一、重點部位及設備

(一)重點部位

1.轉化系統

轉化系統由二段轉化爐、二段轉化爐、廢熱鍋爐以及燃料燃燒、煙氣廢熱回收設備組成。高溫設備集中,一段爐爐膛高達1300℃,二段爐出口950℃,廢熱鍋爐產生IOMPa(表)高壓蒸汽。設備內為易燃、易爆氣體,壓力達4MPa(表)。

轉化系統是裝置中的高溫區,其特點是高溫、高壓、易燃、易爆、有毒。若發生超溫,易造成設備損壞,工藝氣體泄漏,而引發重大火災,爆炸事故。

2.合成系統

合成系統由合成塔、水加熱器、熱交換器、冷交換器、水冷器、氨冷器、氨分離器等高壓設備組成。是裝置中高壓設備集中的區域。設備壓力等級一般為20~25MPa(表)。設備內工藝介質為H2、N2、NH3等。

由于壓力高,設備發生泄漏,易造成火災、中毒、爆炸事故。如設備存在缺陷或產生氫脆、產生裂紋,在發生物理爆炸的同時,還可發生化學爆炸,往往造成災難性的后果。

(二)重點設備

1.一段轉化爐

一段轉化爐承擔著將原料烴類與蒸汽發生反應制取原料氣的任務。其操作、運行是否正常影響到整個裝置的安全運行,是裝置中結構復雜,操作條件苛刻的關鍵設備。一段轉化爐曲輻射段、對流段及燃料系統組成。輻射段一般有幾百根轉化爐管,爐管內裝填催化劑,烴類與水蒸氣在爐管內反應。爐管外用燃料氣(油)燃燒形成的火焰直接加熱,爐管外壁溫度高達900-950℃,爐管內壓力為4MPa(表),運行條件比較苛刻。對流段為有效回收熱能,采傭多種工藝物料與煙氣換熱,換熱方式較復雜。一段轉化爐在生產中,如發生催化劑中毒、結碳,水碳比失調,燃料系統故障、爐管超溫等都可造成事故。如發生設備損壞、泄漏還可引發重大火災、爆炸事故。

2.壓縮透平機組

合成氨裝置有合成氣壓縮機、氨氣壓縮機、工藝空氣壓縮機、原料氣壓縮機四大機組采用離心式多級壓縮機組,用蒸汽透平驅動。原料氣壓縮機壓縮氣體為天然氣或干氣,出口壓力4MPa(表);氨氣壓縮機壓縮氣氨,出口壓力1.6—1.8MPa(表);工藝空氣壓縮機壓縮空氣,出口壓力4MPa(表);最重要的是合成氣壓縮機,壓縮氣體為H2、N2氣體,出口壓力—般為20—25MPa(表),采用10MPa(表)高壓蒸汽透平驅動,轉速可達11000r/min,被稱為合成氨裝置的“心臟”。

大機組一般在高溫、高壓、高轉速下運行,密封、潤滑條件要求高,調節控制系統復雜。運行中如發生喘振、氣體帶液、軸瓦磨損、密封損壞、軸位移高等都可造成機組故障。由于結構復雜,維護保養、檢修安裝要求高。如維護不當,檢修安裝未達到精度標準,也容易發生設備故障。而四大機組均為單系列運行,無備用機組,任何一臺機組的停機,都可造成全裝置停車。而且泄漏出來的NH3、H2、N2,原料氣還可造成重大的火災、爆炸、中毒事故。

3.合成塔

合成塔是裝置的主要設備,氫氣與氮氣在合成塔內反應生成氨。合成塔是高溫、高壓設備,工作壓力20~25MPa(表),反應溫度500℃左右。由承受高壓的外殼及承受高溫的內件組成。內件由熱交換器及觸煤筐組成,觸煤筐內充填合成觸煤,內件結構比較復雜。

合成塔運行中,如發生觸煤中毒、觸煤超溫、入塔H2/N2比失調等,可造成裝置運行正常或停車。塔內件如壓差過大,可引起內件變形,而造成重大設備事故。

氮氣、氫氣在高溫、高壓下會對金屬材料發生滲氮、氫脆脫碳腐蝕。外殼發生超溫,是十分危險的,可使設備材料遭受破壞,造成災難性的后果。?

二、危險因素分析及其防范措施

合成氨裝置采用的原料、燃料、過程產物及產品大多為甲類、乙類火災危險性物質,其中還有有毒物質,操作又在高溫、高壓下進行。其生產特點為:高溫、高壓、易燃、易爆易中毒。由于主要設備為單系列,因而設備一旦發生故障,往往會造成全裝置停車。故障處理不當,甚至造成重大事故發生。?

(一)裝置事故統計分析?

我國70年代引進的大型合成氨裝置,在生產初期曾頻繁發生事故。自1977年至1979年三年間,十一套裝置曾發生人身傷亡事故43次,重大停車事故307次。停車事故中以設備事故最多,停車次數為199次,占事故總數的64.82%。詳見表7—5。?

設備重大停車事故共199次,按設備類別分,見表7—6。

其中,主要設備發生重大停車事故54次,以合成氣壓縮機發生停車事故最多,為30次。詳見表7—7。

我國大型合成氨裝置投產初期,催化劑發生損壞的事故也較多。1977年到1980年四年期間,13套大型合成氨裝置八種催化劑中七種催化劑更換了58次。其中,因事故更換23次共760.02t,按計劃更換35次共1316.66t,事故更換催化劑占總更換量的36.6%。整爐更換共46爐。其中,事故更換13爐,計劃更換33爐。事故更換次數最多的是一段轉化催化劑。詳見表7—8(1)。

從上述統計可以看出,我國大型合成氨裝置生產初期,裝置重大停車事故頻繁發生,按每廠、每年平均停車事故次數計達12.79次,平均每廠每月停車一次以上。停車事故中以設備事故占的比例大,損失也大。而主要設備停車事故又以合成氣壓縮機事故次數最多。同時,催化劑損壞事故也較多,經濟損失也大。其中,一段轉化爐催化劑事故更換次數為最多。

裝置運行進入正常期后,事故次數大幅下降,裝置實現了安全、穩定、長周期運行,長周期運行都達到一年以上。從石化總公司所屬企業1983年到1993年11年間發生的774例典型事故看,合成氨裝置為36例(大型合成氨裝置22例,中型合成氨裝置14例),占總次數的4.65%。10套大型合成氨裝置發生的22例典型事故中,人身事故2例,設備及生產操作事故20例,按每廠、每年事故次數計已不足一次。20例事故按設備部位分類見表7—9。

由表可見,一段轉化爐(氣化爐)事故次數為最多。發生催化劑損壞事故共5次。其中,一段轉化催化劑事故更換4次,合成催化劑更換1次。

從上述合成氨裝置事故統計情況,可以看出裝置中易發生故障的部位和危險因素。現分析如下:

(1)合成氨裝置投產初期為事故多發期。重大停車事故中,以設備事故次數最多,生產操作事故次之。事故發生情況表明,設備存在缺陷、維護不當、違章作業是造成事故多發的主要原因。通過切實做好設計、制造、施工、生產準備等前期工作,可減少事故的發生。

(2)投產初期設備事故中,儀表造成停車事故多。主要是自動控制、自動聯鎖采用常規儀表,故障率高,使用、維護又不當造成的。通過采用集散型控制系統(DCS)及故障安全控制系統(PSC),可減少因儀表故障造成的重大停車事故。

(3)投產初期重大設備停車事故中,轉動設備造成事故最多。四大機組中又以合成氣壓縮機為最多。合成氣壓縮機發生的事故中,以燒軸瓦事故次數為最多,以透平轉子斷葉片事故最為典型。事故主要原因是維護不當和設備存在缺陷。只要把好設備設計、制造、安裝試車關,可避免此類事故的發生。

(4)裝置生產正常穩定后,各類事故大幅下降,但轉化(氣化)系統事故次數下降幅度不

大,成為事故多發部位。主要是一段轉化催化劑中毒、結碳和設備內部爆炸等事故,事故損失大,危害大。因此,轉化(氣化)單元是裝置重點危險部位,對其在開、停工及正常生產中,存在的各種危險因素應采取重點防范措施。?

(5)裝置使用的催化劑種類多,催化劑事故更換,在生產事故中一直占有不小的比例;其中,以一段轉化催化劑事故更換次數最多。造成催化劑損壞的原因,除設備故障影響外;絕大多數是在開、停工過程中,違章作業、維護使用不當引起的。因此,在開、停工中,應按催化劑操作規程的要求采取防范、保護措施。

(6)合成氨高壓系統發生重大事故的次數較少,重大設備事故主要是密封面發生泄漏及合成塔內件損壞。其中,合成塔內件損壞事故由于經濟損失大,裝置停工時間長,應重點預防。事故發生的主要原因是設備存在缺陷,加上操作不當(如:升溫快、壓差大)引起的。

(二)開停工危險因素分析及其防范措施?

1.開工時危險因素分析及其防范措施?

開工過程中,裝置設備(管道)要引入各種工藝介質進行吹掃、置換,工藝介質的溫度壓力也要逐步從常溫、常壓提到規定的指標值。開工中各種催化劑要進行升溫、還原達到“活化態”。開工中,操作繁雜、步驟多、操作參數變化大、要求高、環節多、時間長。因而,操作不當,極易發生事故。現將開工操作中,存在的主要危險及防范措施分析如下:

(1)設備(管線)吹掃、置換、送氣(液)操作?

設備(管線)進行吹掃、置換、送氣操作是開工中前期操作。在這一階段中,如設備(管線)未吹掃干凈就投入運行,在運行中雜質會堵塞管道或損壞閥門的密封面。如果蒸汽、潤滑油系統存在雜質,將是十分危險的,雜質隨蒸汽進入透平會造成葉片損壞;雜質進入軸瓦會造成軸瓦磨損。

設備(管線)在開工中,必須用工藝介質置換合格。上一工序工藝介質未合格前不能進入下一工序,否則會影響下一工序的正常運行,甚至造成事故。特別要禁止用可燃氣直接置換空氣,以免發生爆炸。1975年某化肥廠,焦爐氣壓縮機未經置換,就用來壓縮空氣。開車過程中,三段缸系統產生爆炸,造成設備損壞、人員傷亡。

防范措施:一是吹掃、置換必須按操作規程操作。并經檢驗、分析后,才能確認合格;二是操作前要檢查有關的閥門(盲板)開關狀況是否符合要求。三是吹掃、置換排放口要有安全設施(或標記),防止發生意外事故。四是定期清洗各種過濾器。

(2)設備(管道)升溫、升壓

設備(管道)從常溫、常壓升到操作溫度、操作壓力時必須保持一定速率。升溫、升壓過快產生的熱應力、壓力降會損壞設備,可造成重大事故。1992年某化肥廠發生一起合成塔內件損壞和觸煤報廢事故,事故造成直接經濟損失220.3萬元。事故原因:一是合成塔內件中心管處存在軸向力;二是合成塔升溫速度過快。

設備(管線)升溫操作中,工藝氣體(特別是水蒸氣)產生的冷凝液,應及時排除(送液時要注意排氣)。如排液不及時,氣體帶液,可造成“水擊”損壞設備。1985年某化肥廠,開工前,由于火炬系統的水分離器脫水盲板未折除。開工后,大量工藝氣放空,放空管內積水,“水擊”致使部分管道從管架上墜落,并拉壞火炬。

設備(管線)升壓前,還要認真檢查有關的閥門(盲板),防止發生竄氣、倒液而造成事故。特別是氣(液)竄人裝有催化劑的設備內時,還會損壞催化劑。19*某化肥廠檢修后開車,中壓蒸汽進行管網暖管、送汽、升壓時,由于兩只蒸汽閥門未關,蒸汽進入冷態一段轉化爐,造成一段轉化催化劑水合粉碎。被迫全爐更換催化劑。

防范措施:一是嚴格控制升溫、升壓速率;二是操作中注意溫度、壓力、液位的變化;三是作業前,認真檢查有關閥門(盲板)開關狀況;四是操作中,注意排液(或排氣)。

(3)加熱爐的點火、升溫

加熱爐(一段轉化爐、氣化爐)點火操作具有一定危險性。因為點火前,如果爐膛內可燃氣濃度已達到爆炸范圍,未被置換干凈,點火操作往往會造成爐膛爆炸。1985年某化肥廠,—段爐點火烘爐時,爐膛發生爆炸,直接經濟損失11.6萬元。事故后,發現有10個燒嘴燃料氣閥門沒有關閉。

加熱爐內一般有耐火襯里,升溫速度過快易造成耐火材料產生裂縫、松動、甚至脫落。開工后往往造成爐外壁超溫、變形,而導致發生火災、爆炸。1990年某化工廠合成氨裝置,氣化爐由于升溫中爐內產生爆燃振動,耐火磚脫落。投用后,爐頸過熱,焊縫開裂,引起爆炸著火。

加熱爐升溫中,如果爐管內工藝介質流量過低,爐管外壁會超溫,可燒壞爐管,也可引發爆炸、著火事故。

防范措施:一是點火前,要確認燃料閥門已關閉;二是爐膛一定要置換,并分析合格;三是控制爐管出口溫度,防止工藝介質流量過低;四是嚴格按升溫曲線進行升溫、升壓操作。

(4)催化劑的升溫、還原

催化劑的升溫、還原在開工操作中是十分關鍵性的操作。其操作的好壞,將影響催化劑的活性和使用壽命。由于催化劑還原過程一般會放出大量的熱量,造成溫度上升,控制不當,易發生超溫。超溫不但降低催化劑活性,減少催化劑使用壽命,嚴重時,可燒毀催化劑,并損壞設備。1980年某化肥廠,低溫變換爐B203型低溫變換催化劑升溫還原時,由于臨時改用油田氣直接升溫還原,升溫中催化劑床層溫度從120℃躍升到404℃;,最高曾達725℃。該爐催化劑實際壽命只用42天,被迫停車,全爐更換催化劑。

防范措施:一是制定正確的升溫、還原方案;二是確保儀表指示、檢驗分析數據正確三是閥門(盲板)開關無誤、不竄氣;四是按規程操作。

(5)壓縮機開車操作

壓縮機組開車包括建立油循環、投用冷卻水、建立冷凝液系統、盤車、置換、靜態調試、暖管暖機、沖轉、過臨界轉速、提速提壓等步驟。工作環節多,操作步驟繁雜。操作不當,易發生燒軸瓦、振動大、喘振、超溫超壓、氣封泄漏等故障,嚴重時會造成重大設備事故。1978年某天然氣化工廠合成氣壓縮機開車操作,開車升速時,由于在臨界轉速下停留時間過長(兩分鐘),振動加劇,造成軸瓦磨損。運轉兩天后停機,發現高壓缸止推瓦燒毀。

防范措施:一是開車實行操作票制度,防止誤操作發生;二是制訂事故處理預案,正確處理異常情況,防止事故擴大。

2.停工中危險因素分析及防范措施

裝置停工時,設備(管線)進行降壓、降溫、置換、吹掃;運行設備停運;催化劑進行降溫、鈍化(氧化)等操作。操作參數變化大,操作步驟繁雜。正常停工,一般按停工方案進行。遇緊急或事故停車,由于情況復雜,應按事故處理預案進行。停工中,特別是緊急(事故)停工時,處理不當,易發生事故。現將停工操作中存在的主要危險及防范措施分析如下

(1)降量、斷料操作?

停工中,設備(管線)按停工步驟都要減負荷,并切斷工藝介質的進料。各種工藝物料的減量及切斷都有嚴格的先后程序,切斷后還要防止發生泄漏。如操作不當,有可能造成事故。此項操作中存在的危險有:?

①空氣(氧氣)進入存有可燃氣的設備內,(如:氧氣進入已熄火的氧化爐,空氣進入已停運的二段爐等),可發生爆炸;?

②某種物料進入催化劑床層(如:停蒸汽后烴類進入一段爐、蒸汽進入冷態一段爐等)可損壞催化劑;?

③高壓氣體進入低壓設備(如:吸收塔高壓氣進入再生塔、合成高壓氣進入低壓系統)可發生爆炸、著火。?

1978年某化肥廠因儀表故障造成全廠緊急停車,蒸汽鍋爐熄火。事故處理中,天然氣未及時切斷,繼續進入一段爐,造成催化劑結碳。1988年某化工廠合成車間在氣化爐緊急停車中,由于人爐氧氣閥關不動而未關,又未匯報,造成炭黑洗滌塔爆炸。?

防范措施:一是按操作規程進行停工操作;二是認真監測操作參數的變化;三是及吲關閉手動截止閥,以防泄漏。

(2)設備(管線)降壓、降溫

與開工操作一樣。設備的降壓、降溫也應嚴格控制速率。降溫速度過快,會產生熱應力而損壞設備。降壓速度過快,可因壓差大或氣體(液體)倒流,而造成事故。1977年某化肥廠,由于一段爐斷料造成裝置緊急停車。停工中,由于中溫變換爐出口放空閥開得太快、太大,降壓很快,造成脫碳吸收塔壓力大于中變爐出口壓力,脫碳堿液倒人低溫變換爐,造成58.8m3低變催化劑全部損壞。

防范措施:一是停工中,保持正常降溫、降壓速率;二是操作中,注意前后各工序溫度、壓力、液位的變化;三是檢查閥門開關狀況,防止內漏。

(3)催化劑降溫、氧化(鈍化)和保護

由于生產中催化劑處于“活化態”,停工操作中,一般視停工時間的長短及檢修需要,對催化劑進行保溫保壓;降溫降壓;氮氣保護或進行氧化(鈍化)操作。停工中,還原態的催化劑遇到空氣(氧氣)會發生劇烈的氧化反應,控制不當可損壞催化劑。催化劑與水接觸還會造成強度下降或粉碎,停工期間,應特別注意保護催化劑。1979年廣西某氮肥廠,變換催化劑用蒸汽降溫到410℃后,臨時改用煤氣直接降溫,一小時后,溫度突升到600℃以上,25t催化劑全部損壞。1979年某化肥廠,由于廢熱鍋爐泄漏,裝置停車。停車中,由于給一段轉化爐循環降溫的氮氣中夾帶水蒸氣,造成一段轉化催化劑部分水合、粉碎。

因此,停工中應嚴格按操作規程對催化劑進行降溫,保護。并在操作中注意以下幾點:

①一段轉化催化劑品種中,凡含有MgO助劑的,遇水會生成Mg(OH)2而粉碎,降溫中要特別重視。

②低溫變換爐由于人口溫度低(僅高于露點20~30℃)。停工中,防止產生冷凝水而損壞低變催化劑。

③停工中,因甲烷化催化劑溫度下降到200℃以下,CO與Ni可生成Ni(CO)4(I級毒物)。在溫度下降到200℃以前,應用氮氣置換甲烷化爐。

④停工期間,催化劑一般都應充人氮氣保持正壓,以防止空氣人內,發生氧化。

(4)壓縮機停車

壓縮機組停機操作與開車操作一樣,步驟繁多。停機操作中,如油壓過低,易發生燒軸瓦事故;如壓差大,易造成止推瓦損壞;如震動大,易造成氣封、密封、軸瓦等損壞,如發生帶液入缸,易造成轉子葉片損壞。因此,停機操作必須按停機操作票逐項進行,注意壓力、溫度、轉速的變化。

如遇壓縮機跳車或緊急停機操作時,還應注意檢查備用(事故)油泵是否啟動,油壓變化情況,并檢查機組電動盤車是否開啟。

(三)正常生產中危險因素分析及防范措施

正常生產時,設備運行正常,工藝參數穩定,即使發生小幅波動,經操作人員及時調節,都能保持正常。但當有些重要的工藝參數偏離指標達到一定的時間及范圍時,裝置就會發生故障或事故,正常生產中要重點防范。現將正常生產中存在的主要故障、危險因素及防范(處置)措施分單元介紹如下:

1.脫硫

硫是多種催化劑的毒物。因此,脫硫單元出口原料氣中總硫含量高,危害性是比較大的,所造成的損失也大。生產中要特別重視,采取防范措施。1991年某化肥廠,由于煉油廠供應的原料石腦油中混入了常壓塔常二線組分,石腦油出脫硫系統的含硫量高達2.5×10-6(正常指標≤0.2×10-6)。導致一段轉化催化劑發生硫中毒,并產生高級烴裂解結碳損壞一段轉化催化劑34.7噸。?

造成出口原料氣中含硫高的原因及防范措施見表7—10。?

2.轉化?

在裝置中,轉化單元運行條件是比較苛刻的,各項工藝指標的控制也要求嚴格,是裝置中危險的部位。常見的故障:一段爐有催化劑中毒、結碳、粉碎,爐管超溫,壓差高等;二段爐有溫度高、催化劑損壞、出口甲烷高等;廢熱鍋爐有鍋爐爐管爆管等。詳見表7—11。

轉化單元發生的事故中,以一段轉化爐發生的催化劑中毒,結碳事故造成的損失大、次數多。1993年某化肥廠合成車間,由于輔助鍋爐爆管,引起蒸汽量下降,一段爐人口水碳比下降到1.5(正常值為3.5)達5min之久,使一段轉化催化劑結碳粉碎,損壞催化劑10.2噸:高變催化劑因水氣比也低,反應層溫度超溫到685℃,損壞高變催化劑77t。二段爐曾發生燒嘴損壞,造成催化劑部分熔融的事故。某天然氣化工廠于1978年、1979年曾發生兩次。廢熱鍋爐發生較多的事故是爐管爆管,大多發生在水管鍋爐,爆管后往往由于操作處理不當,極易發生次生事故。從法國引進的三套合成氨裝置的廢熱鍋爐,于1979年一年中,共發生7次爆管事故。

3.變換

生產中,要將高溫、低溫變換爐人爐氣體中水蒸氣與一氧化碳的分子比(簡稱水氣比),保持在一定范圍內,還要將反應溫度控制在最佳范圍內,以保證一氧化碳的變換率。生產中易發生的故障及預防(處理)措施見表7—12。

4.脫碳

脫碳單元由于采用的吸收液為堿性液,具有腐蝕性。因而存在設備腐蝕的危險,其中以在沸器受到的腐蝕最為嚴重。脫碳吸收塔一般操作壓力為2.7MPa(表)。再生塔壓力為0.028mPa(表)[如二級再生為:一級0.1MPa(表),二級0.004MPa(表)],若吸收塔液位過低,工藝氣竄人再生塔,可造成再生塔超壓。如再生塔安全設施失靈,會導致發生重大爆炸、火災事故。雖然吸收塔液位的控制都設有自動調節、報警、聯鎖裝置,再生塔也設有爆破板,但生產中仍需重點防范。此外,脫碳單元還存在影響吸收效率的各種因素詳見表7—13。?

5.甲烷化

烷化爐中進行的甲烷化反應是強放熱反應。超溫易損壞甲烷化催化劑。甲烷化單元存在危因素主要是催化劑超溫和出口CO、C02含量高。見表7—14。

6.壓縮

壓縮一透平大機組正常運行中影響因素較多,常見的危險因素有軸瓦溫度高、軸位移高、振動大、有異聲等,詳見表7—15。壓縮一透平機組如果零部件存在缺陷或質量差,安裝維修達不到精度要求及操作不當等極易發生故障,甚至造成事故。特別在機組投運初期易發生。如某化肥廠1978年至1980年四年間,合成氣壓縮機高壓透平由于透平轉子存在設計缺陷,曾發生五次透平轉子葉片斷裂事故。又如某化肥廠1977年五月份一個月內,合成氣壓縮機高壓缸止推軸瓦由于違章作業、維修不當造成三次燒軸瓦事故。

7.合成

合成單元正常生產中主要操作參數有:溫度、壓力、循環氣流量、氫氮比、惰性氣含量、氨含量等。生產中不正常現象常見的有:系統壓力過高、催化劑床層溫度過低、合成塔壓差大、泄漏及合成塔內件損壞等。其中,以合成塔內件損壞造成的事故損失大,停車時間長。如某化肥廠1979年及1980年兩年間,合成塔大蓋密封因設計缺陷發生10次泄漏。又如某化肥廠,合成塔內件因設計缺陷及升溫過快,兩次造成合成塔內件損壞,被迫停車檢修。

生產中存在的危險因素及預防措施見表7—16。

(四)設備防腐

合成氨裝置設備存在H2S腐蝕;脫碳溶液腐蝕;高溫高壓下氫、氮腐蝕;循環冷卻水對冷換設備的腐蝕以及大氣腐蝕等。其中,脫碳溶液和循環冷卻水對設備造成的腐蝕對生產影響最大。下面重點介紹:

1.脫碳系統設備腐蝕及防護

二氧化碳脫除系統,采用熱鉀堿液作吸收劑,由于含C02的熱鉀堿液對設備腐蝕性比較強烈,故采用添加偏釩酸鹽作為緩蝕劑。釩緩蝕劑的緩蝕機理是靠V+5的氧化作用生成r—Fe203保護膜。熱鉀堿液的腐蝕還與溫度有關,溫度越高,腐蝕速率越快。

生產中,如熱鉀堿液中總釩及五價釩含量控制過低,會造成設備腐蝕加快。1977年某化肥廠,脫碳系統由于熱鉀堿液中總釩及五價釩長期偏低,有時V+5低到零,加上開停車頻繁。造成吸收塔、再生塔、溶液泵等設備發生大面積腐蝕,造成重大經濟損失。脫碳系統設備中,脫碳再沸器操作溫度最高,溶液溫度達114—120℃。因此,再沸器易發生設備腐蝕。在投運初期,各廠都發生過再沸器腐蝕穿孔泄漏事故。某化肥廠脫碳再沸器在1979年至1980年二年間,共發生8次腐蝕穿孔,被迫停車檢修。生產過程中,應重視脫碳設備的防腐工作,嚴格控制工藝指標,防止違章作業。主要防范措施:

(1)嚴格控制操作溫度,防止超溫運行。

(2)嚴格控制熱鉀堿液中K2O、總釩及V+5濃度,并保持在指標范圍內。

(3)開工作業中,按操作規程的要求,對脫碳系統的設備進行靜態釩化及動態釩化操作,并要確保釩化時間。

(4)嚴格控制升溫速率,防止升溫過快。

2.循環冷卻水對冷換設備的腐蝕及防護

循環冷卻水中,由于水中溶解有氧,水中還存在各種濃縮的離子如氯離子,加上細菌繁殖,常造成水冷器發生腐蝕與結垢。冷換設備結垢會降低傳熱效率,腐蝕會造成設備穿孔泄漏,嚴重影響正常生產。

1977年至1979年三年期間,引進的十一套大型合成氨裝置共發生重大停車事故307次。循環冷卻水引起的水冷器腐蝕泄漏有64臺次,其中更換了41臺次。因水質問題,造成合成氨裝置停車有7次。?

對冷換設備腐蝕的防護主要是改善循環水的水質。各廠根據本地水源水質情況,通過試聯鎖的設置及其作用。驗,在循環冷卻水系統添加適合的復合水穩劑,以達到防腐蝕、防結垢、殺菌的目的。并結合大修,對冷換設備進行腐蝕情況檢查和清洗,以減緩設備腐蝕并采取防腐蝕措施。

(五)裝置聯鎖及其作用

裝置生產過程中會發生各種不正常情況,某些主要的工藝參數也可能偏離指標值,當偏離的程度及時間達到一定的限度,裝置會發生故障,甚至造成事故。為保證裝置運行的安全和設備的安全,裝置設立了自動報警、自動聯鎖系統。

合成氨裝置設立的聯鎖系統分為兩個層次:

第一層次為單元聯鎖,每個生產單元設有一個單元聯鎖,每一臺壓縮一透平大機組設—個單元聯鎖。每個單元聯鎖又由主聯鎖和分聯鎖組成;

第二層次為系統聯鎖,由關鍵的工藝參數聯鎖報警點和單元聯鎖組成。

大型合成氨裝置一般有幾百個工藝參數自動報警點,設有上百個聯鎖報警點和幾十套聯鎖系統。這些聯鎖設施可保證裝置生產運行的安全,也可保護設備、催化劑免受損壞。但—旦聯鎖發生故障而發生誤動作時,又會造成裝置誤停車,影響正常生產。從引進的合成氨裝置運行初期,發生的設備事故統計數字(見表7—6)可以看出,儀表造成的停車次數為53次,占設備事故總次數的26.63%,位居第一位。事故發生的主要原因是因違章作業、維護不周、設計制造存在缺陷,引起聯鎖誤動作而造成的。

由于裝置聯鎖多,而每套合成氨裝置的聯鎖設置又不盡相同。因此,下面僅介紹系統主連鎖的設置其作用。

作用:防止吸收塔高壓工藝氣竄人再生系統,保護再生系統設備及甲烷化催化劑。

作用:保護合成催化劑及合成氣壓縮機組、合成塔、氨儲槽等設備。避免催化劑中毒設備損壞。?

裝置的聯鎖系統目前大多采用故障安全控制系統(1SC)。這是一種以微處理器為基礎的全新系統,采用智能自診斷和冗余容錯技術,安全可靠性高,從而可避免聯鎖系統誤動作,確保裝置安全運行。

(六)裝置易發生的事故及其處理

1.裝置事故處理原則?

裝置發生故障和事故時,應盡力減少事故損失,避免事故擴大,處理中應注意以下幾點:

(1)發現生產運行異常后,應盡快查明原因,采取相應的處理措施,避免故障擴大。

(2)發生故障的生產系統應與正常生產系統切斷物料源、故障源。正常生產系統應維持安全運行或進入安全停車操作。

(3)事故中要防止發生超溫、超壓;防止催化劑中毒、結碳、氧化;防止物料互竄;防止物料外泄,以免引起著火、爆炸、中毒發生。?

(4)事故可能危及人身及設備安全時,應采取包括手動聯鎖、緊急停車在內的緊急措施。

(5)事故處理應分清主次,分清層次,先處理危急、關鍵的操作,做到“先重點,后—般”。有些物料的切斷操作,如:烴類原料人一段爐、加熱爐(一段爐)燃料氣(油)人爐、工藝空氣人爐、吸收塔排液、氨分離器排氨等,在事故處理中均屬重點、關鍵的操作,關閉閥門時都要做到迅速,并確保物料無泄漏。

(6)壓縮一透平機組發生故障一般應停機,必要時可緊急停機。機組停止運行后,要注意降溫、降壓速度,并啟動盤車裝置,保持潤滑油壓力。

(7)事故處理中,作業人員應佩戴必要的個人防護用具,注意保護人身安全。

2.裝置易發生的事故及其處理

隨著自動控制系統、安全故障控制系統的改進,設備制造、維修質量的提高,以及生產管理水平的提高,合成氨裝置生產運行中發生重大生產、設備事故已經比較少見。易發生的事故見表7—17。

篇2:合成氨企業環境風險應急預案格式

1.編制目的

為有效應對突發環境事件,提高企、事業單位應對突發環境事件的能力,將突發環境事件對人員、財產和環境造成的損失降至最小程度、最大限度地保障人民群眾的生命財產安全及環境安全,維護社會穩定。

2.編制依據

?2.1《中華人民共和國環境保護法》第三十一條“……可能發生重大污染事故的企業事業單位,應當采取措施,加強防范”。

2.2《中華人民共和國水污染防治法》第二十八條“……可能造成或者可能造成水污染事故的必須立即采取應急措施,通報可能受到水污染危害和損害的單位,并向當地環境保護部門報告”。第二十九條:禁止向水體排放油類、酸液、堿液或者劇毒廢液。

2.3《中華人民共和國大氣污染防治法》第四條“……向大氣排放污染物的單位,必須遵守國家有關規定,并采取防治污染的措施”。第十六條?因發生事故或者其他突發性事件,排放和泄漏有毒有害氣體和放射性物質,造成或者可能造成大氣污染事故,危害人體健康的單位,必須立即采取防治大氣污染危害的應急措施,……接受調查處理。

2.4《危險化學品安全管理條例》(國務院344號令)第五十條:“危險化學品單位應當制定本單位事故應急救援預案,配備應急救援人員和必要的應急救援器材、設備,并定期組織演練”。

3.適用范圍

適用于公司內可預見的環境污染及其他事故引發造成的突發環境污染事件。

4.組織機構和職責權限

4.1組織機構

公司成立事故應急救援指揮領導小組,由公司總經理、副總經理及生產、安全、環保、設備、武保、衛生等部門領導組成,下設應急救援辦公室(設在總調度室),日常工作由環保部門兼管。發生重大事故時,以指揮領導小組為基礎,即事故應急救援指揮部,總經理任總指揮,有關副總經理任副總指揮,負責全公司應急救援工作的組織和指揮,指揮部設在總調度室。

注:若總經理和副總經理不在公司時,由生產部長和環保部長為臨時總指揮和副總指揮,全權負責應急救援工作。

4.2職責權限

4.2.1領導小組職責

提出修訂重大環境污染事故突發事件應急救援預案,負責每年組織全廠重大環境污染突發事件應急救援演練,監督檢查各部門應急演練。對發生事件啟動應急救援預案進行決策,調動各應急救援力量和物資,及時掌握突發事件現場的態勢,全面指揮應急救援工作。

4.2.2部門職責

4.2.2.1?生產分廠職責

負責對分廠生產的日常管理,分析事故產生的原因。負責組織和領導事故出現時的危急事件搶險隊。

危急事件搶險隊:立即對事故現場進行處理,防止事故進一步擴大。

4.2.2.2保衛部門職責

當危急事件發生可能危及人身安全時,做好事故地點的人員警戒、

疏散工作。

除應急搶險人員及指揮部同意的人員外,其他人員一律不得進入隔離區內。在突發事件區域隔離帶處設置明顯警戒標志。

4.2.2.3?機動部門職責

監督檢查生產設備的日常維護,事件發生后負責對設備進行修復、改造和完善。

4.2.2.4?物資供應公司職責

隨時提供必需的搶救物資。

4.2.2.5?運輸部門職責

提供搶險所需車輛。

4.2.2.6?職工醫院職責

當可能發生人身事故時,及時到達事故現場附近的安全地帶,對傷員進行救治。

4.2.2.7環保部門職責

參加應急指揮,根據現場實際,提供突發事件出現時應急救援方案的修改意見,防止環境污染事故的進一步擴大。向環保部門匯報事故情況。

負責組織應急預案的編寫。監督各級人員、各部門在事故時按預案進行工作。及時向上級有關部門報告事故的情況。發現預案存在不足,立即組織修編。

4.2.2.8生產技術部門職責

負責事故時生產指揮,指揮調度事故時有關運行設備系統。

參與預案的審核和編制,提供必要的技術支持。事故時分析事故產生的原因,制定預防方案,防止同類事故的重復發生。

4.3指揮部人員分工

總指揮——組織指揮全公司的應急救援工作。

副總指揮——協助總指揮負責應急救援的具體指揮工作。

指揮部成員

環保部長:協助總指揮做好事故報警,情況通報及事故處置工作。(副部長協助工作)

武保部部長?:負責滅火、警戒、治安保衛、疏散、道路管制工作。(副部長協助工作)

生產部部長?:(1)負責事故處置時生產系統開停車調度工作;(2)事故現場通訊聯絡和對外聯系;(3)負責事故現場及有害污染物質區域內的洗消、監測工作;(4)必要時代表指揮部對外發布有關信息。(副部長協助工作)

機動部部長:協助總指揮負責工程搶險、搶修的現場指揮工作。(副部長、部長助理協助工作)

職工醫院院長:負責現場醫療救護指揮及中毒、受傷人員的分類搶救和護送轉院工作。

供應公司經理:負責搶險救援物資供應及搶救受傷、中毒人員的生活必需品供應。

運輸公司經理:負責搶險救援物資的運輸工作。

4.4救援專業隊伍的組成及分工

公司各職能部門和全體職工都負有化學事故應急救援的責任,各救援專業隊伍是化學事故應急救援的骨干力量,其任務主要是擔負本公司各類化學事故的救援及處置。

4.4.1通信聯絡隊:擔負各隊之間的聯絡和對外聯系通信任務。

4.4.2治安隊:擔負現場治安,交通指揮,設立警戒,指導群眾疏散。

4.4.3消防隊:擔負滅火、洗消和搶救搶險任務。

4.4.4搶修隊:擔負搶修任務。

4.4.5醫療救護隊:擔負搶救受傷、中毒人員。

4.4.6物資供應隊:擔負傷員生活必需品和搶救物資的供應任務。

4.4.7運輸隊:擔負物資的運輸任務。

5.公司概況

公司現有年產合成氨30萬噸,尿素50萬噸,甲醇6萬噸的生產能力。

公司地理位置為中心經度115o20′15″,中心緯度37o43′20″。該區域氣候屬溫帶大陸氣候,四季分明,年平均氣溫15.4℃,月平均氣溫33.3℃,月平均最低氣溫-3.5℃,年平均氣壓755.6毫米水柱,年平均相對濕度69%,月平均最高100%,月平均最低3%,全年主導風向為東北風,最大風速24M/S,平均風力2.6級.本區域氣候特點是夏秋炎熱多雨,春冬季多風干燥.工廠占地面積,占地面積約50萬平方米。公司現有職工2000人,共有機關部門15個,二級機構6個,基層分廠10個,分公司5個,子公司4個。

6.污染事故防范重點與應急處置

6.1防范重點

本公司是一個以生產化肥為主的大型化工企業。生產工藝流程復雜,具有高溫、高壓、易燃、易爆、易中毒、易腐蝕、生產過程連續性強等特點。主要產品有合成氨、尿素、多元素復合肥、甲醇、純堿等。上述物質如遇突然泄漏,操作失控或自然災害或設備腐蝕嚴重失修等原因,可導致重大污染事故的發生。本公司發生重大污染事故的可能為液氨貯存罐(槽)泄漏、甲醇貯槽泄漏、煤氣柜泄漏、生產事故狀態下污染物泄漏、放射源泄漏及丟失等。

6.2防范措施

6.2.1液氨貯存罐(槽)泄漏

氨是一種強烈的刺激性氣體,比空氣輕,屬于低毒類,易揮發,氨氣極易溶于水,對眼、喉、上呼吸道作用快,刺激性強,輕者引起充血和分泌物增多,進而可引起肺水腫。長時間接觸低濃度氨,可引起喉炎、聲音嘶啞。

應急處置:

(1)疏散人員至上風口處,并隔離至氣體散盡或將泄漏控制住。

(2)切斷火源,必要時切斷污染區內的電源。

(3)開啟室外消防水并進行噴淋。關閉防泄漏圍堰外排水閥門,待事故處理結束后,把高濃度含氨廢水有計劃地排入公司污水處理站事故池,進行處理后達標排放。

(4)應急人員佩帶好液氨專用防毒面具及手套進入現場檢查原因。

(5)采取對策以切斷氣源,或將管路中的殘余部分經稀釋后由泄放管路排盡。

(6)在泄漏區嚴禁使用產生火花的工具和機動車輛,嚴重時還應禁止使用通訊工具。

(7)參與搶救的人員應戴防護氣勢手套和液氨專用防毒面具。

(8)逃生人員應逆風逃生,并用濕毛巾、口罩或衣物置于口鼻處。

(9)中毒人員應立即送往通風處,進行緊急搶救并通知專業部門。

急救措施:

(1)將患者移到新鮮空氣處。

(2)呼叫120或者其他急救醫療服務中心

(3)如果停止呼吸應施行人工呼吸。

(4)如果出現呼吸困難要進行吸氧。

(5)移去并隔離被除數污染的衣服和鞋子。

(6)皮膚或眼睛不慎于接觸到該物質要立即用清水進行沖洗至少20分鐘。

(7)保持患者溫暖和安靜。

(8)密切觀察患者病情。

(9)接觸或吸入本品可能發生遲發性反應。

(10)如果患者吸入或食入本類物質,請不要施行口對口人工呼吸。如果需作人工呼吸,要戴單向閥袖珍式面罩或使用其他合適的醫用呼吸進行。

(11)確保醫護人員知道事故的隱患中涉及的有關物質,并采取自我防護措施。

6.2.2甲醇貯槽泄漏

甲醇是一種無色、透明、高度揮發、易燃液體。略有酒精氣味。分子量32.04,相對密度0.792(20/4℃),熔點-97.8℃,沸點64.5℃,閃點12.22℃,自燃點463.89℃。蒸汽與空氣混合物爆炸下限6%-36.5%。能與水、乙醇、乙醚、苯、酮、鹵代烴和許多其他有機溶劑相混溶。遇熱、明火或氧化劑易著火。遇明火會爆炸。

應急處置:

(1)疏散人員至上風口處,控制泄漏點。

(2)切斷火源,必要時切斷污染區內的電源。

(3)開啟室外消防水并進行噴淋,用大量水沖洗并對泄露地采取通風處理。關閉防泄漏圍堰外排水閥門,待事故處理結束后,把含甲醇廢水有計劃地排入公司污水處理站事故池,進行處理后達標排放。

(4)應急人員應穿好防護服及防毒面具進入現場檢查原因。

(5)在泄漏區嚴禁使用產生火花的工具和機動車輛,嚴重時還應禁止使用通訊工具。

(6)參與搶救的人員應穿防護服及防毒面具。

(7)逃生人員應逆風逃生,并用濕毛巾、口罩或衣物置于口鼻處。

(8)中毒人員應立即送往通風處,進行緊急搶救并通知專業部門。

急救措施:

(1)將患者移到新鮮空氣處。

(2)呼叫120或者其他急救醫療服務中心

(3)如果停止呼吸應施行人工呼吸。

(4)如果出現呼吸困難要進行吸氧。

(5)移去并隔離被除數污染的衣服和鞋子。

(6)用1%碳酸氫鈉洗胃硫酸鎂導瀉

(7)保持患者溫暖和安靜。

(8)密切觀察患者病情。

(9)如果患者吸入或食入本類物質,請不要施行口對口人工呼吸。如果需作人工呼吸,要戴單向閥袖珍式面罩或使用其他合適的醫用呼吸進行。

(10)確保醫護人員知道事故的隱患中涉及的有關物質,并采取自我防護措施。

6.2.3煤氣柜泄漏

煤氣的主要成分是一氧化碳。一氧化碳是無色、無臭、無味、有毒的氣體,熔點―199℃,沸點―191.5℃。標準狀況下氣體密度為l.25g/l,和空氣密度(標準狀況下1.293g/l)相差很小,故易于忽略而致中毒。中毒的原因是因為一氧化碳進入人體之后會和血液中的血紅蛋白結合,進而排血紅蛋白與氧氣的結合,從面出現缺氧。

應急處置:

(1)疏散人員至上風口處,迅速查清泄漏原因;

(2)切斷火源,必要時切斷污染區內的電源.

(3)用水將泄漏,點噴淋降溫、排除、隔離現場的易燃、易爆物品。

(4)應急人員應穿好防護服及防毒面具進入現場檢查原因。

(5)在泄漏區嚴禁使用產生火花的工具和機動車輛,嚴重時還應禁止使用通訊工具。

(6)參與搶救的人員應穿防護服及防毒面具。

(7)中毒人員應立即送往通風處,進行緊急搶救并通知專業部門。

急救措施:

(1)現場如感到頭疼、頭暈等不適,應立即脫離現場,到空氣新鮮的地方休息。

(2)將患者移到新鮮空氣處。

(3)呼叫120或者其他急救醫療服務中心

(4)如果停止呼吸應施行人工呼吸。

(5)如果出現呼吸困難要進行吸氧。

(6)保持患者溫暖和安靜。

(7)密切觀察患者病情。

(8)確保醫護人員知道事故的隱患中涉及的有關物質,并采取自我防護措施。

6.2.4生產事故狀態下污染物泄漏

主要是指在非正常生產條件下,高濃度污染物大量排放的情況。

應急處置:

(1)現場值班人員要根據生產情況進行緊急處理,把污染物引入到事故排放池中,盡量減少污染物排放。

(2)迅速向廠調度室、應急救援指揮部、車間、值班工長匯報事故發生原因,必要情況下局部停車或全部停車。

(3)接到報警后,應迅速查清泄漏原因,通知維修人員、消防人員迅速趕到現場。

(4)救援人員進入現場后,應根據現場情況佩戴相應的防護用品進入事故現場,查明有無中毒人員,以最快的速度將其送離現場,同時用水將泄漏,點噴淋降溫、排除、隔離現場的易燃、易爆物品。

(5)值班工長發出警報,所有電器

設備和照明保持原有狀態,各生產人員堅守崗位。

(6)迅速進行搶險,控制事故擴大。當事故得到控制,應盡快實現生產自救,組織搶修隊伍,盡快實施,恢復生產。

(7)事故調查組開展調查,查明原因,總結教訓,落實“四不放過”原則。

急救措施:

根據現場污染物情況,采取必要的急救措施

6.2.5放射源

為了安全生產,便于操作控制,在合成氨生產裝置中使用有放射性同位素料位計。公司現有鈷-60料位計5套13枚放射源,銫-137皮帶秤一枚源。主要是為防止放射源丟失、被盜、失控或者放射性同位素和射線裝置失控,外環境的核泄漏對本區域的核輻射及不可預見的突發性核輻射污染事故。

應急措施:

(1)疏散人員,封鎖保護現場,切斷一切可能擴大污染范圍的環節。

(2)對可能受放射性污染或輻射受傷人員,立即采取暫時隔離和應急救護措施,在采取有效個人防護措施情況下,對受輻射人員進行去污,并根據需要實施其他醫療救護及處理措施,確定輻射等級。

(3)組織專業人員清除污染,整治環境,在污染現場沒有達到安全水平前,不得解除封鎖。

(4)保護現場,相關部門立案偵破工作。對放射源丟失、被盜事故或檢查發現之日半年內,仍未追回丟失、被盜的放射源或仍未查清其下落的,由負責偵查的公安部門做階段性報告。階段性報告應當詳細記述偵查工作情況,說明未追回所丟失、被盜的放射源或仍未查清其下落的原因。

急救措施:

(1)如果事故已導致或懷疑導致人員的衣服和皮膚受到污染,最簡單易行的防護行動是脫去被污染的衣服、采取適當的洗浴方法去污(不應將浴池浸泡或全身淋浴作為初始去污措施,因為這樣處理常常會使污染擴散)、換上清潔的衣服。應當將脫下的被污染或懷疑被污染的衣服暫存起來,以便晚些時候作檢測和處置。個人應當在開始清洗去污前,自行采集鼻擦樣品,供可能的內污染檢測之用。如果發現較高水平的皮膚污染,則應在醫療和輻射防護人員指導下進行皮膚去污。

(2)對于受到或懷疑受到急性輻射損傷的人員,應迅速送往專門的輻射損傷醫療單位進行診斷或治療。事故單位應向醫療單位提供就診人員的個人劑量監測或估計結果以及他們的受照情況。

7.應急響應

7.1當發生污染事故發生時應采取以下應急措施:

7.1.1最早發現者應立即向公司總調度室,消防隊報警并采取一切辦法切斷事故源。

7.1.2總調度接到報警后,應迅速通知有關部門、車間,要求查明事故發生的部位和原因,下達應急救援預案處置的命令。同時發出警報通知指揮部成員及消防隊和各專業救援隊伍迅速趕往事故現場。

7.1.3指揮部成員接到報警后,應立即通知所在處室按專業對口迅速向上級主管公安、勞動、環保、衛生等領導機關報告事故情況。

7.1.4發生事故的分廠,應迅速查明事故發生源點,事故程度和原因,凡能通過自身努力消除事故的,則以自救為主。如事故自己不能控制,應向指揮部匯報并提出消除事故的具體措施。

7.1.5消防隊到達事故現場后,消防人員要配戴好防毒面具,首先查明現場有無中毒人員,以最快速度將中毒者脫離現場,嚴重者盡快送醫院搶救。

7.1.6指揮部成員到達事故現場后,根據事故狀態及危害程度做相應的應急決定,并命令各應急救援隊立即展開救援。如事故擴大時,應請求支援。

7.1.7生產部、環保部門到達事故現場后,會同發生事故的單位,在查明事故部位和范圍后視能否控制,做出局部或全部停車的決定,若需緊急停車則按緊急停車程序通過三級調度網,即公司調度員---車間值班長---班長迅速執行。

7.1.8治安隊到達現場后,擔負治安和交通指揮,組織糾察,在事故現場周圍設崗,劃分禁區并加強警戒和巡邏檢查。如當毒物擴散危急到廠內外人員安全時,應迅速組織有關人員協助友鄰單位、廠區外過往行人在上級指揮部協助下,向上側風向的安全地帶疏散。

7.1.9醫療救護隊到達現場后,與消防隊配合,應立即救護傷員和中毒人員,對中毒人員根據中毒癥狀及時采取相應的急救措施,對傷員進行清洗包扎或輸氧急救,重傷員及時送往醫院搶救。

7.1.10事故處理的有關單位到達事故現場后,根據當時風向、風速、判斷擴散的方向和速度,必要時根據指揮部決定通知擴散區域內的群眾撤離或指導采取簡易有效的保護措施。

7.1.11搶修隊到達現場后,根據指揮部下達搶修指令迅速搶修設備,控制事故以防事故擴大。

8、應急結束

當事故得到控制后,立即成立二個專門工作小組:

(1)在生產副總經理指揮下,組成由公司紀委、環保部、武保部、生產部、機動部、工會和發生事故單位參加的事故調查小組,調查事故發生原因和研究制定防范措施。

(2)在設備副總經理指揮下,組成由機動部、機修、精工、電氣和發生事故的單位參加的搶修小組,研究制定搶修方案并立即組織搶修,盡快恢復生產。夜間發生事故,由公司值班領導及總調度室按應急救援預案,組織指揮事故處置和落實搶修任務。

(3)環境符合有關標準,導致次生、衍生事故隱患消除后,經事故現場應急指揮機構批準后,現場應急結束。事故情況由公司安環部組織上報,對事故應急救援工作進行總結。

(4)應急救援指揮部向上級事故調查組移交相關事宜。

9.善后處置

9.1根據現場污染物情況,由環保部、生產部、機動部負責,相關生產分廠配合,做好污染物消除、處置,現場清理等工作。

9.2由環保部、生產部、機動部、財務部負責,相關生產分廠根據污染情況,做好污染損害評估、補(賠)償工作。

10.事故報告

10.1一般事故:事故發生后,當事人或首先發現者根據事故的情況口頭向現場生產調度人員匯報,進行生產調整,避免影響生產。

10.2生產事故:事故發生后,當事人或首先發現者根據事故的情況口頭向生產調度人員匯報,由調度安排緊急調整生產,避免出現更大的生產事故,同時向車間匯報,盡快控制事故的擴展。車間向分廠廠長和主管職能部門匯報。出現廢氣大量泄露導致群眾疏散或事故廢水排入河流應及時通知當地環保部門。

10.3傷亡事故:在逐級上報的同時,本著盡快搶救傷員、控制事故的原則,特殊情況下可以越級上報。

10.4重大傷亡事故:公司根據國家有關規定報縣級以上政府安全、環保監管部門。

10.5重大危化品泄露導致的環保事故必須在第一時間上報當地環保部門,事故原因查清后,將事故報告上報當地環保部門。

11.保障措施

11.1資金保障

設立專門的應急資金賬戶,由公司財務部負責對應急資金的落實,保證應急資金專款專用。

11.2通信與信息保障

公司救援信號主要使用電話報警聯絡,由電氣分廠負責通訊與信息的暢通。

公司火警電話:119(內線)

氣體防護站電話:6326

公司調度室電話:6414、6415

公司消防隊電話:6326

市消防火警電話:119(外線)

市政救護電話:120(外線)

11.3物質與裝備保障

按照任務分工做好物質器材準備,如必要的防護裝備,指揮通訊,報警,消防,搶修等器材及交通工具,上述各種器材應指定專人保管,并定期檢查保養,使其處于良好狀態,各重點目標救援器材柜、專人保管,以備急用。

11.4建立完善各項相關制度:

(1)值班制度,巡檢制度,干部現場檢查制度,以及綜合性安全檢查

(2)急救小組接到事故報警后,立即全副著裝出動急救車到達污染區,按指揮實施搶救等項工作。?

(3)檢查制度,每月結合安全生產工作檢查,定期檢查應急救援工作落實情況及器具保管情況。?

(4)例會制度,每月的第一周召開領導小組成員和救援小組負責人會議研究應急救援工作。

(5)車間生產安全操作規章制度。?

(6)外單位人員進廠作業安全管理制度。?

(7)危險品、安全標志牌制度。?

(8)總結評比工作,與安全生產工作同檢查、同講評、同表彰、獎勵。

12.宣傳、培訓

12.1職工宣傳教育

通過報紙、廣播等各種形式,向職工公布本企業突發污染事故應急預案、報警電話等。廣泛宣傳應急法律法規和預防、避險、自救、互救、減災等常識。增強職工的防范意識和相關心理準備,提高職工的防范能力。

12.2培訓

對參與日常管理和現場處理等應急機構的領導、企業技術人員和工人進行常規性培訓及相關專業培訓。

合成氨企業主要危險性物料性質及防范措施表

序號名稱常溫常壓下

狀態危險性毒性類別防范措施1氨無色有刺激性惡臭的氣體有毒氣體、易燃氣體Ⅳ級(輕度危害)迅速撤離泄漏污染區人員至上風處,并立即進行隔離150米,嚴格限制出入,切斷火源。建議應急處理人員戴自給正壓式呼吸器,穿防毒服。盡可能切斷泄漏源。合理通風,加速擴散。高濃度泄漏區,噴含鹽酸的霧狀水中和、稀釋、溶解。構筑圍堤或挖坑收容產生的大量廢水。如有可能,將殘余氣或漏出氣用排風機送至水洗塔或與塔相連的通風櫥內。儲罐區最好設稀酸噴灑設施。漏氣容器要妥善處理,修復、檢驗后再用。2一氧化碳、煤氣、天然氣無色無臭氣體易燃氣體一氧化碳是Ⅲ級(中度危害)迅速撤離泄漏污染區人員至上風處,并立即隔離150m,嚴格限制出入。切斷火源。建議應急處理人員戴自給正壓式呼吸器,穿防靜電工作服。盡可能切斷泄漏源。合理通風,加速擴散。噴霧狀水稀釋、溶解。構筑圍堤或挖坑收容產生的大量廢水。如有可能,將漏出氣用排風機送至空曠地方或裝設適當噴頭燒掉。也可以用管路導至爐中、凹地焚之。漏氣容器要妥善處理,修復、檢驗后再用。3甲醇無色液體有刺激性氣味易燃液體Ⅱ級(高度危害)迅速撤離泄漏污染區人員至安全區,并進行隔離,嚴格限制出入。切斷火源。建議應急處理人員戴自給正壓式呼吸器,穿防毒服。不要直接接觸泄漏物。盡可能切斷泄漏源,防止進入下水道、排洪溝等限制性空間。

小量泄漏:用砂土或其它不燃材料吸附或吸收。也可以用大量水沖洗,洗液稀釋后放入廢水系統。

大量泄漏:構筑圍堤或挖坑收容;用泡沫覆蓋,降低蒸氣災害。用防爆泵轉移至槽車或專用收集器內。回收或運至廢物處理場所處置。4硝酸工業品濃硝酸和發煙硝酸因溶有二氧化氮而顯棕色,有酸味。酸性腐蝕品屬高毒性物質現場人員應根據泄漏量、擴散情況以及所涉及的區域建立警戒區,并組織人員進行警戒,警戒區內的無關人員應沿側上風方向撤離。

在消防或環保部門到達現場之前,如果手頭備有有效的堵漏工具或設備,操作人員可在保證自身安全的前提下進行堵漏,從根本上控制住泄漏。否則,現場人員應撤離泄漏現場,等待消防隊或專業應急處理隊伍的到來。

小量泄漏時,可用干土、干砂或其它不燃性材料吸收,也可以用大量水沖洗,沖洗水稀釋后(pH值降至5.5~8.5)排入廢水系統。

大量泄漏時,可借助現場環境,通過挖坑、挖溝、圍堵或引流等方式將泄漏物收容起來。建議使用泥土、沙子作收容材料。可將硝酸廢液加入純堿-硝石灰溶液中,生成中性的硝酸鹽溶液,用水稀釋后(pH值降至5.5~8.5)排入廢水系統。5硝酸銨無色無臭的透明結晶或呈白色的小顆粒,有潮解性化學物品。具刺激性。氧化劑,助燃,環境溫度下,非常安定。但是,如果有纖維素之類的有機物存在,分解顯著。/?隔離泄漏污染區,限制出入。建議應急處理人員戴防塵面具(全面罩),穿防毒服。不要直接接觸泄漏物。勿使泄漏物與還原劑、有機物、易燃物或金屬粉末接觸。小量泄漏:小心掃起,收集于干燥、潔凈、有蓋的容器中。大量泄漏:收集回收或運至廢物處理場所處置。

篇3:合成氨裝置安全管理措施

為加強合成氨生產系統的安全管理,保證公司內重點部位、關鍵裝置安全穩定運行,現將關鍵裝置、重點部位領導包保責任制要求如下:

一、合成氨系統關鍵裝置、重點部位:

根據安全生產標準化等文件要求,我公司合成氨裝置造氣、氣柜、脫硫、氫氮氣壓縮機、變換、脫碳、液氨庫、甲醇、銅洗、氨合成裝置做為我公司合成系統的關鍵裝置重點部位,進行重點管理。

二、各級管理人員工作要求:

1、公司實行總經理及生產口、技術口等分管領導24小時駐廠駐廠制,由常務總監李淑南、分管技術的總經理助理鄒偵寶主抓合成氨系統的安全生產。對公司內重點部位、關鍵裝置實行公司領導包保機制,對承包點實行掛牌管理。公司領導至少每月到承包點進行一次安全活動,包括參加班組安全活動、安全檢查、督促隱患整改、解決安全生產中凝難問題等。

2、,生產、技術、安全等職能科室包保責任人,至少每月到承包點進行一次安全活動,對承包點進行工藝、設備、電器、儀表、安全附件等進行安全檢查,確保生產設備管線、工藝指標、電氣儀表及連鎖等安全設施正常運行。

3、安全科負責監督檢查危險源管理情況,監督各級檢查管理責任的落實和信息反饋。每季度對各單位和承包人的管理職責執行情況進行檢查和考核,并公布檢查情況及考核結果。跟班安全員每天對關鍵裝置、重點部位進行安全檢查,尤其查處違章作業和違章指揮。

4、合成車間負責人是本車間安全工作的第一責任人,對本車間的關鍵裝置、重點部位的安全工作全面負責,車間關鍵裝置重點部位的包保人每周要對關鍵裝置、重點部位進行一次詳細安全檢查,對查出的隱患和問題及時整改或采取有效防范措施,車間無法整改的,應及時向分管領導匯報。另外在公司內增設車間主任(副主任)值班室,保證夜間在廠內至少有一名車間主任值班。

5、工段長對本工段關鍵裝置、重點部位的安全工作全面負責。明確本工段危險點根據人員安全工作能力進行分工,每日對關鍵裝置、重點部位巡查一次,對查出的隱患和問題及時整改,無法整改的及時報告車間;監督本工段職工遵章守紀。

6、操作人員要嚴格執行巡回檢查制度;嚴格遵守工藝、操作、勞動紀律和操作規程;按巡回檢查制度定期對安全設施、危險點進行安全檢查;及時報告險情和處理存在的問題;嚴格執行交接班制度,嚴格進行交接班檢查。

三、承包管理人員對所負責的關鍵裝置、重點部位活動主要的內容:

1)指導安全承包點實現安全生產;

2)監督安全生產方針、政策、法規、制度、規程的執行和落實;

3)定期檢查安全生產中存在的問題與隱患;

4)督促隱患整改;

5)監督事故“四不放過”原則的落實;

6)解決影響安全生產的突出問題。

山東新泰聯合化工有限公司

2014年12月20日