工裝工程師(崗位職責)

職位描述

1、負責汽車座椅、頂棚、地毯,骨架等產品的生產輔助裝配夾具、焊接夾具、試驗夾具的設計及工程制圖;

2、負責公司委外開發的焊接夾具方案的評審、制造進度跟蹤、生產驗收等工作;

3、負責公司自動化焊接生產線的調試、驗收工作;

4、負責將工裝夾具開發資料的整理、匯編,并將過程經驗形成文件

5、負責與工裝夾具供應商進行技術交流,并事前做好必要的準備及會后做好報告;

6、負責由于產品設計變更工裝夾具的設變跟蹤、驗證工作;

7、在項目管理工作中,確保根據項目進度計劃按時完成工作;

8、其它任務

工裝工程師(崗位職責)

職位描述

崗位職責:

1、動手能力強、有創造力,對工裝設計制作有較強的興趣和一定的天賦;

2、心態好,肯吃苦,能適應加班;

3、擅長CAD或其它制圖軟件/PCB制圖軟件;

任職資格:

1、負責生產/測試用的工裝夾具的設計、制作、維護、改善;

2、負責公司自動化所需的工裝設計、制作、改造;

3、負責工裝電氣控制、或工裝結構類工作。

工裝工程師(崗位職責)

職位描述

崗位職責:

1、收集工裝/檢測設備的技術資料,建立健全工裝檔案;

2、編制工裝/檢測設備的操作作業指導書及月份保養計劃的編制;

3、負責工裝/檢測設備維護、保養、修理及狀態標識工作

4、保證工裝/檢測設備的正常運轉及完善改進;

5、對公司生產用工裝統一管理,記錄并保存主要工裝運行情況;

6、負責工裝/檢測設備所需購買的采購申請

7、參與新產品開發的過程,對新產品開發過程中涉及工裝的開發及時配備負責;

8、負責工裝及導通檢測臺的制作;

9、對檢測臺的設計和改進提出合理化建議;

10、為檢測臺的制造提供技術指導;

11、對現有檢測技術進行完善和再改

12、在項目及生產過程中提供必要的支持及盡可能的幫助

13、完成并遵守所有的質量標準

14、處理日常事務,完成其他要求的任務

工裝工程師(崗位職責)[招聘部門:分廠技術部]

職位描述

1、大專以上學歷

2、機械制造及相關專業

3、有意向從事汽車行業

4、優秀應屆生也可

二.有實際工作經驗者條件可放寬。福利條件:

1、免費提供住宿及一定數額的餐補,有自辦員工食堂;

2、企業給員工繳納社會保險金(五險);

3、節假日有禮品發放。工裝工程師(崗位職責)

職位描述

任職條件:

1、大專以上學歷,機械或機電相關專業,年齡40歲以下;

2、三年以上氣動、液壓等工裝夾治具設計經驗,熟悉液壓、氣動及機構設計原理;

3、熟練使用AutoCAD、Solidworks等相關設計軟件;

4、積極主動、能抗壓,責任心強,吃苦耐勞;

5、有集裝箱或模塊化建筑行業工作經驗者優先考慮。

崗位職責:

1、負責各類產品的工裝夾具設計與管理等日常工作,編制工裝夾具設計和制造計劃;

2、負責量產產品用工裝夾具的改善方案提出和改善實施,處理工裝夾具制造及維修過程中技術問題;

3、負責了解產品工裝設計制造技術最新發展動向,對現有工裝提出改進意見;

4、指導工裝制造調試和工裝樣件的試制;

5、完成上級交辦的其他工作任務。工裝工程師(崗位職責)

職位描述

崗位職責:

負責工裝夾具胎架等生產裝備的改進與開發設計,指導、協調相關工裝裝備和生產設備的安裝、調試和驗收,參與生產線的產能分析及改進規劃,研究并實踐新的工裝項目,參與標準工裝裝備的選型、采購與投資分析。

任職要求:

1、五年以上大、中型鋼結構等制造企業工裝、夾具設計經驗,能獨立承擔非標工裝設計任務,有較強的創新能力,

2、精通液壓設計,

3、機械設計等相關專業,大專以上學歷,

4、熟練掌握各類辦公軟件;

工裝工程師(崗位職責)

職位描述

崗位職責:

1、按照項目組的要求,制作工裝夾具開發計劃,進行相關工裝夾具的開發制作,并組織相關評審。

2、主導工裝夾具的上線驗證,對其它部門提出的問題組織評審,促進改進.

3、按生產需要,不斷完善和改進工裝夾具功能,并進行日常維護。

4.參與部門安排的改善活動,主導相關的工裝,設備開發等工作.

任職條件:

1、具有職業大專以上學歷;

2、具有電子行業二年以上工裝開發經歷或工藝實踐經驗;

3、具有機械制圖知識,熟練使用AutoCAD,UG,Solidworks等設計軟件.

4、了解產品開發&工裝開發一般流程.

篇2:起重工裝載機工崗位責任制

起重工崗位責任制

1、與指揮人員配合共同完成各項吊運任務。

2、按時、按要求對所用設備進行檢查、保養,發現問題及時處理和匯報。

3、制止非本崗人員登車和操作(對維修人員登車進行維修和專業檢查人員除外)。

4、拒絕違章指揮。

5、遇有危及人身、設備安全的緊急情況時,有權采取可行而有效的應急措施以杜絕事故的發生。

6、必須持證上崗和接受定期復審。

裝載機工崗位責任制

1、起步前應將鏟斗提升到離地面0.5m左右。作業時應使用低速檔。用高速檔行駛時,不得進行升降和翻轉鏟斗,嚴禁鏟斗載人。

2、行駛道路應平坦,不得在傾斜度超過規定的場地上作業,運送距離不宜過大。鏟斗滿載運送時,鏟應保持在低位。

3、在松散不平的場地作業,可稍稍提升鏟臂,裝料時鏟斗應從正面低速插入,防止鏟斗單邊受力。

4、向運輸車輛上卸土時應緩慢,鏟斗應處在合適的高度,前翻和回位不得碰撞車廂。

5、應經常注意機件運轉聲響,發現異響應立即停車排除故障。當發動機不能運轉需要牽引時,應使各轉向油缸能自由動作。

6、行走及作業時,必須觀察周圍有無閑雜人在三米以內逗留,否則不能前進或后退

7、裝載司機必須是經過專業培訓,并取得特種作業操作證者才能操作。

8、司機離崗時,必須將操作臺鑰匙隨身帶走,并檢查,無問題時才能交班或離開。

化驗工崗位責任制

1、負責上級有關部門和領導交辦的臨時任務。

2、負責本崗位儀器、設備、玻璃器皿的保養工作。

3、妥善保管、使用本崗位所需的劇毒類、低毒類、腐蝕性化學藥品,嚴禁擅自處理該類藥品及廢棄容器。

4、負責化驗生產上所需要的各種產品,要求化驗準確無誤。

篇3:石油化工裝置安全設計規程

針對石油化工裝置中存在的危險因素,從工藝路線的選擇、工程設計(包括工藝系統設計、儀表及自動控制設計、設備設計、裝置布置設計、管道設計、土建設計、供排水設計、通風設計、消防設計)多方面保證石油化工裝置安全的設計方法和措施,強調了安全設計的重要性。

石油化工裝置多以石油、天然氣,煤及其產品為原料進行加工處理,以得到社會各種產品。裝置的原料和產品多屬可燃、易爆、有毒物質,裝置必然存在著潛在的火災、爆炸和中毒危險。

據美國化學工程師協會(AICHE)1992年休斯頓工藝裝置安全論壇資料報導:近30年來,烴加工業火災的頻率和火災造成的經濟損失,一直呈增長趨勢。另據統計:世界石油化工業近30年100起損失超過10000×10?;US$的特大事故中,裝置的比例近六成。象1974年英國Fliborough的卡普綸裝置、19*法國LaMede煉油廠、1994年英國MilfordHaven煉油廠的火災爆炸事故,都是觸目驚心的。

這不只是由于石油化工裝置較其它設施有過程復雜、條件苛刻、制約因素多、設備集中等特點,還有社會的、經濟的、管理的原因,綜合如下:

(1)強調經濟規模,工廠(裝置)日趨大型化;

(2)減少建設用地,設備布置變得擁擠,資產密度加大;

(3)為消除瓶頸、擴能增效、節能、改善環境,在現有裝置內增加設備或設施;

(4)增加生產工日,長周期運轉,設備得不到及時維修和更新;

(5)人員減少,操作管理人員流動性大。此外,技術、裝備、培訓是否及時跟進也是原因之一。

如何做到設計安全,如何對石油化工過程潛在的各種危險進行識別,如何對偏離過程條件做出估計,并在工程建設的基礎環節(設計)上采取措施,防患于末然,已為人們廣泛關注。國外現在較為通行的做法是,除強調本質安全設計外,在項目設計中推行(危險性和可操作性研究)(HazardandOperabilityStudy,縮略為HAZOP),用一系列對過程偏離研究提示,系統地、定性地去認識過程危險和潛在的后果,并采取措施。在項目管理上,推行(安全衛生執行程序)(HealthandSafetyE*ecutive縮略為HSE),對項目各階段的安全、衛生和環保內容進行審查、確認。此外,還可以應業主要求,對項目進行安全評估。

我國石油化工裝置設計,目前尚無一套完整的安全分析方法和管理體系。有關安全、衛生和環保要求,多分散在有關政府法規和各級標準規笵中,執行管理諸多不便,加之設計中很多關于安全、衛生和環保的要求,標準規笵沒有或無法納入。在項目管理上更是只重視“前期”審查,忽視“后期”實施,往往事倍功半。

如何保證裝置設計安全,首先要嚴格、正確地執行政府法規、標準規笵(特別是強制性標準)。設計人員還該做些什么本人根據自已的學習和體會,供石油化工裝置設計和生產安全的同行探討。

1.裝置危險因素

石油化工裝置類型甚多,由于技術路線、原料、產品、工藝條件的差異,存在的危險因素不盡相同,大致歸納如下:

1.1中毒危險

石油化工生產過程中,以原料、成品、半成品、中間體、反應副產物和雜質等形式存在的職業性接觸毒物,工人在操作時,可經過口、鼻、皮膚進入人體生理功能和正常結構的病理改變,輕則擾亂人體的正常反應,降低人在生產中作出正確判斷、采取恰當措施的能力,重則致人死亡。

1.2火災爆炸危險

可燃氣體、油氣、粉塵與空氣形成的混合物,當其濃度達到爆炸極限時,一旦被引燃,就會發生火災爆炸,火災的輻射熱和爆炸產生的沖擊波可能對人、設備和建筑物造成殺傷和破壞。

尤其大量可燃氣體或油氣泄漏形成的蒸汽云爆炸,往往是毀滅性的。如20**年撫順石化公司的乙烯空分裝置的爆炸、2000年北京燕山石化的高壓聚乙烯裝置的爆炸、1967年大慶石化公司的高壓加氫裝置的氫氣的爆炸這樣的例子還有很多,損失是十分慘重的。

1.3反應性危險

化學反應過程分吸熱和放熱兩類。通常,放熱反應較吸熱反應更具危險性,特別是使用強氧化劑的氧化反應;有機分子上引入鹵原子的鹵化反應;用硝基取代化合物中氫原子的硝化反應;一旦失控可能產生嚴重后果。

此外,石油化工過程中使用的某些原材料具有很強的反應活性,稍有不慎同樣會對安全造成威協。

1.4負壓操作

負壓操作易使空氣和濕氣進入系統,或是形成爆炸性氣體混合物,或是空氣中的氧和水蒸汽引發對氧、水敏感物料的危險反應。

如煉油的常減壓裝置中的減壓塔系統。

1.5高溫操作

可燃液體操作溫度超過其閃點或沸點,一旦泄漏會形成爆炸性油氣蒸汽云;可燃液體操作溫度等于或超過其自燃點,一旦泄漏即能自燃著火或成為引燃源;高溫表面也是一個引燃源,可燃液體濺落其上可能引起火災。

如茂名焦化裝置20**年由于用錯管線材料,高溫渣油沖出形成大火災,發生重大人身傷亡事故。

1.6低溫操作

沒有按低溫條件設計,由于低溫介質的竄入,而引起設備和管道的低溫脆性破壞。

如空分的低溫設備的損壞,大化肥渣油氣化流程的低溫甲醇洗-195℃的低溫脆性斷裂。

1.7腐蝕

腐蝕是導致設備和管道破壞引發火災的常見因素。材料的抗腐蝕性能的重要性,在材料優化性能方面,僅次于材料的機械性能,其耐蝕性多出于經驗和試驗,無標準可循(中石化加工高硫油的裝置選材有現行標準)。加之腐蝕類型的多樣性和千變萬化的環境條件影響又給腐蝕危險增加了不可預見性。

如:天津石化的油鑵著火,高溫硫腐蝕、低溫硫的腐蝕等。

1.8泄漏

泄漏是設備管道內危險介質釋放至大氣的重要途徑。設備管道靜密封和動密封失效,尤其溫度壓力周期變化、滲透性腐蝕性介質條件更易引起密封破壞。

設備管道上的薄弱環節,如波紋管膨脹節、玻璃液位計、動設備的動密封的失效等,一旦損壞會引發嚴重的事故。

鎮海煉化公司的加氫裝置的機械密封泄漏引發的重大火災。

1996年加氫裂化裝置的高溫高壓螺紋鎖緊環的管線泄漏的事故等。

1.9明火源

一個0.5mm長的電弧或火花就能將氫氣引燃。裝置明火加熱設備(加熱爐),高溫表面以及可能出現的電弧、靜電火花、撞擊磨擦火花、煙囪飛火能量都足以引燃爆炸性混合物。

如鎮海煉化公司20**年的新電站開工過程中汽輪機廠房大火。

2.工藝路線選擇的安全考慮

工藝方法安全是裝置設計安全的基礎,在項目立項和可行性研究階段,應充分注意工藝路線的安全考慮。

2.1盡量選用危險性小的物料

為獲得某種目的產品,其原料或輔助材料并非都是唯一的。在有條件時,應優先采用沒有危險或危險性小的物料。

2.2盡量緩和過程條件苛刻度

過程條件的苛刻度也不是不可以改變的。比如,采用催化劑或更好的催化劑,采用稀釋、采用氣相進料代替液相進料,以緩和反應的劇烈程度。

2.3刪繁就簡避開干擾及本質安全

過程事故幾率和影響因素有關,參數越多干擾越大。對一臺設備完成多種功能的情況,能否采用多臺設備,分別完成一個功能,以增加生產可靠性。提高設備、自控、電氣的可靠性及本質安全程度。

2.4盡量減少危險介質藏量

危險介質藏量越大,事故時的損失和影響范圍越大。如用膜式蒸餾代替蒸餾塔、用連續反應代替間歇反應、用閃蒸干燥代替盤式干燥塔、用離心抽提代替抽提塔等。

2.5減少生產廢料

過程用原料、助劑、溶劑、載體、催化劑等是否必要,是否可減少;是否可回收循環使用;廢料是否能綜合利用,進行無害化處理,減少生產廢料,做到物盡其用,減少對環境的污染。

3.工程設計的安全

工藝系統設計

工藝系統設計安全的任務是對危險物料和生產全過程進行有效控制。

3.1.1物料危險性的描述

物料危險性通常可以用物料安全數據表進行描述,主要內容如下:一般火災危險特性:閃點、引燃溫度、爆炸極限、相對密度、沸點、熔點、水溶性。火災危險性分類(見GB50160/GBJ16)

對健康的危害性:工作場所有害物質最高允許濃度(見TJ36),急性毒性(LC50或LD50)及發病狀況、慢性中毒患病狀況及后果、致癌性。毒物危害程度分級(見GB5044)。

反應性危險:環境條件下的穩定性、與水反應的劇烈程度、對熱或機械沖擊的敏感性。

反應性危險等級(參考NPPA704)

儲運要求。

事故撲救方法、應急措施。

3.1.2過程條件

正常生產過程的實質是各工藝參數的相對平衡。任一參數超范圍的變化,平衡就被打破,可能導致事故。如何對過程條件進行控制和調節,一旦失控如何緊急處置以減少和避免損失。

各種反應,包括主反應、副反應,以及可能發生的有害反應、防止有害反應的發生。采用優化軟件對生產過程進行控制和調節。

3.1.3組合操作單元間銜接

石油化工裝置實際是若干工藝操作單元的組合。如何實現單元間的安全銜接,避免相互干擾;某單元處理事故或故障時,如何進行隔離,其它單元如何進行維持,如何平穩停車。聯合裝置是若干原概念裝置的組合,資產密度相對加大,尤其要在工藝系統設計上處理好銜接。

3.1.4密封和密封系統

連續散發可燃、有毒氣體、粉塵或酸霧的生產系統,應設計成密閉的,并設置除霧、除塵或吸收設施。

低沸點可燃液體、有毒液體或能與空氣中的氧氣、水發生氧化、分解、自聚反應或變質時,應采用惰性氣體密封,應有防腐的工藝措施。

3.1.5減少危險介質進入火場

在滿足生產平穩前提下,盡量縮短物料在設備內的停留時間,選用存液量少的分餾設備。對大型設備底部、大排量泵、高溫(≥閃點,≥自燃點)泵入口、排量大于8m?;/h液化烴泵入口、液化烴鑵出口,均應考慮事故隔離閥,事故時緊急切斷,以減少事故外泄量。

氣體火災的最好撲救方法是切斷氣源。因此,氣體加工裝置邊界可燃氣體管應設事故隔離閥。

3.1.6設備的超壓保護

GB150和(壓力容器安全技術監規程)都要求壓力容器設超壓保護;正排量泵及有超壓保護要求的設備均應有安全泄壓設施。

介質腐蝕、結焦、凝堵使安全閥失效時,應考慮安全閥爆破片組合使用,或設蒸氣掩護、蒸汽(或電)伴熱。

對有突然超壓的設備,受熱壓力急劇升高的設備,還應設自動泄壓或導爆筒、爆破片組合設施。

3.1.7壓力泄放與放空

可燃介質安全閥泄壓應進入火炬系統,由于泄放物夾帶液體,裝置應設分液罐;放火炬總管應能處理任何單個事故最大排放量。石化裝置的放空火炬排放中事故。

液化烴類設備和管道放空應進入火炬系統。

毒性、腐蝕性介質泄放應進行無害化處理。

設備和管道排凈應密閉收集。

3.1.8吹掃和置換

開停工裝置內設備和管道的吹掃和置換為安全開停工及檢修創造條件。

吹掃不凈,不完善的吹掃系統,不合要求的吹掃介質會為火災創造條件。

固定吹掃系統應有防止危險介質反串的措施。

3.1.9與系統的隔離

進出裝置的危險物料均應在邊界處設切斷閥,并在裝置側裝“8”字盲板,防止裝置火災或停工檢修時相互影響。

處理可燃、有毒介質的設備,在裝置運行中需要切斷進行檢修清理時,應設雙閥或閥加盲板。

3.1.10公用工程供應

供水中斷時,冷卻系統應能維持正常冷卻10min以上。其它象燃料、儀表用風應考慮事故供應源或事故儲備量。

3.1.11非常工況處理

裝置開停工、事故停車極易發生火災等事故。工藝系統不只提供正常操作程序,還應提出開、停工程序和停水、停電等情況下停車步驟,保證生產全過程都是有序的。如石化大型裝置的事故預案。

3.2?儀表及自動控制設計

儀表是操作員的眼睛,自控系統是裝置調節控制的中樞。

3.2.1?動力系統

應有事故電源和氣源,以保證有較充裕的時間對事故進行處理。

3.2.2儀表和控制器選型

應采用故障安全型,確保故障時生產系統趨向安全。

自動停車后的儀表回路,應避免未經確認復位的情況下,自動回到正常運行狀態。

避免選用可能引起誤判的多功能儀表。

3.2.3聯鎖和停車系統

重要的操作環節,應設報警、聯鎖和緊急停車系統。(ESD)

緊急停車可能給生產帶來重要影響時,訊號系統應設3取2的表決系統。

控制系統故障可能引起重大事故時,應設n:1甚至1:1冗余控制系統。

生產運行中,儀表及停車回路應能檢測。

3.2.4現場儀表

爆炸危險區內的儀表、分析儀表、控制器均選用相應防爆結構或正壓通風結構。

3.2.5有害氣體深度監測

散發有害氣體或蒸汽的場合,應設置監測報警設施。

3.2.6儀表線纜

火災爆炸危險區內儀表線纜應采用非燃料材料型或阻燃型。

3.3?設備設計

工藝設備是實現工藝過程的主體,所有單個操作過程都通過特定設備來完成,因此,設備的可靠性對裝置安全生產至關重要。

設備設計的主要方面包括制造材料、機械設計、制造工藝和過程控制系統。

3.3.1?材料選用

應熟知工藝過程、外部環境、故障模式、材料加工性能。

腐蝕是導致設備破壞和火災的重要因素,應合理選用耐蝕材料和腐蝕裕量。

3.3.2機械設計

應能滿足苛刻溫度壓力條件下對設備產生的應力要求。特別注意容器上的動力裝置產生的振動荷載和由于溫度壓力的周期性改變產生的交變荷載。高溫高壓熱壁反應器的應力分折。大型往復壓縮機的管道采用(API618。3.3)節規范壓力脈動聲學摸似計算及分折、采用故障診斷技術等。

3.3.3設備制造

設計中最重要的是對設備材料質量控制程序和制造過程的質量程序作出判斷,證實制造符合設計要求。

設計中應注意下列安全問題。

(1)壓力容器

應嚴格執行《壓力容器安全技術監察規程》,設置容器清洗通風設施;設置防沖蝕和防靜電設施;內件應防止積液;容器內應避免物流死區;立式容器支承結構應設置耐火保護。

(2)轉動設備

處理易燃、有毒介質的轉動設備應采用雙端密封或性能更好的密封;不得使用鑄鐵材料與能和介質(和/或潤滑劑)起反應的零配件;壓縮機各級入口應有分液設施;大型泵和壓縮機應設置抗振動設施。采用先進的干氣密封技術、浮環密封技術。

(3)明火設備

爐膛應有空氣、氮氣或水蒸氣吹掃口;燃氣爐應設常明燈;大型明火加熱設備應設置火焰監測器。

3.4?電氣設計

電力是裝置生產的主要動力源,連續可靠的電力供給是裝置安全生產的重要保證。

(1)關鍵性連續生產過程,應采用雙電源供電;

(2)突然停電會引發爆炸、火災、中毒和人員傷亡的關鍵設備,必須設置保安電源。

(3)大功率電機啟動,應核算啟動電流不超過供電系統允許的峰值電流或應用軟啟動設施。(變頻技術)。

(4)爆炸危險環境電氣設備的結構、分級和分組應符合GB50058。

(5)火災危險環境架空敷設的電纜及電纜構電纜,均應采用阻燃型。

(6)建筑和設備,應有可能的防雷接地措施;可能產生靜電的設備、管道應有防止靜電積聚的措施。

(7)安全設施如火災報警、事故照明、疏散照明等應設置保安電源。

3.5裝置布置設計

裝置布置包括設備、建構筑物和通道布置,確保過程順利實施,安全間距符合規范,方便操作維修和消防作業,有利人員疏散。

3.5.1設備布置

應滿足工藝對設備布置的要求(如泵灌注頭、設備間位差);設備間及設備與建筑物間的防火間距應符合GB50160的規定;應避免連續引燃源(明火加熱設備)和危險的釋放源鄰近布置;高危險設備與一般危險設備應盡量分開布置;設備應盡量采用露天或半露天布置,盡量縮小爆炸危險區域范圍;除非工藝要求,設備多層布置時,應不超過三層;操作溫度等于或大于介質自燃點設備上方一般不布置空冷器;對人體可能造成意外傷害的介質設備附近,應設置安全噴淋洗眼器。如甲醇裝置。

3.5.2?建構筑物布置

可能散發火花和使用明火的建筑物(如控制室、變配電室、化驗和維修間、辦公樓)應布置在非爆炸危險區域,若在附加二區范圍內,應高出室外地坪0.6m;

裝置豎向處理應有利于泄漏物和消防灑物的排放,縮短其在裝置區的滯留時間。如國外控制室的防爆設施。

3.5.3?通道設置

裝置四周應設環形通道;裝置的消防通道應貫通裝置區,并有不少于兩個的路口與四周道路連接;裝置用道路分隔的區塊,應能使消防作業不出現死角;設備聯合平臺和框架相鄰疏散通道之間不應超過50m。

3.6管道設計

管道設計包括管道布置、管道器材和管道機械三部分。設計不當和錯誤都會給安全生產帶來隱患,甚至釀成災害。

3.6.1管道布置

管道連接除必要的法蘭連接外,應盡量采用焊接;管道上的小口徑分支管應采用加強管接頭與主管連接;管橋上輸送液化烴、腐蝕介質的管道應布置在下層;氧氣管道應避開油品管道布置。

跨越道路的危險介質管道,除凈高應滿足要求外,其上方不得安裝閥門、法蘭、波紋管;處理事故用的各種閥門,如緊急放空、事故隔離、消防蒸汽、消防豎管等,應布置在安全、明顯、易于開啟的地點。