一、造氣崗位Ⅰ、本崗位工藝概況簡述:先將PE投入投料釜中,在助劑的作用下,在一定溫度壓力下按比例通入氯氣,PE經氯化形成CPE。生產原理在助劑的作用下CL原子取代PE分子中的H原子,根據(jù)工藝要求做成一定氯含量的氯化聚乙烯。影響氯化的主要因素1)釜內壓力2)釜內溫度3)各溫度段通氯量4)助劑的合理搭配Ⅱ、本崗位安全操作要點氯化崗位1)檢查各零部件的連接是否有松動,若有松動必須擰緊加固,以免工作中有漏油、漏氣或其他事故的發(fā)生。2)檢查減速機的潤滑油油位是否正常,電機轉動是否正常;3)檢查水套冷卻水閥是否開啟,壓力表、溫度表指示是否準確。4)檢查反應釜搪瓷有無缺陷。5)通知電工檢查配電設施、接線是否正常。6)檢查管道、閥門、儀表是否齊全、符合要求。按流程順序檢查閥門開關情況是否正確。正常操作1投料前清理釜內的雜物,檢查釜內壁搪瓷是否完好,各孔徑的密封性完好、機械傳動部分性能良好無雜音;杜絕出現(xiàn)泄漏情況。2向釜內注入1/2體積的清水,將稱量準確的乳化劑、分散劑、引發(fā)劑加入反應釜,并開動攪拌,投入PE,密封釜口后給反應釜升溫。3打開排空閥排空釜內空氣。然后關閉排空閥打開通氯向釜內通入氯氣,氯氣的通入速度一定要均勻。5當釜內壓升至0.08-0.1MPa時關閉通氯閥,打開排空閥如此反復2-3次,用氯氣趕除釜內殘存空氣,這樣可以在一定程度上減小釜壓,趕氣過程一定緩慢,便于為其吸收裝置充分吸收,杜絕氯氣泄漏。6打開通氯向釜內繼續(xù)通氯,同時記錄通氯量,釜溫釜壓。.7每15分鐘記錄一次,并隨時調整通氯速度和釜溫。8通氯過程按照具體生產工藝進行。9氯化后期溫度要穩(wěn)定,避免大起大落,通氯時間5小時左右。反應釜壓力最高壓力不超過0.55Mpa,超過時可以放緩通氯速度,避免超壓形成安全隱患。10通氯完畢后,關閉通氯閥,保溫20分鐘。11打開降溫系統(tǒng)給釜降溫,溫度下降至110℃時打開空壓機,用空氣將釜內殘存氯氣趕除,其方法是:開啟空壓閥門向釜內充氣,同時打開排空閥,并使釜內壓保持在0.1Mpa,時間約20分鐘。.12當溫度下降至90℃時,關閉排空閥,打開釜底放料閥,將物料壓入脫酸水洗釜。13降溫放料前一定要排除反應釜內殘余氯氣。Ⅲ、本崗位開、停車安全操作規(guī)程1、開車、停車步驟將物料壓入脫酸水洗釜后,確認釜內無壓力后打開人孔,清理氯化釜內殘余物料,檢查搪瓷、攪拌軸、折流板有無異常,;確認與釜體連接閥門關閉情況。9.4緊急停車序號緊急停車原因引發(fā)事故采取措施1突然停電生產陷入停頓狀態(tài)確認哪套配電系統(tǒng)斷電,配合電工及時查明斷電原因,盡快恢復供電。氯化釜中止反應1)停止通氯,立即關閉通氯閥;2)如果正在升溫立即關閉蒸汽閥。氯化釜攪拌停轉1?如果剛開始通氯或氯化時間不長,恢復供電后確認釜內無結料時,開啟攪拌升溫繼續(xù)氯化;2?如果釜溫處于氯化后期或降溫不久,則必須采取果斷措施,減少損失。2突然停水停供循環(huán)水一.?如果確定短時間內不能恢復,立即終止氯化反應,防止釜溫超高;3液氯泄漏影響正常生產,有毒氣體散入大氣,腐蝕設備危害人身安全a)?備好防毒罐或空氣呼吸器;b)?如果人孔墊輕微泄漏可用扭矩扳手上緊,如無效,降溫處理;c)?如與釜體相連的短節(jié)、閥門泄漏,則必須停止通氯降溫處理;d)?液氯管線泄漏,及時關閉液氯出口閥,此種情況必須配帶防毒罐或空氣呼吸器且有監(jiān)護人員方可操作。4機械密封破損有毒氣體散入大氣,腐蝕設備危害人身安全a)必須停止通氯,降溫處理;搪玻璃反應釜操作注意事項搪玻璃反應釜是將含二氧化硅的玻璃襯在鋼制容器的表面,經高溫灼燒而牢固的密著于金屬表面上成為復合材料制品,所以它具有玻璃的穩(wěn)定性和金屬強度的雙重優(yōu)點,是一種優(yōu)良的耐腐蝕設備。耐堿性要比耐酸性差,最高使用溫度200℃.反應釜損壞的原因主要有以下幾點:1、機械損壞搪玻璃抗沖擊力較差,任何金屬、硬物對其進行撞擊均會導致破損,因此在使用中嚴防任何金屬硬物掉進釜內,只能用塑料棒或者竹木棒疏通。檢修時嚴防焊渣熔化瓷面出現(xiàn)小坑或爆瓷。2、工作溫度影響因為搪瓷和鋼板的膨脹系數(shù)不一樣,因此搪瓷層遇冷熱急變極易爆瓷,耐溫急變冷沖擊110℃熱沖擊120℃。升溫時蒸汽過猛降溫時過急都會導致爆瓷,因此,在使用中升溫降溫都要緩慢均勻。3、加工應力損壞釜體加工過程中,由于卷筒沖壓焊接產生大量的內應力,這些內應力搪瓷前消除不徹底就會產生爆瓷,這種損壞往往發(fā)生在投入使用后三個月。4、搪燒質量欠佳有些生產廠家生產環(huán)境簡陋,除塵防銹達不到標準,致使底釉與基體結合不好。有的減少搪燒次數(shù),增加每層厚度,影響搪瓷釜的使用壽命。設備一覽表序號設備名稱規(guī)格及型號單位數(shù)量備注1反應釜12500L臺6碳鋼襯搪瓷2行吊HS5臺1組合件7控制指標主要監(jiān)控項目及指標控制項目正常控制范圍反應釜溫度按工藝要求反應釜壓力按工藝要求蒸汽壓力0.4-0.5MPa氯氣壓力按工藝要求1.4系統(tǒng)開車:接到系統(tǒng)開車的通知后,確認氯氣分配指標正常,氯化釜體各個閥門組件正常,關閉放空閥開中控室開液氯調節(jié)閥的出口閥,向系統(tǒng)供氣。同時打開連軸電機。2、停車步驟:2.1接到停車減量信號后,中控室切斷通氯閥,停連軸電機,開啟熱水減溫閥,待溫度降到100度以下時,開啟冷水降溫閥,待溫度降到20度以下時,開放空閥排出殘余的氯化氫氣體。開啟壓縮機,開啟底部壓料閥準備壓料。2.2短期停車,連軸電機仍應運轉,保持準備開車的條件。2.3長期停車,要將爐氯氣的切斷閥和調節(jié)閥全部關閉,連軸電機關閉氯化釜內的氣體應該全部排凈,并保持氯化釜內無物料及雜物,現(xiàn)場各個開關斷電,并懸掛停車標志。2.4、系統(tǒng)檢修置換:用壓縮空氣置換爐內殘余的氯化氫氣體然后用空氣置換分析合格(cl2≤0.08mg以下)后,打開各人孔、盲板,轉入設備安全大修。2.4.1做好檢修前設備、管道的清洗與置換,為保證檢修安全,必須做到:2.4.2系統(tǒng)設備和管道在檢修過程中,如需動火必須用惰性氣體、壓縮空氣、水進行置換,然后用空氣置換。并經分析合格后(CO+H2≤0.5%),辦理相關票證,方可作業(yè)。2.4.3如需進入設備檢查或檢修時,應切斷氣源,加入盲板,與生產系統(tǒng)可靠隔絕,用惰性氣體、蒸汽、水進行置換,分析合格后再用空氣置換惰性氣體,分析氧含量大于20%時才能進入設備,器外要安排專人監(jiān)護。Ⅳ、本崗位緊急停車安全操作要點1、緊急停電、停水1)因停電、停水等原因緊急停車時,應立即通知下工序停車,停液氯切斷閥、分配閥、調節(jié)閥,挺聯(lián)軸電機、停止供水、電及蒸汽、其余正常停車處理。2)因液氯泵、水循環(huán)泵意外自動停車時,立即切斷電源換備用泵,查明事故原因,采取相應措施處理。因其他工序緊急停車的根據(jù)情況采取相應的措施。二、壓縮崗位Ⅰ、本崗位工藝概況簡述接收氯化釜提供的CPE漿料,用水洗滌使PH值接近中性,接收脫酸釜提供的CPE漿料,按工藝要求加入30%的NaOH水溶液在80-90℃下中和至PH穩(wěn)定在8-10.直到中和結束。接收中和釜提供的CPE漿料,用水洗滌含堿溶液直到中性。Ⅱ、本崗位安全操作要點1、用一定量水洗滌CPE料漿中存有的鹽酸用一定濃度的NaOH水溶液中和CPE顆粒中存有的鹽酸。2、影響脫酸的主要因素(1)脫酸時間(2)溶液的溫度(3)洗滌水量(4)排水是否暢通影響中和的主要因素(1)中和時間(2)溫度(3)PH值3、1)檢查各零部件的連接是否有松動,若有松動必須擰緊,以免工作中有漏油、漏氣或其他事故的發(fā)生。2)檢查減速機的潤滑油油位是否正常(油位應保持在高位油窗與低位油窗之間)。3)檢查溫度表指示是否準確。4、更換活門時,要注意安全?更換活門,要判斷準確,停車后,要切斷有關相連的閥門,確定壓力泄凈后,才能拆螺栓。更換過程中要防止物體打擊和煤氣中毒。5、各種安全附件如安全閥、爆破片、信號、各種聯(lián)鎖、報警裝置應齊全可靠。

?6、壓縮機用空氣試壓時,嚴格控制各段出口溫度,并與生產系統(tǒng)隔絕。

7、開、停、倒車,要緩慢進行。在開、停、倒車過程中,要嚴格遵守安全規(guī)程,開車時升壓不能過快,各段壓力要保持平穩(wěn),對外送氣不能過猛,壓力不能過高或過低。停車時切斷閥門要快,卸壓要緩慢,嚴禁帶壓啟動和停車,倒車時要配合協(xié)調,送氣、切斷順序不能弄錯。嚴防氣量波動太大。8、送氣要緩慢進行,防止出現(xiàn)倒氣現(xiàn)象?待系統(tǒng)壓力略高于出口壓力時,方可將出口閥緩慢打開,以避免氣體出現(xiàn)倒流。9、經常排放各級油水分離氣導淋。?油水分離氣內油水過多時,會造成壓縮機系統(tǒng)壓力出現(xiàn)波動,嚴重油水帶入機內,造成液擊事故,因此,要經常排放各油水分離氣內油水。Ⅲ、本崗位開、停車安全操作規(guī)程1、開車步驟1)檢查各零部件的連接是否有松動,若有松動必須擰緊,以免工作中有漏油、漏氣或其他事故的發(fā)生。2)檢查減速機的潤滑油油位是否正常(油位應保持在高位油窗與低位油窗之間)。3)檢查溫度表指示是否準確。8.2脫酸釜開車1)開啟攪拌,設備運行正常后接受氯化釜來料。2)控制水量大小,避免物料太稠或溢出。3)經常檢查排水口是否跑料,跑料說明尼龍網已破損,?應及時關閉該排水口的閥門。聯(lián)系有關崗位:離心。1.2開車1.2.1根據(jù)造氣崗位的通知開車,開車通知合成離心,含酸量不合格要經水洗合格后在干燥。1.2.2全面檢中和釜各工藝指標及設備運行情況,做好開車記錄。2、停車步驟1)將物料抽到中和釜。2)停下攪拌。3)清理脫酸釜壁上的物料,關閉底閥。Ⅳ、本崗位緊急停車操作要點1)緊急關閉攪拌,接受脫酸釜來料。2)向中和釜內加堿至PH8-10,降溫溫到20℃以下3)保溫(保溫期間PH值保持在8-10之間)4)脫堿(脫堿至溶液為中性)中和釜停車1)將物料抽到脫堿釜2)停下攪拌3)清理中和釜壁上的物料,關閉底閥三、DCS控制室崗位Ⅰ、本崗位工藝概況簡述利用遠程控制系統(tǒng),根據(jù)已制定的生產工藝,在控制室內操作計算機以控制反應釜的溫度壓力和通氯速度等參數(shù)。整個反應過程的釜溫釜壓與通氯的遠程控制,液氯罐、液氯泵的遠程監(jiān)控。Ⅱ、本崗位安全操作要點1、穩(wěn)定控制好反應溫度,嚴禁超溫。2、穩(wěn)定控制壓力,嚴禁超壓。為保證整個氯化系統(tǒng)壓力穩(wěn)定,避免超壓,操作要根據(jù)合成反應器內反應情況,管道進口閥要微關、微開保持管道壓力的穩(wěn)定。3、做好配液氯送液堿液氯工作,并保持DCS控制板上的數(shù)據(jù)都符合工藝指標要求。清楚本崗位的生產工藝流程,嚴格按操作規(guī)程進行操作,控制好各項工藝指標、參數(shù),確保產品質量,達到安全、穩(wěn)產、高產、節(jié)能降耗的目的。隨時監(jiān)控設備運行參數(shù)的變化,發(fā)現(xiàn)異常應及時與氯化工進行排查,及時排除隱患,保證生產平穩(wěn)運行。Ⅲ、開、停車安全操作規(guī)程1、開車步驟1.1檢查各設備、管道、閥門、分析取樣點及電器、儀表等,必須正常完好。1.2主要監(jiān)控項目及指標控制項目正常控制范圍儲罐液位按照儲罐總容積的80%計算最高液位根據(jù)液氯泵設定最低液位儲罐壓力?<1.3MPa儲罐溫度?<45度液氯泵隔離套磨損情況的壓力檢測反應釜溫度按照具體的工藝要求反應釜壓力<0.5MPa夾套壓力<0.4MPa氯氣壓力按工藝要求通氯速度按照具體的工藝要求。1.3控制好氯氣分配閥和管道及反應器溫度及壓力,防止超溫超壓工作.Ⅳ、本崗位緊急停車操作要點序號緊急停車原因引發(fā)事故采取措施1突然停電生產陷入停頓狀態(tài)確認哪套配電系統(tǒng)斷電,配合電工及時查明斷電原因,盡快恢復供電。氯化釜中止反應3)停止通氯,立即關閉通氯閥;4)如果正在升溫立即關閉蒸汽閥。氯化釜攪拌停轉3?如果剛開始通氯或氯化時間不長,恢復供電后確認釜內無結料時,開啟攪拌升溫繼續(xù)氯化;4?如果釜溫處于氯化后期或降溫不久,則必須采取果斷措施,減少損失。5?以上兩種情況出現(xiàn)時都必須及時停止通氯。2突然停水停供循環(huán)水二.?如果確定短時間內不能恢復,立即終止氯化反應,防止釜溫超高;3液氯泄漏影響正常生產,有毒氣體散入大氣,腐蝕設備危害人身安全立即關閉通氯閥門備好防毒面具或空氣呼吸器;此種情況必須配帶防毒面具或空氣呼吸器且有監(jiān)護人員方可操作。4機械密封破損有毒氣體散入大氣,腐蝕設備危害人身安全立即關閉通氯,降溫處理;開車步驟1、氯化釜升溫前提前打開排污電動閥,將夾套內的水排出,后關閉該閥門。與氯化工溝通得到可以升溫的信息后點動鼠標將蒸汽電動閥打開10%左右,不可一次性全部打開。開啟排污電動閥,排出夾套內冷凝水。利用這兩個電動閥的開啟和關閉,將氯化釜加溫到工藝要求。達到趕氣溫度后,打開通氯管線上的液氯電動調節(jié)閥(此時液氯泵處于正常運轉狀態(tài),隨時向車間輸送液氯),通知氯化工打開釜底的兩個手動F4球閥將氯氣輸送到反應釜內趕氣。通氯的第一段內,需要降溫時可以用涼水也可以用熱水降溫。打開涼水或熱水的電動閥及降溫排水的電動閥,涼水或熱水從反應釜底部進入夾套,充滿夾套后,經夾套上部的降溫電動閥排出進入排污管道。利用冷水或熱水在夾套內的循環(huán)帶走熱量,達到給反應釜降溫的目的。根據(jù)具體的生產工藝,協(xié)調溫度與通氯速度,將參數(shù)控制在工藝要求的范圍內。氯化后期溫度要穩(wěn)定,避免大起大落,通氯時間5小時左右。反應釜壓力最高壓力不超過0.5Mpa,超過時可以放緩通氯速度,避免超壓形成安全隱患。通氯完畢后,關閉液氯電動調節(jié)閥,通知氯化工關閉釜底的手動通氯F4球閥,氯化釜自然降溫(即保溫)20分鐘。打開降溫系統(tǒng)給釜降溫,先用熱水降溫,釜溫低于110時再用涼水降溫并通知氯化工打開排空閥(打開時應緩慢,避免釜內物料排出)和壓縮空氣,用空氣將釜內殘存氯氣趕除,時間約20分鐘。當溫度下降至90℃時,通知氯化工,關閉排空閥,打開釜底放料閥,將物料壓入脫酸水洗釜。2、啟動液氯泵1)完全打開氣相平衡管的閥門2)關閉出口管路的閥門3)用手盤動檢查4)啟動電機5)緩慢打開出口管路中的閥門6)調節(jié)出口閥直至達到正常工作壓力3、液氯泵使用維護注意事項1)液氯泵開啟前必須打開進氯閥門、氣相平衡閥門,嚴禁無液氯空轉。否則將損壞磁力密封而發(fā)生泄漏。2)磁力泵裝有滑動軸承,適合連續(xù)運轉,盡量減少頻繁啟動,這樣才能減輕啟動和停車時滑動軸承的磨損,延長使用壽命。3)液氯泵必須在指定的流量范圍內工作,并且要對液氯泵及管路進行保溫。4)根據(jù)壓力表檢測隔離套的磨損情況,正常情況下,其壓力為零。5)監(jiān)控儲罐的液位,避免液位過低,致使泵汽蝕及干摩擦下運行,導致?lián)p壞4、液氯使用的安全技術措施液氯儲罐的安全裝置1)安全閥:儲罐頂部設有DN80安全閥,起跳壓力1.3MPa,排放的氯氣進入堿水池用15%的液堿吸收。2)液位計:采用帶遠傳的磁翻板液位計,液位不得超過規(guī)定的液位(按照儲罐總容積的80%計算最高液位)。現(xiàn)場和控制室均可看到儲罐液位。3)溫度計:儲罐頂部設溫度現(xiàn)場顯示,同時遠傳到控制室,隨時監(jiān)控儲罐溫度。4)壓力表:儲罐頂部設壓力現(xiàn)場顯示,同時遠傳到控制室,隨時監(jiān)控儲罐壓力。5)緊急切斷:儲罐出口設雙閥門,以防止液氯泄漏。其后設一個緊急切斷閥,事故狀態(tài)下可在控制室切斷氯氣來源。6)報警及視頻監(jiān)控:罐區(qū)設有4臺液氯報警器,一旦液氯泄漏即可報警。罐區(qū)設有監(jiān)控探頭,在控制室即可監(jiān)控設備和人員的活動情況,并可自動存儲。7)液堿噴淋:每臺儲罐上方都設有夜間噴淋管道,事故狀態(tài)下,可開啟液堿罐的液堿泵,噴出的霧狀堿水與氯氣發(fā)生反應。8)氯氣吸收塔:液氯罐區(qū)設有一臺尾氣吸收塔,通過真空噴射泵將氯氣吸入,與液堿水發(fā)生反應生成次氯酸鈉,從而解決了氯氣對環(huán)境的污染和人員的傷害。9)風向標和避雷針:罐區(qū)設風向標,一旦液氯泄漏,人員應當向上風向(風向標箭頭指的方向)撤離。避雷針用于防止雷電對灌區(qū)的危害。10)其他安全設施設備和警示標志:主要有防化服、防化手套、空氣呼吸機、應急救援箱、應急照明燈、洗眼器等。設有安全警示標志,對每個儲罐閥門標注名稱和編號以及開啟使用狀態(tài);劃出警戒線,對氯氣危害及處置作出說明。電動閥(蒸汽閥、排污閥)1)利用蒸汽閥與排污閥的開啟和關閉,將反應釜溫度控制在工藝要求范圍內。2)反應釜升溫時,緩慢打開蒸汽電動閥10%左右,待夾套溫度上升后再開大到適當狀態(tài),不能一次性全部打開,避免熱沖擊,造成反應釜爆瓷。3)蒸汽進入夾套,遇冷形成冷凝水并積攢在夾套底部,影響了升溫速度,所以此時應該打開排污電動閥將這部分冷凝水排出夾套經排污管道進入熱水池。4)排污時次數(shù)過少冷凝水積攢過多,影響升溫速度,次數(shù)過多且時間長則會排出蒸汽造成浪費,所以,排污的原則是勤排少排、排水不排氣。6.5電動閥(涼水閥、熱水閥、降溫閥)1)反應釜降溫時,打開涼水電動閥或者熱水電動閥及降溫電動閥,涼水或者熱水從反應釜底部進入夾套,充滿夾套后,經夾套上部的降溫電動閥進入排污管道,最終進入熱水池。2)利用冷水或熱水在夾套內的循環(huán)帶走熱量,達到給反應釜降溫的目的。3)因為搪瓷反應釜遇溫急變時易爆瓷,所以降溫時應緩慢開啟冷水或熱水閥門,待夾套溫度有變化時再開大到適當狀態(tài)。4)反應釜溫度在110℃以上時不能用涼水直接降溫,防止反應釜遇冷沖擊而爆瓷。6.6電動閥門的調節(jié)與反饋調節(jié)電動閥門時,可以設置零到一百之間任意量程,設置完成后,電動閥門自動開啟到設置量程,但是實際開啟的量程與設置量程會有差距,所以,本系統(tǒng)對閥門的開啟量程有一個反饋,即系統(tǒng)會顯示該閥門最終的量程,當兩者差距太大時,應及時上報加以修正。6.7溫度顯示?1)反應釜設有兩個溫度顯示數(shù)據(jù),當兩者溫度相差1℃時應及時校正。釜溫設有上限值,超過設定的溫度后,數(shù)據(jù)會閃爍以提醒操作工應采取措施控制溫度。如果超過上限溫度卻沒閃爍報警,應及時上報這一情況以便第一時間查找原因。2)水汽混合器出口設有一個測溫點,目的是根據(jù)這個點的溫度變化確認降溫系統(tǒng)內涼水或熱水供給是否正常;夾套下部設有一個測溫點,可以根據(jù)夾套溫度的變化及時降溫或升溫。6.8壓力顯示本系統(tǒng)對釜壓有一組遠傳顯示,操作工根據(jù)釜溫和通氯速度來判斷釜壓是否正常。過高過低都要及時與氯化工溝通,與反應釜上的機械式壓力表核實,確認壓力顯示是否正常。遠傳壓力表設有上限值,超過上限壓力值會有閃爍,以提醒操作工減緩通氯。7設備一覽表序號設備名稱規(guī)格及型號單位數(shù)量備注1液氯泵DTMMC臺2每小時10立方2液氯儲罐￠2600×8600×20臺342立方8控制指標主要監(jiān)控項目及指標控制項目正常控制范圍儲罐液位按照儲罐總容積的80%計算最高液位根據(jù)液氯泵設定最低液位儲罐壓力?<1.3MPa儲罐溫度?<45度液氯泵隔離套磨損情況的壓力檢測反應釜溫度按照具體的工藝要求反應釜壓力<0.5MPa夾套壓力<0.4MPa氯氣壓力按工藝要求通氯速度按照具體的工藝要求四、干燥崗位Ⅰ、本崗位工藝概況敘述崗位的任務是接收脫堿水洗釜提供的CPE漿料,通過離心機的離心力及蒸汽流脫除CPE料漿中的水份,使離心后的物料含水量控制在20%左右。向干燥床提供物料,干燥床接收離心機提供的CPE濕料,通過熱風脫除CPE濕料中的水份,使干燥后的物料含水量控制在0.4%以下(特殊工藝另行通知),向包裝提供合格的物料Ⅱ、本崗位的安全操作要點1、安全開、停車程序1.1開車前的準備與檢查1.1.1檢查分離機及絞龍內有無雜物,是否齊全。1.1.2檢查各管道、閥門、電氣是否正常。1.1.3啟動分離機,檢查空車運行是否平衡、可靠。1)檢查離心機油泵回油是否正常2)檢查各零部件的連接是否有松動,若有松動必須擰緊。3)檢查蒸汽閥、加熱室是否正常,溫度表指示是否準確。4)檢查儀表指示是否正常。1.1.5準備好本崗位所需工具。1.2開車1.2.1接到開車指令后,自動分離機,分離機開始運行。1.2.2蒸發(fā)后濃料送來后,開始操作,調節(jié)料流量使之與分離機轉速相適應。1.2.3密切注視分離情況,發(fā)現(xiàn)異常及時處理。1.2.4開啟引風機,引風機運行正常后接受離心機提供的CPE濕料。開始時緩慢升溫,逐步調整到正常熱風溫度。1)開啟油泵,運轉2至3分鐘1)開啟離心機,離心機運行正常后接受脫堿水洗釜提供的CPE漿料。2)開始時緩慢進料,逐步調整到正常速度。1.3停車1.3.1接到停車指令后,聯(lián)系蒸發(fā)崗位,關閉進料閥。1.3.2?干燥器床層溫度達到55℃時(或特殊規(guī)定)關閉蒸汽閥降溫,物料溫度降到40℃以下時出料。將物料出空后停引風機。清理干燥床內部。1)停止向離心機供料。2)空載3-5分鐘后停運離心機。3)停運油泵。2、正常操作要點1接班時,應檢查各運轉設備、管道、閥門是否有異常現(xiàn)象,安全可靠。1.打開電源,檢查潤滑油油標液位(正常油量油位應該在游標的中間刻度位置),開油泵,觀察油壓表油壓是否有壓力(油壓應在0.4MP以下)。2.開機。油泵開啟約2~4分鐘后,觀察回油孔,確定回油管有油流出后開主機,按操作面板的運行按鍵啟動機器,3.工作啟動開主機,機器轉速穩(wěn)定后,緩慢開啟進料閥門,同時觀察操作面板電流指示,電流隨進料量的增大而增加,離心機的電流應控制在30A以下。4.關機。原料分離完成后,送清水洗滌機器,然后按操作面板的停止按鍵關閉主機,在確認主電機完全停止轉動后關閉油泵。?5.潤滑油的加注與更換。潤滑油選用32#抗磨液壓油,離心機首次使用約三個月后(1000小時)必須更換全部潤滑油,有條件的話用柴油拆洗一下機油濾清器,以后約6~8個月更換一次潤滑油。6.及時觀察物料沸騰情況,避免物料出現(xiàn)結塊現(xiàn)象;7.隨時觀察熱風溫度,避免熱風出現(xiàn)超溫現(xiàn)象。Ⅲ、本崗位突發(fā)性(停電或停水等)或緊急停車操作要點1、在開車狀態(tài)下突然停電、停水或緊急停車,造成系統(tǒng)停車、立即啟動應急預案。2、首先把各電器開關復位,打開放空閥,然后內部料液放凈,關閉所有使用閥門,然后回操作室堅守崗位。3、當班接到來電、來水、緊急停車情況下開車通知,要聽從領導的按排,在確認可開車情況下。4、當聯(lián)系電工,維修人員跟隨,依次盤車開啟。5、開啟后檢查系統(tǒng)是否堵塞,若堵塞依疏通通過后作好開車準備。6、開車前各崗位聯(lián)系,并經檢查無誤后,本崗位方可嚴格按(安全操作規(guī)程)先盤車后,依次按開車程序開車。五、鍋爐安全操作規(guī)程蒸汽鍋爐是生產、生活不可缺少的重要設備之一。鍋爐房是我廠的一個要害部位。蒸汽鍋爐在使用中具有高溫、高壓的特點。如管理不善,就會發(fā)生事故,造成人員傷亡,生產中斷,給單位和國家?guī)韲乐負p失。因此每個司爐及維修人員在工作中時刻保持高度責任心,保證鍋爐正常運行,嚴格遵守。一、司爐人員必須經過安全技術培訓,經考試合格發(fā)給操作證后,才能獨立操作。二、鍋爐的烘爐和煮爐安全操作。1、對于爐墻新砌的鍋爐和長時間使用的鍋爐,在投入運行前,必須進行烘爐。2、水位保持在最低水位,首先燃用木柴,燃燒必須均勻穩(wěn)定。3、一晝夜后,火堆可占至爐排面積三分之一,爐內水溫不超過70℃。4、三晝夜后,可用煤逐漸代替木柴烘爐,煙道擋板要開到煙道面積三分之一至六分之一。5、一星期后,可投入運行,對于冬季砌筑的爐墻,烘爐時間應加長。三、煮爐操作1、新安裝和檢修后的鍋爐,現(xiàn)運行前必須把爐內部的銹、油脂和污垢通過煮爐加以排除。2、鍋爐上水到最高水位。每一鍋爐水加12—15公斤的碳酸鈉或氫氧化鈉。3、升起微火將水燒開,產生蒸汽,通過空氣閥排出,水位要保持一定。4、加熱24小時后,停爐冷卻,排除冷水,及時用水沖洗干凈,直至爐筒,聯(lián)箱內壁無油垢和銹班,煮爐才算合格。四、鍋爐的升火和并汽1、鍋爐的升火前的檢查和準備(1)司爐人員必須熟悉所操作的鍋爐,管道系統(tǒng)和主要附屬設備位置,作用及操作方法。(2)上班后要檢查煙道和爐膛內是否有異物,爐墻壁是否嚴密,有無漏風,檢查鍋爐和煙道各個部位,把擋板開啟,利用10-15分鐘的自然通風或5-10分鐘機械通風,將煙道和爐膛內的殘余可燃氣體排走,附件必須按好,安全可靠。(3)鍋爐上水位,應達最低許可水位,鍋爐進水時應開啟排氣閥,使鍋筒內的空氣放走,進水不要過快,上水時認真檢查孔蓋和閥有無漏水,如發(fā)現(xiàn)漏水立即修理。2、升火操作(1)升火時,火力及通風要微弱,總汽閥關閉,空氣閥要開啟。(2)溫度不準升的太快,火管鍋爐從升火到升壓的最短時間內5-6小時,水管鍋爐從升火到升壓最短時間為3-4小時。(3)空氣閥也冒蒸汽后,即可將空氣閥關閉,同時加強通風和火力。(4)升火后要監(jiān)視水位,水位上升要適當放一部分水,保持正常水位時再檢查一下鍋爐的各個部位是否有不正常的現(xiàn)象。3、鍋爐供汽前準備(1)鍋爐升壓準備供氣時,必須將總汽閥慢慢地開啟一點,進行暖管和排去各部管線凝結水分。(2)暖管時,必須檢查各個管閥情況。(3)蒸氣壓力達到鍋爐工作壓力后,慢慢地打開總閥門,10-15分鐘,向各管里少量供汽,當檢查好各部后,再正常供氣。4、鍋爐的并汽(1)并汽應在鍋爐汽壓比蒸汽管的汽壓低于0.05-0.1MPa時進行。(2)并汽時,應注意水位,汽壓變動情況,如果異常應停止并汽。五、鍋爐的正常運行操作及注意事項1、水位表的水位須保證在正常水位附近,允許有輕微的波動,水位表每班至少要清洗一次,應保持水位表的明亮、清晰、整潔和不漏水、不漏氣。2、應經常注意壓力表,保持正常壓力,不準讓指針超過許可工作壓力外的紅線。3、每星期至少要試驗安全閥一次,每天使安全閥排汽一次,排汽時應在工作壓力的80%以上,以防閥芯與閥座粘住。4、每班至少排污一到兩次,排污時應在較低負荷(或壓力)時進行。5、每班必須檢查鍋爐和其兩側的水冷壁,以及其它部位和疏水閥的嚴密性。6、在保持鍋爐內蒸汽壓力和水位穩(wěn)定的同時,加煤要勤,投量要少,動作要快,灑煤要勻。7、運行中應保持鍋爐本體,附屬設備及周圍環(huán)境的清潔。六、鍋爐的停爐操作1、短時間停爐操作(1)壓火操作方法使燃燒速度為最小。(2)挑火時先排污,后進水,打開風閘門和灰坑門,然后將爐排上的燃煤扒開,逐漸地加上新煤,待汽壓上升后,再進行暖管,并爐及供氣等工作。2、長期停爐(熄滅)操作(1)按暫時停爐的操作方法進行。(2)主氣閥關閉后,須注意防止爐壓繼續(xù)上升,在六小時內,所有的爐門,灰門煙道擋板應該關閉,以免鍋爐冷卻太快。(3)停爐六小時后,適當打開煙道擋板,加強通風,冷卻煙道。(4)汽壓降零后,水溫在80℃以下,才能全部放水,放水時開啟安全閥。(5)停爐六小時后,可先進行一至兩次放水換水,換水量從水位表2/3處排到1/3處。(6)停爐24小時后,如煙道高溫超過40℃以上,應延長通風冷卻時間。(7)放水后應立即進入鍋爐清除水垢,以免水垢干牢,清除困難。在清除水垢時,應注意水垢表面的顏色,分布厚度等情況,以便檢查修理時參考。3、緊急停爐操作(1)鍋爐在運行中,遇到下列情況之一時,應立即停爐:a、鍋爐汽壓超過允許工作壓力,在采取停止鼓風、給煤,加強給水等措施后,壓力仍繼續(xù)上升的;b、當水位表已看不見水位,并經叫水后,仍看不到水位時;c、鍋爐水位已升到最高的可見水位上(即滿水),雖然經過放水仍不能看到水位也現(xiàn)時;d、所有的給水設備全部失效時;e、所有水位表全部失效時;f、所有壓力表全部失效時;g、所有安全閥全部失效時;h、爐墻生裂縫而有倒塌危險或爐架橫梁燒紅時;i、鍋爐元件損壞,危機人身及設備安全時;j、因其它事件危及鍋爐設備安全時;(2)緊急停爐的操作程序如下:a、停止添煤和鼓風,并減弱吸風;b、用沙土或濕煤灰復蓋爐內明火,禁止用冷卻爐膛;c、爐火熄滅以后,將爐門和煙道閘門打開,以冷卻爐膛;e、將鍋爐與總汽管隔斷;d、如無缺水或滿水現(xiàn)象時,可向鍋爐給水或進行排污以降低鍋爐內的壓力;f、若鍋爐系缺水事故,嚴禁向鍋爐給水

篇2:防止三氯化氮產生積聚安全管理標準

1目的

為了預防三氯化氮在生產系統(tǒng)中的產生、積聚而發(fā)生的爆炸事故,規(guī)范三氯化氮的檢測、控制管理,特制定本標準。

2適用范圍

本標準適用于生產、貯運過程中為預防三氯化氮危害而采取的相關操作與措施。

3管理職責

3.1生產技術部具體負責對各系統(tǒng)總銨含量提出具體檢測要求。

3.2質檢部門負責對水、鹽、輔劑系統(tǒng)中的總銨按標準要求或生產技術部提出的檢測要求進行定期分析,定期檢測液氯儲槽等儲存設施中三氯化氮含量。

3.3安全環(huán)保部負責定期組織相關部門檢查本制度執(zhí)行情況。

4管理要求

4.1防止三氯化氮產生

4.1.1加強物料管理

4.1.1.1原鹽的管理:首先要避免運輸、堆垛、倉儲過程含銨物質污染原鹽。

4.1.1.2精制劑、助沉劑的控制:在鹽水精制過程中,應選用不含銨或含銨低的精制劑、助沉劑等輔助用劑。

4.1.2做好物料檢測

4.1.2.1定期對原鹽總銨和無機銨含量進行分析,必要時調整鹽種。

4.1.2.2定期對水源進行分析。使用化肥的季節(jié)要加強水源監(jiān)控,應嚴密監(jiān)視化肥對水體的污染,避免化鹽水含銨量超標。

4.1.2.3加強入槽鹽水的分析,隨生產情況調整分析頻次。

4.2防止三氯化氮積聚

4.2.1應加強氯氣液化系統(tǒng)換熱器內漏的定期檢查,防止冷媒竄入液氯系統(tǒng)。

4.2.2各種液氯生產、貯存容器的使用溫度應低于45℃,盛裝的液氯嚴禁完全氣化,必須留有足夠的液氯余量。

4.2.3液氯儲槽等貯存設施應定期排污,每月不少于一次。

4.2.4液氯儲槽等貯存設施定期做三氯化氮含量分析,氣體三氯化氮體積分數(shù)嚴格控制在50×10-6,如高于此指標,則增加排污次數(shù),確保三氯化氮含量低于指標。

4.2.5對液氯貯罐每年徹底清洗一次。

4.3排污處理三氯化氮控制

4.3.1在排污時必須帶液氯排放,即禁止“干排”。有文獻表明,在液氯殘液中三氯化氮質量分數(shù)

4.3.2排污物中的NC13質量濃度不得超過60g/L(質量分數(shù)為4.13%),如發(fā)現(xiàn)排污物中的NC13,質量濃度大于80g/L,應增加排污量和排污次數(shù),并加強檢測,如排污物中的NC13質量濃度大于100g/L時,應采取停車等措施查找原因并妥善處理。

4.3.3采取停產等措施查找原因并妥善處理,例如加入適量的四氯化碳或氯仿等稀釋后方可排污,防止NC13在排污管線或排污閥內富集達到一定濃度而發(fā)生爆炸。

4.4液氯鋼瓶使用注意事項

4.4.1不許使用加熱鋼瓶的方法抽提鋼瓶內液氯或氯氣。只能靠瓶內液氯在常溫下氣化產生的壓力把瓶內氯氣或液氯壓出。通常,當三氯化氮含量低時,可放出氯氣;當三氯化氮含量高時,應放出液氯;當停止使用液氯時,應將鋼瓶到用氯設備之間的管道用氮氣或壓縮空氣吹凈殘留于管道中的液氯和三氯化氮。

4.4.2用戶在使用中嚴禁將液氯氣化用完。鋼瓶內禁止產生負壓或物料倒灌混入有機物等物質,可配置緩沖罐。但要進行定期排污和分析三氯化氮含量。

4.4.3液氯充裝應定期清洗鋼瓶,或每次充裝前檢查確認并抽空鋼瓶中的剩余物。應對重瓶進行定期抽檢,確定三氯化氮含量,含量高時應謹慎處理,以免在清洗或抽真空時發(fā)生爆炸。

5本標準由安全環(huán)保部負責解釋、考核,下發(fā)之日起開始執(zhí)行。

篇3:氯化氫儲存安全防護注意問題

氯化氫是無色而有刺激性氣味的氣體。氯化氫水溶液為鹽酸,純鹽酸為無色液體,在空氣中冒霧(由于濃鹽酸有強揮發(fā)性),有刺鼻酸味。在操作過程中需要嚴加密閉,提供充分的局部排風和全面通風。操作人員必須經過專門培訓,嚴格遵守操作規(guī)程。建議操作人員佩戴過濾式防毒面具(半面罩),戴化學安全防護眼鏡,穿化學防護服,戴橡膠手套。避免產生煙霧。防止氣體泄漏到工作場所空氣中。避免與堿類、活性金屬粉末接觸。尤其要注意避免與水接觸。搬運時輕裝輕卸,防止鋼瓶及附件破損。配備泄漏應急處理設備。

儲存注意事項:儲存于陰涼、通風的庫房。遠離火種、熱源。庫溫不宜超過30℃。應與堿類、活性金屬粉末分開存放,切忌混儲。儲區(qū)應備有泄漏應急處理設備。

個體防護要點:

環(huán)境控制:嚴加密閉,提供充分的局部排風和全面通風。

呼吸防護:空氣中濃度超標時,佩戴過濾式防毒面具(半面罩)。緊急事態(tài)搶救或撤離時,建議佩戴空氣呼吸器。

眼睛防護:必要時,戴化學安全防護眼鏡。

身體防護:穿化學防護服。

手部防護:戴橡膠手套。

其他防護:工作完畢,淋浴更衣。保持良好的衛(wèi)生習慣。