水泥砼路面板塊的斷裂屬公路路面質量問題,高速、一級公路斷裂數在評定中允許值為2%,一般公路為1%.但是砼路面板塊斷裂在施工中時有發生,搞清原因,采取切實可行的預防措施是十分必要的。本文結合歷年來砼路面施工中遇到的斷裂情況進行分析,提出水泥砼路面早期斷裂及防止的一點粗淺的看法,供大家參考。

1、砼路面斷裂的原因

砼路面斷裂的主要原因是由于砼內溫度應力和荷載應力(如約束應力)大于砼的抗拉強度而造成的。主要原因有以下幾種:砼的初期收縮應力大于抗拉強度而引起的橫向裂縫;砼板尺寸過大產生的溫度翹曲應力大于抗拉強度引起的橫向裂縫;地基不均勻沉降造成砼板受力不均勻產生的剪切應力大于抗拉強度引起的橫向、縱向、或角隅斷裂。砼與基層的摩擦力過大使砼收縮受到約束產生約束變形,增大了收縮應力導致砼板斷裂。在施工過程中各個環節對砼板斷裂的影響主要表現在:

1.1原材料影響

1.1.1水泥影響,水泥影響主要是安定性和水化熱。安定性差是水泥中游離氧化鈣過量,導致水化慢,硬化后繼續起水化作用,破壞已硬化的水泥膠結物致使砼抗拉強度下降;水泥水化熱高、收縮大容易增大溫度應力和收縮應力導致斷裂。

1.1.2集料含泥量與有機質含量過大引起砼路面早期斷裂。

1.2基層影響

1.2.1基層不平整使界面摩擦力增大,導致斷裂;在薄弱斷面易開裂;在過薄或過厚交界處,砼形成不均勻收縮易開裂。

1.2.2基層干燥從而吸收砼中水份,使砼底部失水,降低強度導致開裂。

1.2.3用松散材料處理基層標高或不平整,使砼下部水份損失,強度降低導致開裂。

1.3砼配合比影響

1.3.1單位水泥用量偏大,使水化熱和收縮增加;水泥用量低,強度不足,都易導致砼路面早期斷裂。

1.3.2水灰比影響。水泥水化的最低限為0.26~0.29,施工時可根據和易性的需要增加,但一般要求不大于0.45.水灰比過大將增加水泥砼初期骨料表面的水膜厚度,降低強度,導致砼路面斷裂。

1.4施工工藝的影響

1.4.1由于攪拌時間短或過長、原材料計量不準確導致配合比改變、砼拌合料停留時間過長而導致拌合料離析,以及振搗不密實形成強度不足或不均勻,易導致砼早期強度開裂……

1.4.2拌合料溫度過高,加上水泥的水化熱造成砼硬化過程中溫度收縮應力增大導致開裂。

1.4.3切縫不及時或切縫深度不夠是施工工藝不當造成開裂的主要原因。如果能在砼成型終凝后立即切縫,裂縫只會發生在切縫處,即可防止不規則的早期裂縫,如果切縫前遇到氣溫驟降,則極易發生不規則裂縫。

1.4.4由于養護不及時或養護方法不當造成開裂。尤其是保溫、保濕措施不到位、風速大造成砼內外溫差大、表面水分損失快,均易導致砼路面開裂。

2、預防措施

2.1原材料控制

2.1.1水泥與集料必須符合規范要求,盡可能采用早期強度高、水化熱低的水泥。

2.1.2盡量降低集料的含泥量。

2.2路面基層不平整控制

2.2.1嚴格控制基層頂面平整度以確保砼路面厚度均勻性和減少與基層界面的摩擦力,嚴禁采用松散材料處理基層標高或不平整表面;路面基層驗收后應立即組織面板施工,避免基層砼混合料中的水份損失,在攤鋪混合料前,必須在基層頂面進行灑水濕潤。

2.3配合比控制

2.3.1在保證強度前提下嚴格控制水泥用量,根據交通部第二公路勘察設計院試驗研究表明,水泥砼路面水泥最佳用量為280~320kg/m3.國際施工規范規定,單位水泥用量不應低于300kg/m3。

2.3.2嚴格控制水灰比,可摻適量減水劑。摻入減水劑可以降低砂率和水灰比,既節約水泥又減少砼收縮,可減少因溫差產生的開裂;在高溫季節施工采用緩凝減水劑,可以延長砼初、終凝時間,同時提高早期強度和28d強度。

2.3施工工藝控制

2.3.1認真檢查配料,采用自動計量裝置。拌合前要測定集料的含水量,隨時調整用水量,減少拌合物離析,并嚴格控制拌合時間。

2.3.2嚴格控制運輸、攤平和振搗整平。盡量減少運輸距離,控制出機速度,減少混合料等待時間,要控制入模前的坍落度和和易性,對離析的混合料要二次拌合。攤鋪前要嚴格控制運輸車輛的出料高度在1.5m以內,隨倒隨鋪以免混合料產生離析。應盡可能采用攤鋪機,人工攤鋪時,應用小型機具配套設備進行振搗。振搗時邊角處應輔助插振。為杜絕側面蜂窩,除振搗到位密實外,還要采用高標號砂漿封底,防止側模底部漏漿。

此外,根據我們的經驗,在振動梁或提漿機滾動抹平工序后,采用寬12cm長度超過砼板寬的槽鋼,先縱向來回抹平,轉90°順著面拌橫坡方向再滾抹,可以大大提高砼路面的平整度。

2.3.3及時切縫。切縫是目前砼路面橫縫的主要施工方法。切縫關鍵是要掌握好適宜時機,過早易發生肯邊,殘缺不齊;過晚會出現不規則斷裂。切縫時間根據砼試塊強度增長情況而定,從理論上講在砼強度達到100%前后即可切割,但由于現場氣溫和水泥品種對砼強度和縮裂會產生很大影響,因此必要時可采取長距離(一般3~4塊板)提前切縫,以避免砼板的不規則斷裂。

2.3.4特別需要強調的是砼路面的早期養護,養護不及時,極易產生開裂,并且對砼強度影響很大,早期強度損失大,后期難以補救。

2.3.5邊界影響控制

2.3.5.1在砼面板與中央分割帶、路緣石等結構物之間,涂刷瀝青使雙方自由伸縮。

篇2:水泥砼運輸車安全操作規程

一、作業前的準備

l、了解施工現場和施工要求,了解所攪拌運輸的砼級配、水灰比、

坍落度,熟悉運輸路線及運輸距離。

2、按照機動車日檢要求進行檢查。

3、檢查液壓油油位和油質,油位高度、油質均應符合要求。

4、液壓泵、液壓馬達、閥件均應緊固,與油管連接牢固,密封良好;用手轉聯軸器使各泵旋轉時,應無卡阻和異常聲響。

5、各部潤滑油、脂按要求加足。

6、檢查清洗系統,水箱加滿清水,空氣壓力調整至規定數值;整個系統不得漏水,泄氣。

7、動力輸出軸的固定螺栓及滾筒架的U型螺栓應鎖緊牢固。

8、攪拌滾筒外表無破損,無明顯凹陷,筒內應清潔,無雜物,無積渣;溜糟內壁要光滑,不漏漿。

9、按施工要求調整并緊固溜槽及延伸斜槽。

10、檢查各種儀表、指示燈是否完好,讀數是否正常。各開關在起

動前應處于規定狀態。

11、緊急排出系統應完好。

12、起動發動機,接通動力輸出軸,保持滾筒在低速下轉動直至液

壓汕溫升至要求溫度。

二、作業與行駛要求

1、進料時,攪拌運輸車滾筒應在2一lOrpm范圍內轉動。

2、在運輸過程中,攪拌轉速應為2~3rpm,在轉彎處和不平道路上應低速行駛。

3、在下列溫度環境中,攪拌運輸的運輸時間要參照下表

單位:Min

環境溫度(℃)

普通砼

人工輕骨料砼

4、砼長時間運至施工現場,在排出砼前,應按要求噴水,并使滾筒以10—12rpm的強烈攪拌轉動約1分鐘,然后卸料。

5、把操作桿推至排料位置時,滾筒逆轉而排出砼。10cm或以上的高坍落度砼滾筒轉速應為2—lOrpm:低于10cm的低坍落度砼滾筒轉速應為3~6rpm。

6、當卸料到剩余約1/4時,再強烈攪拌(10—12rpm)一次后卸完。如果給泵車供料時,可采用二車搭接的方法。即前一車還未卸完,后一車就開始卸料。

7、盡量避免運輸速凝砼。

8、當攪拌運輸車的傳動系統出故障,液壓油輸出中斷而導致滾筒停止轉動,暫時無法排出修復時,要利用緊急排出系統快速地排出砼。

9、用作濕混合式攪拌車操作時,按施工設計要求準備好每筒所需各種原材料的數量,并按要求攪拌。

10、攪拌時間及滾筒轉速按說明書要求而定。

11、禁止用手觸摸旋轉中的攪拌筒和隨動輪。

12、在公路上行駛時,應嚴格遵守交通規則,安全禮讓,中速行駛。

三、工作后的要求

1、清洗攪拌筒及溜槽,應使攪拌筒無積渣,無積水。

2、清洗滾筒外圈及被灰漿污染的機件表面。

3、按要求對攪拌運輸車進行保養、檢修。

篇3:水泥砼切縫機安全操作規程

1詳細了解施工技術、質量要求,選擇與之相適應的規格刀具,并檢查刀片是否完好。

2堅固刀片加板螺母,檢查各連接部位和安全罩是否正常完好。

3啟動機械,檢查刀片旋向及轉動是否平穩,行走結構有無跑偏現象。

4校準切削“0”位。

5切縫過程中,操作人員應站在刀片的側面。

6切縫機停放或轉移時,刀片應置于最高位置,長途運輸時必須將刀片卸下。

7長期不用,應卸下刀片并懸掛在安全位置。