(一)炮眼的裝藥方式

常見的裝藥方式有正向裝藥和反向裝藥兩種。引藥位于眼口這邊,聚能穴朝向眼底,傳爆方向由眼口傳向眼底,這種裝藥為正向裝藥,以正向裝藥進行爆破作業(yè)的為正向爆破。反向裝藥反之。

在爆破作業(yè)中,反向爆破要比正向爆破優(yōu)越:

1.能充分利用炸藥的能量,泡泥運動的時間較遲。

2.爆破效率高。起爆藥卷位于眼底,能保證炸藥充分反應(yīng),爆炸能量大,有利于克服眼底巖石的夾制作用。正向爆破由于存在溝槽效應(yīng),離起爆藥卷越遠,爆速越小,爆破作用也越小,不利于克服眼底巖石的夾制作用。

3.如果發(fā)生呆炮,正向爆破易產(chǎn)生瞎炮,引藥可以在炮眼外爆炸;而反向爆破則不會將起爆藥拋至炮眼外。

從爆破產(chǎn)生的火焰來看,在不裝炮泥的條件下,反向爆破要比正向爆破產(chǎn)生的火焰要長。考慮到井下工人的實際水平和素質(zhì),《規(guī)程》規(guī)定:在高瓦斯礦井、低瓦斯礦井的高瓦斯區(qū)域的采掘工作面采用毫秒爆破時,若采用反向起爆,必須制訂安全技術(shù)措施。

蓋藥:正向裝藥以外的藥卷。墊藥:反向裝藥以里的藥卷。它們大多數(shù)情況下易引起爆燃、形成殘爆。

(二)炮眼的封堵(炮泥的作用)

用來封閉炮眼的惰性材料統(tǒng)稱為炮泥。常用的炮泥有兩種:

水炮泥:用聚乙烯塑料袋封裝,長250~300mm。優(yōu)點:消焰降溫、降塵和吸收有毒有害氣體。

粘土炮泥:粘土和沙子按1:3的比例混合,加含有2%~3%的食鹽水拌和搓制而成,長100~150mm,不得混入石子。

炸藥爆炸要求有一個堅固的外殼,周圍介質(zhì)對炸藥藥包密封得越堅固,就越有利于炸藥爆生的高溫、高壓氣體產(chǎn)物的積聚,延緩其膨脹擴散,使得后爆炸藥分解的更完全,傳爆的速度也更快,從而大大提高了整個炸藥包的威力。

1.炮泥的作用:

1)保證炸藥充分反應(yīng),使之放出最大熱量和減少有毒氣體生成。

2)降低爆生氣體逸出自由面的溫度和壓力,使更多的熱量轉(zhuǎn)變?yōu)闄C械能,提高爆破效果。

3)阻止熾熱固體顆粒從炮眼中直接飛出。

4)延緩爆生氣體與瓦斯、煤塵直接接觸。

5)水炮泥的作用:水炮泥在爆炸后形成水幕,可以起到(1)消焰降溫,(2)吸收有毒有害氣體,(3)降塵等方面的作用。

封泥質(zhì)量的好壞,不僅影響爆破效果,更重要的是影響到爆破安全。《規(guī)程》規(guī)定:嚴禁用煤粉、塊狀材料或其他可燃性材料作炮眼封泥。因為它們具有可燃性,能消耗炸藥中的氧;它們?nèi)紵箫w向空中,易引起瓦斯煤塵爆炸;它們沒有可塑性,起不到炮泥的作用。

炮眼封泥應(yīng)用水泡泥,水泡泥外剩余的炮眼部分,應(yīng)用粘土炮泥或土炮泥或用不燃性的、可塑性松散材料制成的炮泥封實。

無封泥、封泥不足或不實的炮眼嚴禁爆破。嚴禁裸露爆破。

2.炮眼深度和炮眼的封泥長度應(yīng)符合下列要求:

(1)炮眼深度小于0.6m時,不得裝藥、爆破;在特殊條件下,如挖底、刷幫、挑頂確需淺眼爆破時,必須制定安全措施,炮眼深度可以小于0.6m,但必須封滿炮泥。

(2)炮眼深度為0.6~1m時,封泥長度不得小于炮眼深度的1/2。

(3)炮眼深度超過1m時,封泥長度不得小于0.5m。

(4)炮眼深度超過2.5m時,封泥長度不得小于1m。

(5)光面爆破時,周邊光爆炮眼應(yīng)用炮泥封實,且封泥長度不得小于0.3m。

(6)工作面有2個或2個以上自由面時,在煤層中最小抵抗線不得小于0.5m,在巖層中最小抵抗線不得小于0.3m。淺眼裝藥爆破大巖塊時,最小抵抗線和封泥長度都不得小于0.3m。

篇2:裝藥與爆破作業(yè)安全交底

交底內(nèi)容:

一、主要危險源與危害因素

1.爆破工、電工、瓦斯檢查人員無證上崗。

2.使用黑火藥,不同地質(zhì)使用相同炸藥,同一工作面使用兩種或者多種炸藥。

3.放炮母線和連線同鋼軌鋼管等導(dǎo)電體接觸。

4.爆破作業(yè)前未及時通知附近人員撤離,寄到爆破通知后人員未及時撤離到安全區(qū)域。

5.在前次殘孔中繼續(xù)鉆孔、裝藥、起爆。

6.在瓦斯突出或者煤層圍巖中采用干式鉆孔,用明火、電焊、高壓燈具以及電線裸露,使用煤礦許用瞬發(fā)電雷管或煤礦許用毫秒延期電雷管起爆。

7.放炮通風后,未經(jīng)專人仔細檢查就進入施工現(xiàn)場。

8.找頂(排除洞頂危石)不徹底。

二、安全注意事項

1.裝藥作業(yè)應(yīng)符合以下規(guī)定:

(1)洞內(nèi)爆破作業(yè)前,應(yīng)對鉆孔情況逐一仔細檢查,并檢查開挖工作面的安全狀況。

(2)裝藥時木質(zhì)炮混裝藥,嚴禁火種;無關(guān)人員與機具等應(yīng)撤至安全地點禁止人員穿戴化纖衣物。

(3)使用電雷管時,裝藥前應(yīng)將電燈及輸電線路撤離開挖工作面,裝藥時應(yīng)用投光燈、礦燈照明,開挖工作面不得有雜散電流。

(4)嚴禁裝藥與鉆孔并行作業(yè)。

(5)裝藥作業(yè)完成后,必須及時清理現(xiàn)場、清點火工產(chǎn)品數(shù)量,剩余的炸藥和雷管必須由領(lǐng)取炸藥、雷管的人員退回庫房。

2.爆破作業(yè)應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準《爆破安全規(guī)程》(GB6722-2003)有關(guān)規(guī)定外,還應(yīng)符合下列規(guī)定:

(1)洞內(nèi)爆破作業(yè)前,指揮人員、警戒人員、起爆人員等應(yīng)堅守各自崗位,確保統(tǒng)一指揮。

(2)洞內(nèi)爆破作業(yè)前,指揮人員應(yīng)組織所有人員撤離,并將所有設(shè)備撤離至安全地點,警戒人員負責警戒工作,設(shè)置警戒標志。

(3)爆破時,爆破工應(yīng)隨身攜帶帶有絕緣裝置的手電筒。

(4)洞內(nèi)爆破后必須經(jīng)充分通風排煙,15分鐘后安全檢查人員方可進入開挖工作面,主要檢查有無盲炮、有無殘余炸藥及雷管,頂板及兩幫有無松動的巖塊,支護有無變形或開裂等;當發(fā)現(xiàn)盲炮、殘余炸藥及雷管時,必須由原爆破人員及雷管按規(guī)定處理。

3.其他方面注意事項:

(1)爆破工、電工、瓦斯檢測人員必須持證上崗。

(2)不得使用黑火藥,不同地質(zhì)使用不同炸藥,統(tǒng)一工作面不得使用兩種炸藥。

(3)放炮母線和連線嚴禁同鋼軌鋼管等導(dǎo)電體接觸。

(4)爆破作業(yè)前應(yīng)及時通知附近人員撤離;接到爆破通知后人員應(yīng)及時撤離到安全區(qū)域。

(5)嚴禁在上次殘余炮孔中繼續(xù)鉆孔、裝藥、起爆。

(6)嚴禁在瓦斯突出或者煤層圍巖中采用干式鉆孔,不得使用明火、電焊、高壓燈具以及電線裸露。應(yīng)使用煤礦許用瞬發(fā)電雷管或煤礦許用毫秒延期電雷管起爆。

(7)放炮通風后應(yīng)在專人仔細檢查瞎炮、盲炮危巖等情況后,方可進入施工現(xiàn)場。

(8)找頂(排除洞頂危石)不徹底,。

重點強調(diào):

1.不得使用黑火藥,不同地質(zhì)使用不同種炸藥,同一工作面不得使用兩種及以上炸藥。

2.裝藥時木質(zhì)炮混裝藥,嚴禁火種;無關(guān)人員與機具等應(yīng)撤至安全地點禁止人員穿戴化纖衣物,防止產(chǎn)生靜電,引爆火藥。

3.放炮通風后應(yīng)在專人仔細檢查瞎炮、盲炮危巖等情況后,方可進入施工現(xiàn)場。

4.裝藥作業(yè)完成后,必須及時清理現(xiàn)場、清點火工產(chǎn)品數(shù)量,剩余的炸藥和雷管必須由領(lǐng)取炸藥、雷管的人員退回庫房。

5.爆破作業(yè)前應(yīng)及時通知附近人員撤離;接到爆破通知后人員應(yīng)及時撤離到安全區(qū)域。

篇3:現(xiàn)場混裝粒狀銨油炸藥裝藥車安全技術(shù)操作

1.范圍

1.1本規(guī)程規(guī)定了現(xiàn)場混裝粒狀銨油炸藥車安全技術(shù)操作要求及應(yīng)急處置措施等內(nèi)容;

1.2本規(guī)程適用于公司現(xiàn)場混裝粒狀銨油炸藥車。

2.規(guī)范性引用文件

?(1)《民用爆炸物品生產(chǎn)、銷售企業(yè)安全管理規(guī)程》GB28263-2012

?(2)《民用爆破器材工廠設(shè)計安全規(guī)范》GB50098-2007

(3)《民用爆炸物品管理條例》

(4)《爆破安全規(guī)程》GB6722-2011

(5)《危險化學品安全管理條例》國務(wù)院令【2011】591號

(6)《道路危險貨物運輸管理規(guī)定》交通部【2005】9號

(7)《民爆行業(yè)生產(chǎn)安全事故應(yīng)急預(yù)案編制導(dǎo)則》工業(yè)和信息化部2010

3.安全生產(chǎn)通則

3.1制定科學合理的勞動作業(yè)班制。應(yīng)根據(jù)生產(chǎn)線設(shè)計能力,組織均衡生產(chǎn),嚴禁超時、超負荷運行;

3.2當遇到暴雨、強雷電、冰雹、大霧、大風、暴雪等惡劣天氣,嚴禁進行現(xiàn)場混裝作業(yè);

3.3嚴禁混裝車駕駛員、操作工未經(jīng)安全技術(shù)培訓,未取得崗位資格證擅自安排上崗、嚴禁無證上崗;

3.4現(xiàn)場混裝粒狀銨油炸藥車的安全條件必須符合爆破安全規(guī)GB6772-2011中6.5.3的規(guī)定;

3.4嚴禁攜帶危險品和火種進入工作區(qū)域;

3.5嚴禁在現(xiàn)場混裝作業(yè)時吸煙,嚴禁無證動火;

3.6嚴禁酒后上崗,嚴禁脫崗、串崗、換崗,嚴禁疲勞駕駛;

3.7操作時必須正確穿戴好規(guī)定的勞保用品;

3.8生產(chǎn)過程中,對原材料和危險物品的轉(zhuǎn)運,必須做到輕拿輕放,避免劇烈撞擊和摩擦,嚴禁超量、超速運輸;

3.9嚴禁使用易發(fā)火的黑色金屬工裝器具;嚴禁使用黑色金屬工具敲打車輛、設(shè)備和容器;

3.10嚴禁車輛及設(shè)備帶病或超負荷運轉(zhuǎn),車輛嚴格按規(guī)定的時間進行年檢,運輸過程中嚴格執(zhí)行“三檢制”;

3.11嚴禁混裝作業(yè)過程中清理、維修車輛和設(shè)備;

3.12混裝車上應(yīng)配備必要的消防器具,接地良好,進入現(xiàn)場后應(yīng)懸掛危險警示標識,嚴禁擅自動用消防設(shè)施或拆除靜電導(dǎo)出設(shè)施,確保完好有效;

3.13嚴禁擅自將安全防護裝置拆卸不用;若因維修或其它原因須拆卸時,事后必須將安全防護裝置恢復(fù)原狀,并保持完好有效;

3.14容器儀表、計量器具應(yīng)按規(guī)定的時間效驗,嚴禁在各類儀表、器具上涂抹油污;

3.15清理出來的殘藥應(yīng)單獨存放,帶回公司,由公司統(tǒng)一處理。

3.16潛在危險性及應(yīng)急處置措施:

3.16.1出現(xiàn)火災(zāi)或爆炸事故險情時應(yīng)立即上報給公司應(yīng)急中心啟動公司應(yīng)急預(yù)案,當班班長或安全員應(yīng)果斷下達指令,盡力組織一切可利用的有效措施應(yīng)急處置,迅速組織應(yīng)急處置以外的其他人員撤離現(xiàn)場至安全區(qū)域,設(shè)置警戒區(qū)域,嚴禁無關(guān)人員進入現(xiàn)場;

3.16.2車輛電器線路起火:立即停止作業(yè),啟用干粉滅火器滅火;

3.16.3硝銨著火:立即停止作業(yè),利用自備消防水或附近水源撲救;

3.16.4柴油著火:立即停止作業(yè),利用車載干粉滅火器撲救;

3.16.5發(fā)生交通事故后立即報警,設(shè)置警戒區(qū)域并疏散警戒區(qū)域內(nèi)的無關(guān)人員。

4.司機、操作人員

4.1安全操作要求:

4.1.1司機必須嚴格遵守交通規(guī)則及行車安全規(guī)定;

4.1.2嚴禁隨車攜帶雷管、易爆品及其它起爆器材,嚴禁非工作人員搭乘便車;

4.1.3行車途中不得無故停車,因特殊情況必須停車時,須停靠在安全地帶,并盡量減少停車時間;

4.1.4在行車中若道路情況不明,司機必須下車查明情況。混裝車進出門或道路上方如有管線設(shè)施,司機必須目測空車高度,確認能保證行車安全后,方可行駛;

4.1.5混裝車進入作業(yè)區(qū)域車速小于15Km/h,在炮孔間移動時車速小于5Km/h;

4.1.6混裝車在開挖工地行駛時,不得靠近臺階的坡底或坡頂;混裝車駛進爆區(qū)后,司機更要謹慎駕駛,將車停在有利于裝藥的安全工作位置;

4.1.7司機必須與其他工作人員密切配合,聽從指揮,及時移動車輛。控制好汽車發(fā)動機轉(zhuǎn)速,在制藥過程中不得離開混裝車;

4.1.8注意車輛保養(yǎng)及維修工作,經(jīng)常檢查汽車各部件工作是否正常,剎車機構(gòu)是否可靠,及時排除隱患,安全運行及順利制藥裝藥;

4.1.9泵送裝藥前,按爆破技術(shù)員指令,認真核實炮孔裝藥順序及每個炮孔裝藥量和裝藥總量,并嚴格按此要求操作;

4.1.10混裝車開動之前,檢查各種計量儀表及設(shè)備是否正常,將液壓油和加熱升至所需的溫度。準備工作就緒后,與司機和裝藥人員聯(lián)系,啟動分動箱,檢查液壓泵工作壓力;

4.1.11混合器底部放料口的開啟度要嚴格控制,以保證制藥混合質(zhì)量及防止物料溢入干料螺旋內(nèi);

4.1.12裝完最后一個炮孔或出現(xiàn)故障中斷裝藥時,須及時用熱水沖洗制藥管路,并用壓氣吹管,吹管風壓為0.4MPa。因軟管內(nèi)存留的炸藥量較多,裝第一個和最后一個炮孔預(yù)置裝藥量時必須把這部分炸藥量考慮在內(nèi);

4.1.13在混裝作業(yè)過程中,控制臺操作人員必須集中精力,時刻注意監(jiān)控和控制臺上的各種技術(shù)參數(shù)在正常的工藝參數(shù)范圍內(nèi),發(fā)現(xiàn)異常應(yīng)立即停止作業(yè),關(guān)閉相關(guān)閥門并通知維修人員處理,及時向有關(guān)人員匯報;

4.1.14在制藥裝藥現(xiàn)場要在試制炸藥時先測量炸藥密度,達到合格要求才能輸送至炮孔。在制藥過程中,要不定時地抽查炸藥密度。

4.2潛在危險預(yù)知及應(yīng)處置措施:

4.2.1自動控制系統(tǒng)出現(xiàn)異常(如電腦死機、程序混亂、顯示的數(shù)據(jù)有異常偏差或不顯示):立即停機,迅速報告設(shè)備動力處現(xiàn)場檢查處理,待確認排除故障后再進行試運行,試運行正常后方可恢復(fù)生產(chǎn);

4.2.2混裝作業(yè)過程中出現(xiàn)自動報警或自動停車時,應(yīng)及時向有關(guān)人員報告,迅速處理,待故障排出后,方可繼續(xù)生產(chǎn);

4.2.3在混裝作業(yè)過程中,若發(fā)生意外緊急情況時,控制臺操作人員應(yīng)按“系統(tǒng)急停”按鈕,關(guān)閉閥門,尋找引起急停的故障原因,解決問題,直至恢復(fù)生產(chǎn);

4.2.4各溫度、壓力,電流控制點的數(shù)據(jù)顯示趨近最大值時應(yīng)立即通知相關(guān)人員,及時采取調(diào)控措施;

4.2.5混裝作業(yè)過程中自動報警停車:應(yīng)迅速關(guān)閉閥門,及時處理。

5.加料工序

5.1車載安全存量:硝酸銨≤6.5t,柴油≤1t;

5.2安全操作要求:

5.2.1工作前先檢查安全裝置、滅火器、滅火工具是否齊全完好;

5.2.2檢查輪胎是否應(yīng)加氣,損壞應(yīng)更換;

5.2.3按汽車使用說明書的要求,對汽車底盤潤滑,需要注黃油的部位注黃油;

5.2.4按液壓泵、液壓馬達使用說明書的要求對元件進行檢查、保養(yǎng);

5.2.5檢查液壓油是否在油標中間位置;

5.2.6檢查各箱體是否清潔;

5.2.7操作內(nèi)的開關(guān)全部置于關(guān)的位置;

5.2.8檢查完畢空車運轉(zhuǎn):

?①觀察壓縮空氣達0.8MPa;

?②氣壓正常踏下離合器;

?③將取力器置工作位置,觀察取力器工作狀況。

5.2.9一切正常后將檔位置于低檔區(qū),緩慢駛?cè)?

5.2.10車輛駛?cè)肷狭衔粫r周圍不得站人;

5.2.11人在上車頂前需先檢查人梯是否完好、緊固可靠,有油污應(yīng)清理干凈;

5.2.12使用軟管時應(yīng)檢查其是否完好;

5.2.13輸料軟管插入要適中;

5.2.14為保證喂料數(shù)量準確,對每次輸藥管的殘留物不應(yīng)計入加料量;

5.2.15加料完畢,取軟管時要細心,不得將軟管中的殘留物撒到車上或地上;

5.2.16加料數(shù)量需做好記錄;

5.2.17加料完清理場地,對撒于車表面及地面的物料要清理干凈;

5.2.18加料結(jié)束,車輛緩慢駛出加料場地;

5.3潛在危險預(yù)知及應(yīng)急處置措施:

5.3.1碰傷、砸傷:立即報告當班班長或安全員組織救治;

5.3.2若硝銨著火:立即停機,采用消防水撲救;

5.3.3若油類著火:立即停機,采用CO2滅火器撲救;

5.3.2若火勢蔓延或出現(xiàn)爆炸險情時:立即報告公司應(yīng)急中心,迅速組織人員撤離至安全區(qū)域;

5.3.3撤離路線:硝酸銨上料平臺--食堂--炸藥生產(chǎn)區(qū)大門以外。

6.裝藥工序

6.1空車試運轉(zhuǎn)時,壓縮空氣的壓力達到0.8MPa;

6.2安全操作要求:

6.2.1裝藥之前檢查輸藥軟管有無扭折或壓扁管段,如影響使用須及時更換,裝藥過程中嚴禁扭曲或彎折軟管;

6.2.2泵送裝藥之前先將起爆藥柱放入每個炮孔的孔底,裝藥過程中按炮孔裝藥序號將軟管依次送入相應(yīng)的炮孔,使軟管端部直達孔底后,再提出約半米高(無水垂直炮孔軟管可不必放到孔底);

6.2.3泵送裝藥開始后,輔助卷管機慢慢上提輸藥軟管,并將放入孔底的起爆藥上提至少半米。炮孔裝藥結(jié)束后,迅速將軟管移至下一個裝藥炮孔;

6.2.4裝完最后一個炮孔要及時用壓氣將軟管中炸藥吹入炮孔,壓氣吹管時,必須將軟管管口提到藥面以上;

6.2.5泵送裝藥結(jié)束后,須準確測量每個炮孔的裝藥高度,以核定炮孔裝藥量。計算出每米炮孔裝填量,最后按要求充填炮孔;

6.2.6每次裝藥前必須認真檢查混裝車各制藥設(shè)備、動力機輸送等系統(tǒng)和各連接部件有無松動或異常情況。如發(fā)現(xiàn)問題要及時處理,不準“帶病”作業(yè);

6.2.7按輸藥泵使用說明書要求,設(shè)備停止使用時間較長時,重新啟動之前必須用搬手盤動輸藥泵;

6.2.8機組人員須經(jīng)常檢查液壓泵站的分動箱及油箱是否有油,工作時注意觀測油溫檢查管路是否漏油及助力泵是否正常供潤滑油,注意觀察設(shè)備運轉(zhuǎn)情況是否正常,有無異常響動、震動、發(fā)熱等現(xiàn)象;

6.2.9檢修工作如需動用外部電源,必須采用安全防護措施,保護汽車本身的電氣線路及混裝車的電氣儀表免受損壞。

6.3潛在危險預(yù)知及應(yīng)急處置措施:

6.3.1裝藥過程中若電氣線路發(fā)生火災(zāi)應(yīng)立即停止作業(yè),初期火災(zāi)現(xiàn)場人員啟用車配滅火器進行撲救;

6.3.2若硝銨著火應(yīng)立即停止作業(yè),初期火災(zāi)現(xiàn)場人員利用自備消防水或附近水源撲救;

6.3.3若柴油著火應(yīng)立即停止作業(yè),初期火災(zāi)現(xiàn)場人員啟用車配滅火器進行撲救;

6.3.4若火災(zāi)有蔓延或擴大趨勢應(yīng)立即向119報警,同時向公司應(yīng)急中心報告;若有爆炸險情立即組織警戒區(qū)域內(nèi)的所有人員至安全區(qū)域;

6.3.5若發(fā)生摔傷、砸傷、擠傷等輕微傷事故時,現(xiàn)場負責人組織人員送往附近的醫(yī)院治療;若有重傷或人員死亡,立即向120報警,同時報告給公司應(yīng)急中心。

7.混裝車

7.1安全技術(shù)要求:

7.1.1駕駛員必須掌握本車各部操作程序,并會使用、維護。經(jīng)考試合格者,方可上崗操作;

7.1.2混裝車操作者,必須保證車上各部配制炸藥自動控制計量系統(tǒng)的準確性,使產(chǎn)品質(zhì)量達到合格標準;

7.1.3對車輛各部分在出車前,要進行檢查和維護,一切正常后方可出車;

7.1.4混裝車一定要按指定位置停車上料,并在上料前檢查各料倉容器內(nèi)是否干凈,不得有其它雜物;

7.1.5檢查輸送料管是否暢通,往車上上料時,不得超過指定的物料量;

7.1.6上料完畢后,對計量控制系統(tǒng),要分別進行標定按配方要求合格時,方可將混裝車開赴爆破現(xiàn)場;

7.1.7混裝車開赴現(xiàn)場時,車上應(yīng)有明顯標志(如插紅旗),中速行駛要有專人跟車,不允許無關(guān)人員乘坐;

7.1.8混裝車開到現(xiàn)場時,首先應(yīng)與爆破指揮人員取得聯(lián)系,選好停車位置;

7.1.9混裝車在爆破現(xiàn)場作業(yè)時,必須聽從現(xiàn)場負責人的統(tǒng)一指揮,行走對位時不準壓、刮、碰壞爆破器材;

7.1.10在裝藥前,先將兩組起爆藥柱、導(dǎo)爆索按規(guī)定加工好放到炮孔內(nèi),然后才能制藥和裝藥;

7.1.11輸藥管要對準炮孔,并注意炸藥質(zhì)量,發(fā)現(xiàn)異常及時進行調(diào)整,并要保證裝藥了量的準確性;

7.1.12記錄人員要準確地做好各種數(shù)據(jù)記錄;

7.1.13關(guān)閉所有開關(guān),然后關(guān)閉所有閥門、車門,最后將混裝車開離爆破現(xiàn)場;

7.1.14每次工作后,要徹底清掃車內(nèi)衛(wèi)生,清理設(shè)備、關(guān)好車窗、索好門;

7.1.15混裝車必須備齊消防器具,才準行車;

7.1.16出車前應(yīng)認真檢查混裝車,各部件必須運轉(zhuǎn)正常,才準出車混制炸藥;

7.1.17汽車行駛速度:能見度良好時不超過40Km/h,揚塵、起霧、暴風雨等能見度低時速度減半;

7.1.18兩輛汽車行駛時間距:在平坦的道路上不小于50m;上山或下山時不小于200m;

7.1.19在冬季冰凍天氣,混裝車要采取防滑措施;

7.1.20混裝工作結(jié)束后,裝藥軟管中的剩余藥應(yīng)用氣吹入最后一個炮孔中,并把車上的殘藥沖洗干凈;

7.1.21混裝車在運輸或裝藥作業(yè)過程中,應(yīng)保證GPS、視頻、信息系統(tǒng)正常運行。

7.2潛在危險預(yù)知及應(yīng)急處置措施:

7.2.1若電氣或油類著火:立即停止作業(yè),采用車載滅火器撲救;

7.2.2若火勢擴大或引燃硝銨:立即停止作業(yè),迅速報警,同時報公司應(yīng)急中心;

7.2.3若發(fā)生交通事故:立即停止作業(yè),迅速報警,同時報公司應(yīng)急中心;

7.2.4若發(fā)生輕微傷事故:立即組織人員送往附近的醫(yī)院治療;若有人員重傷,立即報警,同時報公司應(yīng)急中心。

8.違章處理

8.1任何未按本規(guī)程規(guī)定執(zhí)行行為均視為違章;

8.2凡違章者,根據(jù)公司[2006]42文件?關(guān)于修訂安全生產(chǎn)違章處理管理規(guī)定的通知?對違章者進行培訓教育、罰款(20~100元)、降級、解聘、免職等處理;

8.3負有安全管理職責者都有權(quán)對安全違章操作或違章指揮者進行處理。