專業培訓,能掌握該設備性能的基礎知識,經考試合格,持證上崗。上網作業中,必須精心操作,嚴格執行有關規章制度,正確使用勞動防護用品,嚴禁無證人員開動機械設備。

篇3:成型擠壓機安裝質量通病預防措施

成型擠壓機安裝質量通病及預防措施

1、焊接常見質量通病可:

(1)外觀質量通病:可用量具、觀感或放大鏡觀察發現,如不符合標準要求焊縫尺寸、飛濺、咬邊、焊瘤、弧坑氣孔、熔穿和裂縫等。

(2)內部質量通病:焊縫內部質量通病,必須用無損檢測或破壞性試驗才能發現,如未焊透、夾渣、氣孔和裂縫等。

(3)焊縫質量通病的危害和檢驗,處理要求,在焊縫質量的各種通病中比較,內外裂縫屬于急性質量通病,一般稱為直接質量事故。焊接質量通病的種類,現象,產生原因及防止措施、治理方法:

通病名稱現象產生原因防止措施治理方法

焊縫外形尺寸不符合要求1.焊縫高度過高和過低2.焊縫寬過寬3.焊縫兩側目測表面不平1.制定與選用焊接規范不合理2.坡口加工及其截面邊緣不直3.組對時結縫處中心兩側不平4.焊接坡口角度與施焊和焊條角度不當1制定與選擇焊接規范應合理2.用正確的坡口角度并提高邊緣的直度3.提高焊工操作技術水平4.提高拼裝質量1.焊縫高度過高應修磨處理2.過低按工藝補焊3.錯邊量超過規范規定量應處理重焊

飛濺在焊縫及其附近產生(金屬顆粒物)1.一般性飛濺2.熔合性1.焊接環境潮濕2.焊條潮濕未烘干3.焊接電流和線能量都太大1.注意改善焊接環境2.焊條應按保管要求妥善保管,按烘干的規定烘干和使用3.制定切實可行1.一般性飛濺可用工具清除2.嚴重溶合性飛濺應用挫刀/砂輪磨

通病名稱現象產生原因防止措施治理方法

嚴重飛濺3.焊接電弧太長的焊接規范或施焊法,確定適宜的電流和線能量除(且不得弄傷主材

咬邊(或稱咬肉)1.焊縫兩側邊緣母材被電弧熔化2.熔化后未得到熔化金屬的填充而形成凹面的缺點1.焊接電流太大2.焊接電弧太長3。焊條擺動或運條速度不當4.施焊(焊條)角度不正確1.調整及選用適當的焊接電流2.縮短電弧長度用壓弧焊3.改變運條方式和速度4.確定正確的施焊角度1.一般結構焊接咬邊深度應小于o。5mm或打磨處理2.大于0.5mm經打磨后補焊3.重要結構不允許咬邊

焊瘤1.焊縫上存在凸起的金屬(病瘤)2.位置在焊縫中部或側面及邊緣上未熔化的堆形積物1.焊接電流太小熔化溫度較低2.運條速度太快3.焊工操作技術不熟練4.電弧過長太小熔化溫度較低2.運條速度太快3.焊工操作技術不熟練4.電弧過長1.合理選擇與調整適宜的焊接電流2.改變運條方式和正確的電弧長度3.提高焊工技術水平4.注意上焊縫易產生焊傷,有條件時應采用平焊或自動焊1.普通碳素結構鋼應鏟除重焊2.低合金或脆裂敏感的結構鋼應按其時接工藝處理和補焊

焊穿(或1。在焊縫1.焊工操作1.提高焊工技術將坑處表

2、工藝管道質量通病:

現象:管道通入介質后法蘭連接處有返潮現象,嚴重影響使用。原因分析:管子端頭和法蘭焊接時,法蘭端面和管子中心線不垂直,致使兩法蘭面不平行,無法上緊,造成接口處滲漏;墊片質量不符合規定,造成滲漏;墊片在法蘭面間墊放的厚度不均勻,造成滲漏;

法蘭螺栓安裝不合理或緊固不嚴密,造成滲漏;法蘭與管端焊接質量不好,造成焊口滲漏;在施工中,無需改造、更換的管線被踩踏、破壞造成滲漏;

措施:法蘭安裝時,水平管道上的最上面的兩個眼必須呈水平狀;

垂直管道上靠近墻的兩個眼的連線必須與墻平行:兩片法蘭的對接面要相互平行,兩片法蘭的孔眼要對正。墊片的材質和厚度應符合設計和驗收規范的要求。墊片表面不得有溝紋、斷裂等缺陷。法蘭密封面要清理干凈,不得有任何雜物。改造工程中利用的舊法蘭及利舊設備的接管法蘭要清理出金屬本色。法蘭使用的螺栓要符合設計規定,擰緊螺栓時要對稱成十字交叉進行。每個螺母要分2-3次擰緊。改造工程施工中無需改造、更換的管線要注意保護,改造、更換管線時不得在無需改造、更換的小管子及保溫層上搭設支架,空中作業施焊中在焊口底部放1個托盤,以防止焊渣對原管線的污染。

現象:管支架安裝間距過大,標高不準,管子局部塌腰,管道與支架接觸不嚴、不緊。管道支架安裝后松動、變形或松脫;

原因分析:支架安裝時,支架距離不符合規定,因管子及介質重量造成管道彎曲、塌腰。管道支架安裝前,沒有嚴格按管道標高和坡度變化決定支架標高;對改造工程在管道支架安裝時未考慮原有管架經長期使用己發生部分變形。支架安裝不平、不牢固;

措施:嚴格按規范的有關規定,確定管支架距離;管道支架安裝前,應根據管道圖紙中的標高與管架的標高用水平儀抄到墻壁或柱上,然后根據管道走向、管架的實際標高計算出每個支架的標高和位置,彈好后再進行安裝;支架安裝要防止支架扭斜、翹曲現象,保證平直、牢固。

3、設備安裝質量通病

(1)現象:二次灌漿部位不鏟麻面、不鑿毛即行灌漿。

原因:忽視基礎施工質量,不按規定的施工程序和質量要求操作。

措施:設備安裝前,先將基礎清理干凈,被油沾污的混凝土應鏟除,并在灌漿部位基礎表面鏟成麻面。

(2)現象:墊鐵位置不正確,不按常規進行擺設;承墊墊鐵塊數過多而超高,墊鐵間未點焊成整體;設備底座四周,墊鐵的外露長短不一,呈犬牙狀;

原因:對設備墊鐵的基本知識理解不清,末嚴格按合理的要求進行擺設;混凝土基礎施工標高過低;為調整設備工作面;使用的薄墊鐵過多;未嚴格按施工工序對墊鐵點焊;使用的墊鐵長短不一,且作業時粗心大意;

措施:安裝時,根據設備生產中的重量,計算出墊鐵的面積、數量,并進行合理分布;放置墊鐵時,墊鐵組一般不應超過四層,并應少用薄墊鐵,墊鐵安放平衡且接觸良好,用電焊點牢,防止滑移,墊鐵安置后用小錘敲擊檢查;使用的墊鐵根據規格大小不同進行統一加工;安放墊鐵時,平墊鐵露出設備底座10-30MM,斜墊鐵露出設備底座10-50mm。

(3)現象:地腳螺栓被預留孔內鋼筋阻擋,不能垂直甚至不能放入。

原因分析:基礎設計和基礎施工時沒有考慮安裝要求。

防治措施:通過基礎設計部門和基礎施工單位進行處理。

(4)現象:機組就位后,地腳螺栓灌漿困難。

原因分析:地腳螺栓預留孔距機組底座邊緣遠,基礎項標高過高,距底座底高差小。

防治措施:

①基礎處理時保證二次灌漿層厚度。

②從底座外的基礎打一斜槽到地腳螺栓孔。

(5)現象:墊鐵窩很難處理平,墊鐵和基礎接觸面積達不到要1o

原因分析:基礎施工時表面卵石過大,鏟墊鐵窩時去掉卵石造成很深、很大的坑;改造工程中,新設備安裝時利用原來的舊基礎,未將基礎面處理好。防治措施:

①基礎設計和施工時應要求基礎表面用細石混凝

土。

②用壓漿法埋制墊鐵。

(6)現象:主機就位后,部分錨板螺栓無法安裝。

原因分析:程序錯誤。錨板螺栓較長,主機就位后,不能從上面安裝。而從下往上穿,因設備與基礎間高差小,也不能安裝。

防治措施:主機就位前,起吊在基礎上方時,把地腳螺栓全部穿掛在底座上與主機一起就位。

(7)現象:調節頂絲找平時,影響縱橫中心線的找正;找正時則影響找平。

原因分析:①頂絲墊板不平度超差。②頂絲伸出座底太長(頂絲墊板與座底高差太大)。

防治措施:頂絲墊板埋置時,應保證距座底高差和墊板水平度符合要求。

(8)現象:二次灌漿層出現裂紋,二次灌漿層和底座間出現縫隙。

原因分析:①灌漿料配比不當,二次灌漿層收縮。②干漿法搗固不實,每次搗固時間不夠。③二次灌漿中間停頓。④養護不好。

防治措施:

I配比要嚴格遵守,水分要根據氣溫和空氣溫度調整;干漿拌料要邊拌邊用,一次不可拌的太多。

II灌漿要連續不斷,直到整個設備灌完。

III干漿要邊充填邊搗實,每層不可太厚,每次搗實到填充層表面注水,才能再充填下一層。

IV任何該灌漿的部位,都要充填滿、搗實。

V灌后認真養護。

VI如果出現前述問題,可在二次灌漿層和底座間內、外兩邊間隔300刪(或裂紋處)左右水平鉆孔(緊貼底座底面),孔徑20mm左右,深度不小于底座寬度的2/3,用注射泵將專用的高強度膨脹劑從空壓入,充滿全部間隙。

(9)現象:二次灌漿后,再緊固地腳螺栓時,底座下降超差。

原因分析:地腳螺栓孔灌漿與二次灌漿同時進行。

防治措施:地腳螺栓孔灌漿一定要在二次灌漿前兩天進行,即地腳螺栓孔漿料(與二次灌漿層不同)不收縮后再進行二次灌漿。

(10)現象:泵聯軸節組裝后,盤車時泵內有卡澀現象。

原因分析:轉動部件軸向位置不對,與非轉動部件軸向接觸。

防治措施:安裝時,首先要檢查泵軸轉動部件垂直提升量;檢測軸間距時要計算l/2提升量(或按技術文件要求);在組裝聯軸節時把泵軸提起l/2提升量。

(11)現象:機組就位時,底座落不下去。

原因分析:預埋地腳螺栓傾斜,根部位置偏差過大;基礎驗收時僅檢測預埋地腳螺栓頂部位置。

防治措施;

①基礎施工要嚴格要求并進行質量檢查。

②基礎驗收時要檢查預埋套管的鉛垂度和預埋錨板的水平人5乙o

②機組就位前要處理(砂輪磨)好基礎底部預埋錨板水平度,保證安裝要求。

(12)現象:機泵座軸承過熱;

原因分析:潤滑油內有雜質或油量不足,油環轉動不靈活,軸承間隙太小;

防治措施:仔細清洗軸承,加油或換油,修整或更換油環,調整好軸承間隙;

(13)現象:配管后,機組對中變化很大,甚至僅調整機器本身不能達到對中要求。

原因分析:配管對機組施加了附加力。配管時沒有進行對中監視或監視虛假。

防治措施:

①不得從機組管口開始向外配管。應將外部管段及支架配完,最后與機組管口法蘭聯接。

②與機組管口法蘭聯接時必須保證法蘭口同心和平行,方可穿法蘭螺栓。只能調節管子和支吊架,不得強制對口。

②與機組管口法蘭聯接時,從穿第一顆聯接螺栓直到全部螺栓緊固完,都要架表監視機組對中,對中變化不得超過規定值。

(14)現象:油洗初始,停泵后很長時間油不能回到油箱,無法拆換過網。強行拆換過濾網時,浪費很多洗油。

原因分析:回油管過濾網被堵,油存在回油總管中。

防治措施:在回油總管和油箱間裝一臨時閥門,回油總管過濾網裝在閥門和油箱間。停泵、油系統中油停止流動后,關閉臨閥門(不可關早),立即拆換過濾網,即不浪費洗油,又增加了油沈的有效時間。

4、電氣及儀表安裝質量通病:

(1)現象:成套配電柜安裝運轉中,配電柜普遍擦傷漆皮,基礎型鋼埋設不統一,誤差過大,柜與柜并立安裝時,拼縫不平。

原因分析:搬運、起吊酉2電柜時沒有采用有資金短缺保護措施。

存放保管不善,過早地拆去包裝,造成人為的或自然的侵蝕、損傷;埋設基礎型鋼不當,未找平找正。在型鋼上開螺孔采用氣割開孔,造成型鋼因熱而變形;

防治措施:搬運成套配電柜應按起重吊裝規程進行;加強時設備的驗收、保管。不要過早地拆除設備的包裝;在土建施工時一定要做基礎型鋼的埋設工作,保證基礎型鋼的安裝質量。一般采用直接埋設法,埋設前先將型鋼調直,除去鐵銹,按圖紙要求下好料,然后在理設位置找出型鋼的中心線,再按圖紙的標高尺寸,測量其安裝位置,并做上記號;記號要正確,以免造成過大誤差。將型鋼放在所測量的位置上,使其與記號對準,并用水平尺調好水平。配電柜的基礎型鋼埋設時應使其平等,并牌同一水平。埋設的型鋼可高出地面5-10mm(型鋼是否需高出地面,應根據設計規定)。水平調好后,可將型鋼固定。固定方法一般是將型鋼焊在鋼筋上,也可將型鋼用鐵絲綁在鋼筋上防止鋼筋下降而影響水平,可在型鋼下支一些鋼筋,使其固定。全部工作完成后,應再仔細檢查安裝尺寸和水平;安裝配電柜應在澆注基礎型鋼鐵混凝土凝固后進行在盤柜安裝時先把每個柜調整到大致的水平位置,然后再精確地調整第一柜,再以第一柜為標準將其它柜逐次調整。調整順序為先調中間一柜,然后左右分開調整。調整好后,柜與柜之間應用螺栓擰緊,無明顯縫隙。調整好后,若符合質量要求,用電沓將配電柜底座固定在基礎型鋼上。為了美觀,焊縫應在柜體的內側。

(2)現象:電纜線路室外敷設電纜穿過建筑物地基處,所用保護管尺寸大小,長度不夠;橋架或電纜溝內高低壓電纜排列紊亂,與熱力管道交叉或接近時未做隔熱層;通向室外的電纜保護管未作密封處理;

原因分析:電纜穿保護管時,未根據電纜的外徑、建筑物地基處

的寬度計算保護管尺寸;電纜敷設前未繪制“敷設圖”,也未對電纜進行全面核算;工作馬虎;

預防措施:電纜在穿過建筑物地梁處應事先埋設保護管,其長度應在穿過物的兩邊伸出2m。管子的外徑應嚴格按規范要求施工(見方案):電纜敷設前應繪制“敷設圖”。圖中應包括電纜的根數、各類電纜的排列、放置順序,同時應對運到現場的電纜進行核算,弄清每盤電纜的長度,確定放幾根電纜等,進行長度核算;施放電纜應先敷設長的,截面大小,再敷設截面小且又短的,每放完一根電纜,隨即把電線的標志牌掛好,以利于電纜在支架上合理布

置與排列整齊,避免交叉和混亂現象。

(3)現象:鋸管管口不齊

原因:切割操作時,刀具與管子末垂直,切割時未使用夾具固定。

措施:操作時,如用砂輪機切割,則應用夾具固定好管子并保證砂輪片與管平面垂直后方可切割。如用鋼鋸人工切割時,應扶直鋸架,使鋸條保持平直,手腕不能顫動。

(4)現象:管口有毛刺。

原因:鋸管后未用挫刀光口。

措施:應除凈毛刺,使管口光滑。

(5)現象:套絲亂扣,偏扣,絲扣過緊或過松,絲扣過長。

原因:沒按規格,標準調整絞板的活動刻度盤,使板牙符合需要的距離,或是板牙掉齒,缺乏潤滑油.使用套絲機時,管子未夾合適,偏心,或長管子尾部未加支架。套絲時為了安裝方便安裝,故意調小絞板的刻度盤。

措施:套絲前應檢查絲板牙齒是否符合規格、標準。套絲時應邊套邊加潤滑油。套絲時應按尺寸調好刻度,并固定好板牙,使用權套絲過程中,絲扣不會過松,也不會因板牙固定不牢,而使絲扣過緊。

管了應用夾具固定牢固且與夾具同心,過長的管子應有支架支撐尾部。

(6)現象:管子彎曲半徑太小,有扁凹,裂紋,皺褶等現象。

原因:使用液壓彎管機時夾具選擇不合理,或者手動烴彎時,出彎過急。彎管器的槽過寬,管壁薄厚不均也是造成扁凹,裂紋,皺褶等現象的主要原因。

措施:管子應檢驗,壁厚應均勻。管子烴彎時,彎管機的模具及模具間距應選擇合理。手動烴管時,應使用定型的烴管器,操作時,先將管子需彎曲的部位的前段放在彎管器內,管子的焊縫放在彎曲方向的背面或側面,變曲時應逐漸向后移動彎管器,使管子彎成所需的半徑。管徑大于25mm的管子,應使用分離式液壓彎管機,電動頂管機。

(7)現象:電纜彎曲半徑不夠。

原因:配管時,未考慮電纜的外徑,只按常規方法施工,匯線槽的轉角處拉的過緊

措施:配管時應充分考慮電纜的外徑,較特殊的電纜應特別注意,匯線槽內電纜敷設時,應擺好轉角處的電纜,并適當留有余量。

(8)現象:剝切電纜時,損傷芯線絕緣及芯線,多股導線與設備、儀器連接時未用接線端子,末用接線片或接線片壓接不牢。

原因:用電工刀切割絕緣層時,切傷芯線絕緣及芯線。接線片壓接時,未使用專門的工具。

措施:剝切電纜時,應使用權用專用電纜刀,使用電工刀時,刀刃禁止直角切割,應以斜角剝切。剝切芯線絕緣層時,應使用剝線鉗。冷壓接線片應使用專門的壓線鉗,不能用手鉗應付。

(9)現象:管子彎曲半徑太小,有扁凹等現象。

原因:彎管機的胎具選擇不合適;或使用自制簡易工具焊彎;管壁薄厚不均。

措施:管子應進行檢驗,壁厚應均勻,彎管機的胎具應適當,不得使用自制簡易工具烴彎。

(10)現象:焊口堵塞。

原因:毛刺未清理干凈,或用電氣焊切割管線,對口間隙過去時大,管線內部清的不干凈,焊接方式不合適。

措施:管線對口焊接前毛刺應清理干凈;嚴禁用電氣焊切割管線;對口間隙應適當,管徑較大的管線及高壓管線應加工坡口;管驪敷設前內部應進行清洗;管壁過薄或管徑過小的管線,應采用承插焊或套管焊接。

(11)現象:管線不整齊、交叉、塌腰。

原因:管線敷設未進行整體方案的考慮,或強求集中;支架間距過大。

措施:管路敷設時,應先確定整體布置方案,能集中的盡量集中,能利用管路組合進行敷設的,應進行組合,但不能強求集中,使管路交叉布置或有急劇復雜的彎曲。管路兩支架間的跨距水平敷設時應為1-1.5m,垂直敷設時應為1.5-2m,需保溫的導壓管路應適當的縮小支架間距離。

(12)現象:與設備或工藝管線間距過近,工藝管線保溫時被包進保溫層內

原因:敷設時未注意與工藝線、設備的間距或未考慮保溫、隔熱。

措施:儀表管路與工藝設備、管線或建筑物表面間的距離應大于是50mm,易燃、易爆介質管路與熱表面的距離應大于是50mm’且不應平行敷設在其上方,當管路需隔熱時,應適當加大距離。

(13)現象:室外敷設電纜穿過建筑物地基處,所用保護管尺寸大小,長度不夠。橋架或電纜溝內高低壓電纜排列紊亂,與熱力管道交叉或接近時未做隔熱層;通向室外的電纜保護管未作密封處理;

原因:電纜穿保護管時,未根據電纜的外徑、建筑物地基處的寬度計算保護管尺寸;電纜敷設前未繪制“敷設圖”,也未對電纜進行全面核算;工作馬虎;

預防措施:電纜在穿過建筑物地梁處應事先埋設保護管,其長度應在穿過物的兩邊伸出2m。管子的外徑應嚴格按規范要求施工(見方案)電纜敷設前應繪制“敷設圖”。圖中應包括電纜的根數、各類電纜的排列、放置順序,同時應對運到現場的電纜進行核算,弄清每盤電纜的長度,確定放幾根電纜等,進行長度核算;施放電纜應先敷設長的,截面大小,再敷設截面小且又短的,每放完一根電纜,隨即把電纜的標志牌掛好,以利于電纜在支架上合理布置與排列整齊,避免交叉和混亂現象。

(14)現象:管口插入箱、盒內的長度不一致;

原因:管口入箱盒長短不一致,是由于箱盒外未用鎖母或護圍帽固定;

預防措施:管子穿入箱、盒時,必須在箱內外加鎖母;

(15)現象:接地線截面不夠,焊接面積太小;管子焊接處未防腐;

原因分析:金屬線管安裝接地線時,未考慮與管內所穿導線截面

積的關系;對金屬管線刷漆的目的和部位不準確;

預防措施:線的焊接長度要求達到接地線直徑的6倍以上;為了防止鋼管生銹,地線的焊接處應涂漆;

(16)現象:箱、盒安裝高度不一致;開孔不整齊;鐵盒變形;

原因分析:末參照土建裝修預放的統一水平線控制高度;鐵箱、盒用電、氣焊切割開孔,使其變形;預留孔不規則,使鐵盒變形。

預防措施:穩裝箱、盒時,可以參照土建統一預放的水平線,一般由水平線以下50cm為竣工地坪線;箱、盒開孔必須采用專用配電箱沖孔器開孔;穩裝現澆混凝土墻內的箱、盒時,對不規則的預留孔進行處理;

(17)現象:接地體之間的間距不夠;接地導線連接面不符合規范要求;多臺電氣設備的接地線采用串接;按地線、體未做防腐處理;

原因分析:對施工規范不熟悉。

預防措施:為了減少相鄰接地體的屏蔽作用,在埋設接地體時,垂直接地體的間距不宜小于其長度的兩倍,水平接地體的間距不宜小于5m;按地體的連接采用搭接焊,搭焊的長度,扁鋼或角鋼應不小于其寬度的兩倍;圓鋼應不小于其直徑的6倍,且三邊以上焊接;所有電氣設備

都需單獨地埋設接地分支線;暗設接地線/體采用鍍鋅制作,在其焊接處必須進行防腐處理.照設接地線除進行防腐處理外,還要涂上黑色條紋。