石英玻璃加工安全操作事項
1.石英玻璃加工采用氧氣、氫氣混合能源,因此氫氣瓶與氧氣瓶需隔離存放。氫氣瓶應儲存于陰涼處,避免陽光直接暴曬,嚴禁明火。
2.在更換氣瓶時需檢測氣壓表是否工作正常,同時檢查與閘閥連接處是否泄漏。
3.每季度需定期檢測通氣管道、氣閥、燈頭等設備零部件的安全情況(如:用肥皂水涂于壓力氣流表與鋼瓶螺紋連接處、高壓管連接處、針閥、開關等來檢測)。
4.在噴頭點火前,必須先分別打開氫、氧氣控制閥,將管道中殘留的空氣排盡后方可點火(避免因氫氣管道中殘留的空氣,在點火時產生爆炸危險)。
5.操作者在完成工作或離開工作室時,必須熄滅火并關閉噴槍氣閥及鋼瓶氣閥。
6.保持消防通道和電源開關閘處通暢。
篇2:幕墻玻璃加工工藝
幕墻玻璃加工工藝
1材料選擇
玻璃根據設計圖紙的要求選用,送樣品和產品合格證等資料報業主同意封樣。然后按封樣樣品采購玻璃,不許中途變更。
2鋼化玻璃加工
鋼化玻璃加工工藝流程
(1)接單
接單審查后統計及搭配,必須使利用率達到最高程度,在加工單確認無誤的情況下,方能到材料部門辦理領用手續。
(2)材料領用與搬運
a.材料領用手續審批后領用材料,搬運需用吊車(或行車)時,必須專職人員操作。
b.領用的整箱玻璃擺放,應保證玻璃箱的傾斜度,玻璃開箱時應注意避免鐵釬與玻璃碰撞,造成玻璃碎裂。
c.大片玻璃搬運或開蓋時應注意以下事項:
a)檢查玻璃吸盤是否正常。
b)檢查大片玻璃四周是否有裂痕現象,如發現裂痕應及時處理,方能搬運。
c).檢查無異常現象,方能將玻璃吸盤適當用力壓在玻璃面上,吸扣壓緊,并檢查玻璃吸壓是否扣牢。
d).人工搬運玻璃,需四人保持一致,避免玻璃大幅度搖擺,造成玻璃碎裂。玻璃平放時,四人必須配合一致,同時平放于臺面上。
e).行車吊運時,應注意行吊行走平穩,定時檢查電動玻璃吸盤的充電情況。
(3)玻璃切割
1、手工切割
a.測量尺寸的測量儀必須是同一類型,度量時要準確。
b.玻璃切割時誤差不能超過1毫米。
c.切割后的半成品應按指定地方堆放整齊,堆放時必須在塊與塊之間用紙隔開(計劃清洗的玻璃除外)。
2、機器切割玻璃
a.啟動玻璃切割機(包括電腦及打印機)
b.將原片規格和割片數量、規格尺寸輸入電腦,電腦自動拼圖,計算所用原片數量及利用率。
c.打印拼圖結果,并轉送至玻璃切割機。
d.裝載原片玻璃于機器切割臺并按要求定好位。
e.選擇并運行切割程序,切割玻璃。
f.分離割片,并將其搬運存放于指定架上。
(4)磨邊
a.啟動玻璃磨邊機
b.調整機器參數,即磨削量、壓帶寬度、傳送速度以及需拋光時調整各拋光輪氣壓值。
c.試磨:用一塊與所要磨的玻璃類型、厚度相同的玻璃進行試磨,檢查其磨削量、前后倒角、磨邊質量是否符合要求,不符合要求,重新調整,直到滿意,確認參數。
d.裝載玻璃磨邊。
e.檢查磨邊質量,適當調整機器參數。
f.磨好邊的玻璃,搬至指定玻璃架,并貼上標簽。
(5)清洗
a.玻璃清洗機使用前檢查,看水量是否充足。
b.啟動清洗機(包括水處理系統),把機器置于自動運行狀態。
c.裝載玻璃清洗,檢查清洗效果,如不合要求,則調整水溫,洗刷速度及傳送速度,直至合格。
d.按規定的順序,規格裝載玻璃,自動清洗。
e.清洗后的玻璃堆放時,塊與塊之間用紙隔開,各種規格分開并標記好,避免損壞和造成混亂。
(6)鋼化
a.檢查清洗后的玻璃是否符合要求,凡有夾砂、劃痕等缺陷的玻璃不能鋼化。
b.根據深加工玻璃的圖紙要求,調整好鋼化爐參數。
c.先取2塊相同厚度的同類玻璃作鋼化,檢查鋼化效果是否符合要求。
d.裝載玻璃鋼化。
e.鋼化后的玻璃應認真檢查,合格產品搬運至指定玻璃架。
(7)均質處理
按圖紙要求需作均質處理的鋼化玻璃必須到引爆爐作均質處理,然后運至半成品區轉入下道工序。
3鋼化中空玻璃加工
鋼化中空玻璃加工工藝流程
鋼化中空玻璃加工各工序要領
材料領用、搬運、切割、磨邊、清洗、鋼化、均質處與2相關工序相同。
(1)組裝鋁框
a.根據加工單從鋁材切割工序領取已切割好的鋁條。
b.批量選取裝框所用鋁條,在其中一端裝好角接頭,并用布沾上二甲苯或酒精擦拭干凈。
c.把裝好角接頭擦拭干凈的鋁條放在干燥劑填充機上填充干燥劑。
d.取下已裝好干燥劑的鋁條放在工作面上,組裝成鋁間框.把鋁間框有序掛在或擺在干凈的地方。
(2)涂丁基膠
a.接通丁基膠擠出機電源,預熱丁基膠至設定溫度(或在上次開機時已設定溫度自動預熱)。
b.啟動傳送帶,檢查傳送速度及擠出壓力是否需要重新調整,直至符合要求。
c.把其中一個鋁間框放入測量裝置測量鋁條寬度,噴咀間距自動調整。
d.鋁間框靠緊定位板,放在傳送帶上,自動注膠。
e.每個框四邊涂好膠,按順序掛在檢查粘框站鐵鉤上。
(3)檢查粘框及合片
a.根據工藝要求,調節粘框定位機構,保證注膠濃度符合要求。
b.啟動檢查粘框站及合片擠壓鋁,并轉到自動運行狀態。
c.玻璃自動進入檢查站,人工檢查外觀是否符合質量要求,不符合要求的進行處理或下線;第一片玻璃檢查合格后踏下開關,進入合片擠壓站;第二片玻璃檢查合格后,按要求粘好框及踏下開關,進入合片擠壓站。
d.合片擠壓站自動合片擠壓。
(4)自動注膠
a.啟動自動注膠機。
b.待合片擠壓工序準備好,開始混膠直至均勻,然把自動控制注膠機置于自動運行狀態。
c.合好片的中空玻璃進入注膠機,注膠機開始注膠,檢查注膠質量是否符合要求.不符合要求時調整機器有關參數,直到滿意。
d.注膠機自動注膠,注好膠的中空玻璃用自動吸盤卸下,放在專用玻璃架上存放。
e.注膠完畢,進行A組份沖洗注膠槍,直至排膠無黑色為止。
4熱彎玻璃的加工及精度控制
(1)產前準備:
根據彎曲玻璃的數量、尺寸準備原材料、模具材料。
(2)模具設計:
根據玻璃的彎曲要求(單曲面、雙曲面、球體等),技術部設計小組采用CAD畫圖電腦模擬設計和實物模具制作。
1.根據客戶提供的圖樣或設計方案放樣,將不規則曲面圖形(
3D圖形)分多段作*Y、*Z、YZ平面投影,轉化為若干個平面圖形.同時將3D曲面分成若干條等距曲線,通過電腦自動玻璃切割機,CAD畫圖將曲線切割為1:1玻璃模板以作模具制作樣板,切割精度為正負0.5mm。
2.制作木制模型:技術部制作小組模擬3D圖形,按照設計的模具加工工藝制作一定比例樣品模型,檢測模具生產的可行性和準確性,并為1:1的熱彎模具制作提供三維形象圖形,尺寸誤差保證在正負1mm。
(3)彎管:
模具制作小組根據樣品模型和玻璃模板將管材分段折彎,保證每段弧度與高精度玻璃模板弧度保持一致,弧度誤差控制在0.3%之內。
(4)模具制作:
用彎好的鍍鋅管制作熱彎模具,按照玻璃立體圖、實物模具、各平面投影圖將各弧度的鍍鋅管在立體空間里焊接在角鋼底架上,在每條彎管下焊接支撐鋼管。
(5)模具校核:
用玻璃模板對每條鍍鋅彎管進行弧度校核并加以糾正。在鍍鋅彎管的適當部位用支撐管加以固定以防模具變形。
(6)模具整理:
將成型的模具表面打磨,去掉表面雜物和碎屑,在鍍鋅彎管表面刷涂氧化物保護層以保護模具表面光滑。
(7)玻璃加工:
根據放樣分段投影平面圖形、實物模型測量、熱彎玻璃受熱拉伸等特性結合,技術部設計小組通過CAD繪圖將3D曲面轉化為平面展開圖,并轉到電腦自動玻璃切割機進行玻璃切割;玻璃邊部用異型磨邊機進行拋光處理。(若3D曲面無法在不破壞玻璃的情況下進行平面展開,則提出圖形修改意見)
(8)玻璃熱彎:
根據玻璃加工要求,將四件8mm玻璃整齊放置在模具上疊燒,玻璃間放置隔離材料,將玻璃推入熱彎爐加熱成型。在熱彎燒制時,根據玻璃的不同部位和形狀控制相應區域溫度、加熱時間、保溫時間,保證玻璃與模具的吻合性和玻璃的質量。隨時觀察玻璃整體與模具間的吻合程度,升溫和降溫速度均要嚴格控制。
(9)檢驗:
玻璃出爐后,檢查核對玻璃的尺寸、弧度、外觀質量、玻璃間吻合度。
(10)檢驗合格后貼半成品標識轉運到下道工序進行加工。
(11)作生產、質量記錄,清理現場,保養設備。
加工好的磨具
成品
2不銹鋼駁接系統及其連接件加工工藝
2.1拉桿及玻璃肋板的定位
2.1不銹鋼玻接系統加工
本工程采用不銹鋼玻接系統為特種不銹鋼夾具,全部委托貴航加工,批量生產前,樣品已進行工業性試驗,符合設計要求.由于該不銹鋼夾具全部委托貴航生產,我方只派機械工程師常駐該廠生產車間,進行產品質量全過程的監督與控制,工藝流程暫略.
2.2其他連接件加工
其他連接件由公司加工生產中心加工,品質部檢驗合格簽發合格證.運至工地安裝,采用汽車運輸以減少途中運輸時間,現場設臨時倉庫以儲備待安裝半成品,并由專人管理倉庫.
2.3不銹鋼桿的加工
1)本工程不銹鋼桿采用Ф12不銹鋼鋼棒,其非彈性變形量較小。
2)不銹鋼鋼棒進場后,應進行力學性能檢測。同一批拉桿中取樣不少于3件,進行破壞性試驗。不銹鋼桿力學性能應保證。
3)不銹鋼桿下料前應進行材料、復核材質。
4)不銹鋼桿制作完成后,應進行尺寸復查后,再進行表面處理。表面處理根據設計要求采用拋光或亞光。
5)不銹鋼桿加工過程中,應嚴格執行半成品保護程序,防止由于施工過程或其它工序施工破壞拉桿表面效果。不銹鋼桿采用軟塑包裹或彩條布、麻袋片進行包裹保護。
2.2安裝順序
在拉桿與玻璃肋板的安裝過程中要掌握好施工順序,安裝必須按先上后下,先橫后豎的原則進行安裝。
根據圖紙給定的拉桿長度尺寸,加1mm-3mm從頂部結構開始掛桿呈自由狀態,待全部豎向桿安裝結束后進行調整,調整順序也是先上后下,按尺寸控制單元逐層調整到位.
2.3玻璃安裝及控制
(1)玻璃到達施工現場后,由現場質檢員與安裝組長對玻璃的表面質量,公稱尺寸進行100%的檢測。同時使用玻璃邊緣應力儀對玻璃的鋼化情況進行全檢。玻璃安裝順序采用先上后下,逐層安裝調整,
(2)玻璃垂直運輸:采用在腳手架上臨時搭設的簡易龍門吊,使用真空吸盤及尼龍包裝帶垂直提升到安裝平臺上進行定位,安裝。在整個過程中減少尺寸積累誤差在每個控制單元內尺寸公差帶為3mm。
(3)玻璃安裝質量應符合下述要求:
a.兩鄰兩玻璃面接縫高低差:±0mm
b.上、下兩塊玻璃接縫水平偏差:±0mm
c.左、右兩塊玻璃接縫水平偏差:±0mm
d.玻璃外表面垂直接縫偏差:±0mm
e.玻璃外表面水平接縫偏差:±0mm
f.玻璃外表面平整度:H≤20m,3.0mm
g.膠縫寬度(與設計比):±5mm
2.4打膠工藝控制與檢測
1)在玻璃安裝調整結束后進行打膠使玻璃的縫隙密封。
2)打膠順序是先上后下,先豎向后橫向。
3)打膠過程應注意事項:先清洗玻璃,特別是玻璃邊部與膠連接處的污跡要清洗擦干,在貼美紋紙后要24小時之內打膠并及時處理,打好的膠不得有外溢,毛刺等現象;打膠時采用雙人里外同步對打的方法,保證膠縫填實;在刮膠過程中必須保正橫向和縱向交縫的接口處平滑,如有凸起必須在膠表面硫化前修整好,保證在膠縫處排水通暢;在隔日打膠時,膠縫連接處先清洗已打好的膠頭,切除園弧頭部以保正兩次打膠的連接緊密;
如在自檢中發發現有局部打膠缺陷(如氣泡、空心、斷縫、表面嚴重裂紋),必須將該部分切除清理后再進行補膠。
篇3:石英玻璃加工安全操作事項
1.石英玻璃加工采用氧氣、氫氣混合能源,因此氫氣瓶與氧氣瓶需隔離存放。氫氣瓶應儲存于陰涼處,避免陽光直接暴曬,嚴禁明火。
2.在更換氣瓶時需檢測氣壓表是否工作正常,同時檢查與閘閥連接處是否泄漏。
3.每季度需定期檢測通氣管道、氣閥、燈頭等設備零部件的安全情況(如:用肥皂水涂于壓力氣流表與鋼瓶螺紋連接處、高壓管連接處、針閥、開關等來檢測)。
4.在噴頭點火前,必須先分別打開氫、氧氣控制閥,將管道中殘留的空氣排盡后方可點火(避免因氫氣管道中殘留的空氣,在點火時產生爆炸危險)。
5.操作者在完成工作或離開工作室時,必須熄滅火并關閉噴槍氣閥及鋼瓶氣閥。
6.保持消防通道和電源開關閘處通暢。