1.目的

確保生產制程、產品入庫及出貨均在有效管制狀態下執行,從而使出貨產品質量符合客戶要求。

2.適用范圍

本文件適用于原材料投產到成品出貨之間各個環節的品質管控。

3.參考文件

無

4.定義Definition

PDCS:ProcessDefectContactSheet《制程異常連絡單》.

QIT:QualityImprovementTeam品質改善小組

PDT:ProductionDesignTeam產品開發小組

5.職責Responsibility

5.1.QEQualityEngineer

5.1.1.負責PFMEA、ControlPlan、檢驗規范(SIP)等文件的制定.

5.1.2.負責異常責任單位的判定及產出品處理方式的確認.

5.1.3.負責制程參數優化時的評估和質量確認.

5.1.4.負責量試產品處理方式的確認,協助生產單位和工程完成各項改善.

5.1.5.負責量試產品問題點的匯總并分發各單位.

5.2品管Qualitycontroller

5.2.1.負責依據檢驗規范對產品進行各項質量決議和查核.

5.2.2.負責制程巡檢出現異常時制程異常聯絡單的開立及產品改善和處理結果的確認.

5.2.3.負責制程參數優化時相關變更紀錄的確認和產品質量的監控.

5.3工程Manufacturingengineer

5.3.1.負責制造作業規范,包裝作業規范等文件的制定.

5.3.2.負責制程異常的分析,處理和完成相關驗證.

5.3.3.負責制程參數優化時的評估,驗證和SOP的修訂.

5.3.4.負責主導量試產品問題點的檢討和改善措施的提出.

5.4生產單位Manufacturingdept.

5.4.1.負責按各項要求執行生產.

5.4.2.負責制程參數變更時的記錄和跟催確認.

5.4.3.負責各項改善計劃或措施的完成.

6.作業程序

6.1產品質量計劃制定及應用

6.1.1產品質量計劃架構

產品質量計劃包括FMEA、ControlPlan、檢驗規范(規格)(SIP)、制造作業規范(SOP)等文件.

6.1.2DQE于新產品量產前制定FMEA、ControlPlan,并召集制造等相關單位檢討.

6.1.3制造作業規范制定

制造作業規范由工程科制定,內容包括使用材料、使用設備、作業條件、作業步驟及作業自主檢查等,作業規范應配合圖面或圖片來說明,使作業人員更易了解.

6.1.4檢驗規范制定

檢驗規范由QE制定,內容包括抽樣計劃、檢驗方法、檢驗規格、檢驗設備、檢驗表格、判定標準及管制措施等.

6.1.5應用管制

各制造部門應指派人員負責管理FMEA、ControlPlan、制造作業規范、檢驗規范等,確保作業現場所使用或所懸掛之文件為最新版本.

6.2初件檢查

生產單位于每次開機、開線、設備維修、換料、更換機臺或線別時,抽取首件,線長在確認外觀OK后,填寫《初件檢驗記錄表》送交IPQC,IPQC依SIP、圖面、簽樣等實施初件檢查,并將結果記錄于《初件檢驗記錄表》.無法立即完成之檢驗項目,IPQC可暫時判定合格,此項目若最終判定不合格,需及時追溯并知會生產單位進行改善,問題嚴重時需開出《制程異常連絡單》.

6.3制程巡回檢查

制程品管人員依據SIP檢驗項目及檢驗內容進行巡回檢驗,同時每班至少一次對制程活動(含制程參數等)進行查核,并將檢驗查核結果記錄于《制程巡回檢驗表》中,所有異常狀況(包括生產單位反饋異常),品管人員需填寫《現場品質問題點一覽表》并對改善狀況進行追蹤,符合6.6.1條款定義的條件時,應開具PDCS.

6.4成品(半成品)入庫檢查

QC依據SIP、簽樣等對所生產之產品進行質量確認檢查,進行允收、拒收作業.并將檢驗結果記錄于《制品抽檢記錄表》中.

6.5量試異常處理作業

6.5.1量試過程中發生異常時,QE需填寫《量試問題匯總表》,并會簽制造、工程、技術等單位.

6.5.2QE負責判定量試制程異常產出品處理方式,并對產出品處理結果進行確認.

6.5.3量試完成后,QE須將《量試問題匯總表》分發技術部,由技術召集相關單位在量試說明會上進行檢討,并提出改善措施.

6.6量產異常處理作業

6.6.1制程異常單開立時機

6.6.1.1QC發現異常

QC檢驗過程中發現以下異常時,需開立《制程異常連絡單》(PDCS),描述異常內容,并通知相應的制造/QE/工程及相關制程段人員處理.

6.6.1.1.1制程良率低于當期良率目標三個百分點時;

6.6.1.1.2IPQC巡檢時發現產品關鍵質量特性不良:例如尺寸不良、性能測試不良、實配不良等;

6.6.1.1.3IPQC巡檢過程中如發現作業員違反SOP、POP作業,制程參數與規定不符時;

6.6.1.1.4QC抽檢時如發現同一批產品批退三次及以上時,

6.6.1.1.5QC抽檢時若發現漏件、漏工站、漏制程及混料、錯料時.

6.6.1.2生產單位發現異常

生產單位每班應確認制程參數,當發現實際制程參數與SOP或標準制程參數規定不符時,生產單位通知IPQC確認,由IPQC開立《制程異常聯絡單》(PDCS)并通知QE/工程人員進行分析處理.

6.6.1.3PDCS開具包含但不限于以上項目,當品管發現其它異常時,可視具體狀況開具PDCS.

6.6.2制程異常單處理流程,方式及要求

6.6.2.1.制程異常原因分析

QC開具之《制程異常連絡單》(PDCS),由QE進行原因分析,對于尚需進一步驗證的問題,應將驗證計劃備注于PDCS窗體上,涉及單個制程的驗證由生產單位主導,涉及多個制程的驗證,由工程科協調各段實施,相應驗證記錄應寫在PDCS相應字段或附在PDCS表單予以保存.

6.6.2.2.制程異常責任判定及產出品處理

QE負責判定制程異常責任歸屬及產出品處理方式,責任單位負責跟進會簽單位對異常問題處理的方案及建議,QC負責對產出品處理結果進行確認.

6.6.2.3制程異常改善及效果追蹤

a)制程異常改善措施的制定

b)責任單位和工程負責制定改善對策或改善計劃,QE負責對改善對策的合理性進行評估.

c)改善措施實施效果追蹤

改善措施的實施效果由品管在預計完成日進行確認,連續觀察至少3批后,若同類問題不再發生,方可結案,否則不能結案,需在注明后,開具第二張PDCS.同一問題若連續開三張PDCS,則由責任單位主導成立QIT小組進行改善;必要時由工程單位召集PDT小組成立專案進行改善.

6.6.2.3.以上步驟完成后,QC需將PDCS分發至相關單位.

6.6.2.4.制程異常處理時效要求:

發現異常時,產線/QC電話通知工程&QE項目人員及前一制程組級及以上人員,所有人員在接到通知后需15分鐘內到達現場進行處理,若不能在30分鐘給出初步處理意見,則逐級通知其上級主管處理.

6.7出貨查核作業

6.7.1成品倉庫依據銷貨明細表備好出貨產品,每種物料(不同型號、不同顏色)都需附“檢驗合格報告”,OQC將出貨檢驗報告放于箱內并在抽檢箱上貼標示單“Inspectionreportinthisbo*”,OQC依據POP等相關文件對成品外箱之合格單﹑標示單﹑出貨條形碼進行確認,OK后在外箱合格單上蓋PASS章(注意蓋章時確保印章一半蓋在標簽上一半蓋在外箱上),并將出貨狀況記錄于《出貨履歷表》..

6.7.2OQC出貨查核以箱為單位進行100%確認.

6.7.3OQC依《出貨查核表》進行查核,出貨查核過程中如發現出貨條形碼錯誤、外箱標示錯誤、物料料號錯誤、品名、數量不正確等異常時,應立即開出《出貨扣留通知單》并通知倉管人員,由倉管人員知會相關單位盡快處理,同時在貨物上貼紅色拒收標簽.相關跟催跑單由責任單位負責完成,待整改質量確認OK后,此批貨才可放行.

7.記錄保存

相關記錄的保存依據《記錄管制程序》之規定執行.

8.附件

Attachment

8.1《制品抽檢記錄表》

8.2《制程異常聯絡單》

8.3《出貨檢驗報告》

8.4《出貨查核表》

8.5《出貨履歷表》

8.6《出貨扣留通知單》

8.7《量試問題匯總表》

8.8《現場質量問題點一覽表》

篇2:SS縣藥品質量安全風險管控實施方案

為建立健全藥品安全責任體系,強化藥品生產、經營企業質量安全風險意識,促使企業切實履行藥品生產、經營質量安全第一責任人的責任,確保質量安全,結合我縣藥品工作實際,特制定本實施方案。

一、風險管控目標

以開展藥品生產、經營質量安全風險管控工作為抓手,通過排查潛在的影響藥品生產、經營質量安全的風險對象、風險環節、風險品種、風險時段等“風險點”,形成標準化、規范化、操作性強的風險排查評估、風險意識教育、風險管控承諾、風險責任追究、風險監督檢查等監管和防控機制,促進企業切實履行藥品質量責任,建立藥品生產、經營質量安全風險管控長效機制,從而達到有效預防、有效控制、有效處置藥品質量風險發生。

二、管控范圍

全縣藥品生產企業、藥品批發企業、藥品零售企業(包括單體藥店、直營門店、加盟店、乙類非處方藥零售企業)。

三、主要風險點

(一)風險對象

1.質量信用等級列入“輕微失信”等級(含)以下的藥品生產、經營企業。

2.上年度在監督檢查中發現有嚴重缺陷項目的企業和生產、銷售過假劣藥品的企業(單位)。

3.企業負責人、質量負責人變動頻繁的;生產、經營不能正常開展的企業。

4.未經審批進行互聯網藥品信息服務和交易服務的企業。

5.新開辦的藥品生產、經營企業。

6.生產、經營國家重點監管的藥品品種。

7.在藥品視頻在線監管過程中發現關鍵崗位人員2次以上不在職不在崗的經營企業。

8.質量管理體系(規范)運行不正常,質量負責人不能正確履行職責的企業。

(二)風險環節

1.藥品生產主要包括:

(1)物料管理。藥品生產所用物料的購入、貯存、發放、使用等未按管理制度執行,麻醉藥品、精神藥品、毒性藥品(包括藥材)、放射性藥品及易燃、易爆和其它危險品的驗收、貯存、保管未嚴格執行國家有關的規定,未按規定對物料供應商進行質量評估。

(2)生產管理。產品未按規定制訂生產工藝規程及崗位操作規則,生產過程記錄不及時,記錄內容未能完整反應生產過程,生產中防止污染和混淆的措施不到位。注射劑產品中間體超過從配制到灌封(裝)結束規定時間,未采取措施避免物料、容器和設備管道最終清洗后的二次污染,清場滅菌不到位。

(3)質量管理。質量管理部門不能獨立履行其職責或未能履行其應當履行的職責,質量檢驗和質量管理人員數量不足,檢驗儀器、設備不能滿足生產的需要,質量管理部門未對物料、中間產品和成品進行取樣、檢驗、留樣,未按檢驗原始數據如實出具檢驗報告,未執行偏差處理程序,偏差調查不徹底。

(4)驗證管理。未按規定對空氣凈化系統、工藝用水系統、關鍵設備、生產工藝及其變更、培養基模擬灌裝試驗、設備清洗、主要原輔材料變更等進行驗證和再驗證,驗證內容不全面。

2.藥品流通主要包括:

(1)未按規定審核供貨單位及購進藥品的合法性,未建立完善的藥品銷售人員合法資質檔案,未嚴格執行藥品購銷票據和采購物流憑證審驗制度,對退貨藥品憑證管理不規范,存在走票及掛靠經營使用行為的。

(2)未按規定條件儲存藥品,尤其是需冷處、陰涼儲存的藥品。未設置與儲存藥品條件相適應的陰涼庫和配備冷藏設施,未按規定監測并記錄溫濕度。

(3)不具備符合藥品特性要求的運輸能力,對有溫度要求的藥品的運輸,未根據季節溫度變化和運程采取必要的保溫和冷藏措施,不能保證藥品運輸儲存條件的。

(三)風險品種

1.基本藥物目錄品種(含省增補品種)。

2.注射劑類等高風險品種。

3.特殊藥品及含特殊藥品的復方制劑。

4.需冷藏儲存的藥品。

5.藥品質量公告不合格的藥品。

6.監督抽樣不合格率高的藥品。

7.發布違法廣告的藥品。

(四)風險時段

1.新產品上市5年內重點監測期間

2.嚴重不良反應(事件)調查期間。

3.企業或產品在勒令停產、停業、召回或產品被暫控期間。

4.長期停產后恢復生產初期,產品委托和受托生產期間。

5.在未取得GMP、GSP認證證書期間。

6.產品在實驗室研究期間或試生產期間。

7.關鍵崗位人員變動后一個月內。

8.節假日、8小時工作日以外、重大活動等敏感期間。

四、工作步驟

(一)風險教育階段(6-7月完成)。采取多種形式,積極組織開展風險意識教育,加大宣傳力度。組織企業負責人集中進行培訓,宣傳藥品質量安全風險管控新政策、新舉措,樹立和提高企業藥品安全風險意識,增強工作主動性。在集中培訓的基礎上,要把風險管控教育結合到日常監管工作中,通過對問題企業一對一、面對面的現場指導等方法不斷提高其風險意識,切實履行企業是藥品安全第一責任人的責任。

(二)組織實施階段(8-10月完成)。

1.企業自查。全縣藥品生產、經營企業嚴格按照本實施方案中第三點要求的主要風險點和自身實際開展藥品生產、經營質量風險自查,制定企業風險管控措施,落實風險責任部門和責任人,形成藥品質量風險分析評估報告或藥品質量安全風險排查評估表(附件1),于8月30日前報縣食品藥品監管局。

2.監管部門評估。監管部門結合日常監管、電子監管、許可認證、信用體系建設等手段,對企業上報的風險排查評估表提出評估意見,對企業漏報的風險點應予以補充糾正,同時以風險評估內容為重點,強化風險監督檢查。

(三)常態管控階段(于11-12月完成)。在全面完成轄區內有關藥品生產、經營企業風險管控工作的基礎上,對前期工作進行全面總結,進一步鞏固和深化風險管控成果,進一步健全風險管控措施和機制,實現藥品生產流通風險常態化管控。

五、工作要求

(一)高度重視。藥品生產、經營質量風險管控工作是強化藥品安全責任體系建設,促進企業規范生產、經營,有效保障人民群眾用藥安全的重要手段,各企業要高度重視風險管控工作,組織人員認真開展排查,并及時報送藥品質量風險分析評估報告或《藥品質量安全風險排查評估表》。

(二)整改到位。對排查出的風險點,企業要采取有效的管控措施,對排查中發現的問題要確定整改期限并及時整改到位,確保防控措施的落實。

(三)落實責任。通過風險排查,企業要進一步樹立企業是藥品質量安全第一責任人的責任意識和藥品安全風險意識,嚴格遵守相關法律法規及監管部門的有關規定,做到規范生產、經營,健康發展。