一、認真學習《中華人民共和國安全生產法》和《爆破安全規程》,嚴格實行爆破作業的規范化管理。

二、負責工程爆破施工設計技術管理,負責編寫工程爆破技術措施計劃。

三、負責施工現場的培訓與技術交流,負責制定盲炮處理的技術措施,并檢查實施情況。

四、負責對施工的各項技術指標與參數進行統計與分析,負責指出施工中存在的問題并提出解決問題的辦法。

五、負責在施工現場具體落實技術管理制度與技術規范,參加技術攻關,解決生產技術中的難題。

六、負責制定現場的安全管理制度,參加安全生產檢查與技術事故的調查處理。

七、對違章作業要制止,主動向上級匯報技術革新改造、工程項目設備維修更新情況。

八、負責與內部和業主等相關人員進行協調,調動相關人員積極為工程項目出謀劃策,確保每項工程科學、高效、安全實施作業。

九、負責員工的安全生產培訓,每月進行一次爆破員培訓教育,每周對部門員工進行一次安全技術交流,并將爆破作業人的安全技術狀況上報相關領導。

十、完成領導安排的其它工作。

篇2:爆破器材運輸車安全技術條件

1范圍

本技術條件規定了爆破器材運輸擎的技術要求、試驗方法、檢驗規則及標志、附件、貯存和質量保證等宴求。

本技術條件適用于利用定型單排座貨運汽車底盤改制的爆破器材運輸車。

本技術條件適用于爆破器材的道路運輸車(不包括爆破器材生產廠區內爆破器材運輸車及廠區至其總倉庫區爆破器材運輸車)。

本技術條件不適用于起爆藥的運輸車,經國家爆破器材主管部門批準的除外。

2引用標準

GB699-1988優質碳素鋼技術條件

GBl589-1989汽車外廓尺寸限界

GB3452.l-1992液壓氣動用0型橡膠密封圈

GB4785-1998汽車及掛車外部照明和信號裝置的安裝規定

GB7258-1997機動車運行安全技術條件

CBll567-1994汽車和掛車側面及后下部防護裝置要求

GB/T12676-1990汽車制動系統結構、性能和試驗方法

GB/T13576.1-92鋸齒形(3、30)螺紋牙形

GB/T13576.4-92鋸齒形(3、30)螺紋

GB/T9417-1988汽車產品型號編制規則

GB13365-1992機動車排氣火花熄滅器性能要求和試驗方法

GBl3392-1992道路運輸危險貨物車輛標志

GB/T15846-1995集裝箱門框密封條

GB/T17350-1998專用汽車和專用半掛車術語和代

QC/T252-1998專用汽車定型試驗規程

QC/T453-1999廂式貨車通用技術條件

QC/T484-1999汽車油漆涂層

QC/T486-1999汽車標牌

QC/T518-1999汽車用螺紋緊固件擰緊扭矩規范

QC/T900-1997汽車整車產品質量檢驗評定方法

WJ2146-1993兵器工業防靜電用品設施驗收規程

JB4709-1992鋼制壓力容器焊接規程

JB4726-1987壓力容器用碳素鋼和低合金鋼鍛件

JB/T5000.3-1998重型機械通用技術條件(焊接件)

JT230-1995汽車導靜電橡膠拖地帶

YB231-1987冷軋無縫鋼管

機械工業部機汽字[1998]056號文件

3技術要求

3.1整車

3.1.1爆破器材運輸車在下列條件下應能正常工作:

環境溫度-40℃--+55℃;空氣相對濕度不大于95%(25℃)。

3.1.2爆破器材運輸車的產品型號應根據GB/T9417和GB/T17350的規定編制。

3.1.3爆破器材運輸車應符合本技術條件的規定,并按照經規定程序批準的圖樣和技術文件制造。

3.1.4爆破器材運輸車基本結構應符合QC/T453的規定。

3.1.5改裝后的爆破器材運輸車總質量與原底盤設計總質量相比不得超過5%,外廓尺寸應符合GB1589的規定。

3.1.6爆破器材運輸車所用的汽車底盤應具有國家主管部門出具的定型產品證書及生產廠家提供的產品合格證。

3.1.7改裝后爆破器材運輸車的動力性、燃料經濟性和操縱穩定性應符合原車型的設計。

3.1.8改裝后爆破器材運輸車的動力性能應符合GB/T12676的規定。采用氣壓制動系的車輛應裝設低壓音響警報裝置。

3.1.9總質量大于3500㎏的爆破器材運輸車油箱外側及貨箱后下部均應設保險杠,其安裝位置及強度應符合GB11567的規定。

3.1.10爆破器材運輸車前后保險杠上應各加兩個緩沖加強橡膠快,面積不小于150㎜*80㎜,厚度不小于40㎜。車輛前后均應設有脫鉤或拖拽裝置。

3.1.11總質量大于2000㎏的爆破器材運輸車,其貨廂對開后門或對開側門上應設防盜報警裝置,報警器與貨箱內通過玻璃隔離;總質量大于9000㎏(含9000㎏)的爆破器材運輸車駕駛室內應裝監視器,其攝像頭設在貨箱后部,并應有良好的觀察效果。

3.1.12貨箱與底盤采用U型螺栓接連結構的車輛。U型螺栓數量應在原車型設計的基礎上增加1-3對,其中總質量小于2000㎏(含2000㎏)增加1對,總質量大于2000㎏小于9000㎏增加2對,總質量大于9000㎏(含9000㎏)增加3對,位置均勻合理,結構牢固可靠。

3.1.13外購件、外協件及自制件必須具有產品合格證,所有零部件必須復驗合格后方可裝配使用。

3.1.14所有螺栓、螺母等緊固件應按規定的預緊力擰緊,預緊力符合QC/T518的規定。

3.1.15所有焊接部位的質量應符合JB/T5000.3的規定。

3.1.16所有外露黑色金屬表明應進行防腐處理。

3.1.17爆破器材運輸車發動機排氣裝置應采用排氣火花熄滅器。總質量大于2000㎏運輸車發動機排氣裝置應前置。總質量小于2000㎏(含2000㎏)運輸車發動機排氣裝置宜前置,如設置在貨箱底板下,還應在排氣火花熄滅器與貨箱底板之間加裝隔熱板,隔熱板涂防熱輻射材料。排氣火花熄滅器質量應符合GB13365的規定。

3.1.18爆破器材運輸車油管系統及其密封部位不得有滲漏,油管應堅固并具有防護裝置,符合QC/T900的規定。應在油箱附近顯著位置安裝快速切斷油路的裝置,油箱與排氣管應相距300㎜以上,與裸露的電氣接頭及電氣開關應相距200㎜以上。

3.1.19爆破器材運輸車底盤車架與貨箱應進行等電位接連,車架上應安裝導靜電橡膠地帶,總質量小于2000㎏(含2000㎏)設一個,總質量大于2000㎏設2個,導靜電橡膠拖地帶各項技術指標應符合JT230的規定。

3.1.20爆破器材運輸車應設有電瓶座和緊固夾,電瓶固定可靠,并設有堅固、防酸的罩子。電瓶應安裝絕緣開關,開關應安裝在駕駛室內司機容易操作的位置。電瓶引線接頭應牢固,引線截面符合要求。

3.2貨箱

3.2.1貨箱基本結構為金屬骨架全金屬外蒙皮封閉式,金屬骨架應具有一定的強度和剛度,金屬骨架管體尺寸不小于20㎜*20㎜、厚度不小于2㎜,管件連接采用焊接方式。貨箱設置對開后門或開側門,開啟角2700,也可增設單開側門,開啟角1800。

3.2.2貨箱內蒙皮采用有色金屬材料或船用膠合板,船用膠合板應涂防火涂料。

3.2.3內外蒙皮板與貨箱鋼骨架應貼合緊密、平整,不允許有空鼓缺陷,貨箱頂部金屬外蒙皮強度應低于貨箱側壁外蒙皮的強度,金屬外蒙皮應采取防銹除銹措施。內外蒙皮表面應無磕碰、擦傷或劃傷痕跡,制造精度應符合QC/T453的規定。

3.2.4貨箱六面(包括底板)內外蒙皮之間采用阻燃隔熱材料填充。貨箱側壁應設置具有防雨功能的通風窗。貨箱內應裝設感煙火災探測器,并與駕駛倉連接。金屬外蒙皮外側噴涂淺色防火漆。

3.2.5貨箱門口應安裝密封條,密封條形狀、規格及質量應符合GB/T15846的規定。密封條應固定可靠,貨箱門口防雨防塵密封良好。

3.2.6貨箱門絞鏈應牢固可靠,旋轉自如。鎖止結構可靠。

3.2.7貨箱內不得裝置照明燈光,不得敷設電氣線路。

3.2.8外部照明及信號除保留原車照明系統裝置外,應根據GB4785的規定,在貨箱前后壁、靠近頂部的最外邊緣處安置示廓燈,數量為前后各兩只,光色為前燈白色,后燈紅色。

3.2.9貨箱內應設置爆破器材固定緊固裝置,在貨箱前壁、側壁和底板設置一定數量的固定繩鉤,貨箱內配備一定數量的安全繩(帶)和緊固填充物,緊固裝置固定有效,牢固可靠。

3.2.10貨箱內底板應鋪設阻燃導靜電膠板,厚度不小于6㎜,系統電阻為104-108Ω。

3.2.11貨箱前壁內應設置數條緩沖橡膠帶。

3.2.12貨箱前壁外兩側應設置手提滅火器及其固定支架。

3.2.13如未裝運爆破器材時,應有遮蓋貨箱上安全警示標志的材料或其它措施。

3.2.14當需要將雷管與炸藥裝載在同一車內運輸時,必須采用專用的同載車運輸。

同載車必須具備如下條件:

a.在貨箱內應增設具有一定強度的隔斷墻,將貨廂隔離成兩個獨立貨倉,在后部貨倉內安裝專用的抗爆容器。抗爆容器技術要求見附錄A。

b.車輛總質量不得超過2000㎏。

4試驗方法

4.1定型實驗

4.1.1定型試驗的試驗方法、試驗條件和試驗報告應符合QC/T252的規定。

4.1.2定型試驗的強制性標準檢驗項目應按機械工業部機汽字[1998]056號文件規定的條款執行,試驗方法及試驗條件按該文的附件執行。

4.2定期試驗及出廠檢驗

定期試驗及出廠檢驗的檢驗項目、方法和判定原則應按表1規定執行。

表1定期試驗及出廠檢驗表

項目檢驗內容方法判定

外觀貨箱、標志目測符合本技術條件第3.2、6.1條

涂層漆膜目測符合QC/T484

制動制動性能行駛10Km符合GB7258第六章

滲漏淋雨試驗執行QC/T453無滲漏現象

防靜電電阻值執行WJ2146符合本技術條件第3.1.9、3.2.10

5檢驗規則

5.1定型試驗

新產品試制完畢,投產前應按本技術條件第4.1條進行定型試驗,檢驗的樣車數量不少于2輛,如年生產能力低于600輛時,樣車可為1輛。

5.2定期試驗

5.2.1凡屬下列情況之一者,即應按本技術條件第4.2條進行定期試驗:

a.正常生產的產品經歷3年時;

b.停產2年的產品再生產時;

c.有重大工藝技術更改時。

5.2.2定期試驗的產品,抽檢樣車數量按本技術條件第5.1條規定執行。定期試驗過程中只要有一項指標不合格,即應在同一批產品中加倍數量抽檢。如仍不合格,應分析原因,采取措施,修正缺陷,直至產品合格,并將結果報上級主管部門備案。

5.3出廠檢驗

5.3.1產品完工后,必須按本技術條件第4.2條進行出廠檢驗,確認產品合格后方準入庫。

5.3.2如有不合格項目,必須進行整修,至合格后方準入庫。

6標志、附件、儲存

6.1標志

6.1.1每輛車均應安裝標牌,標牌內容應符合QC/T486的規定。

6.1.2安全警告標志

a.應在駕駛室頂部外表面前端中間位置及車輛尾部的右方分別安裝符合GB13392規定的印有"危險品"黑體字樣的三角形頂燈及矩形標牌。

b.應在貨箱門外張貼爆破器材同車運輸表。

6.2附件

每輛成品車出廠時應隨車備有下列附件:

a.汽車底盤合格證及使用說明書爆破器材運輸車;

b.改裝車質檢合格證及使用說明書;

c.爆破器材運輸車安全手冊;

d.汽車底盤的隨車工具、附件清單。

6.3貯存

長期儲存時,應在進行長貯保養后停放在具有防雨、防曬、防潮和具有可靠消防設施的庫房內,并定期進行保養。

7質量保證

用戶在遵守產品儲存、運輸和使用規則條件下,從發貨之日起一年內且行駛里程不超過25000Km,爆破器材運輸車不能因質量問題而發生損壞或不能正常工作。

附錄A抗爆容器

(補充件)

A1基本結構

A1.1容器本體為夾套式結構,設有上蓋和安全泄爆孔。

A1.2容器本體采用無縫鋼管為主體與其它零件組焊而成。各種黑色金屬零件材質應符合GB699標準的規定。

A1.3外筒上蓋與容器采用矩齒形螺紋連接。

A1.4上蓋與容器間用0型橡膠卷密封圈。

A1.5容器內壁襯有軟質襯墊。

A1.6內筒與外筒之間采用保持圈固定其相對位置。

A1.7內孔下端設置支承架,支承架預留空隙。

A1.8容器下孔有泄爆裝置,在泄爆裝置與容器支承架之間夾持爆破片。

A1.9爆破片采用金屬鋁板或橡膠石棉板。

A1.10容器上所采用的鍛造零件應執行JB4726的規定。

A2技術條件

A2.1容器本體無縫鋼管應符合YB231的規定。

A2.2容器本體與上蓋的矩形齒螺紋的齒形應符合GB/T13576.1的規定,齒形公差應符合GB/T13576.4的規定。

A2.3密封用膠圈質量與精度應符合GB3452.1的規定。

A2.4焊接質量應符合JB4709的規定,焊縫均勻,無焊穿,夾渣氣孔及假焊等缺陷。

A2.5外露金屬件均應進行防腐處理。

A3試驗項目及方法

A3.1外觀檢查

抗爆容器本體不得有嚴重氧化銹蝕等缺陷。焊接部位經無損探傷檢查,應符合2.4條的規定。

A3.2抗爆裂性能

容器內放置140發8#工業電雷管,引爆后容器本體除泄爆口外,其它部位不得出現爆裂。

A3.3抗殉爆性能

在抗爆容器內放置100發8#工業電雷管,同時在容器外筒壁上捆綁100發8#工業電雷管,引爆容器內雷管,容器外雷管不得發生殉爆。

A3.4沖擊波超壓

在距被引爆的容器側面2.5米外測量,其沖擊波超壓不得大于0.02Mpa.

A3.5聲波

當容器內100發8#工業電雷管爆炸時,在距爆炸中心5米處測量噪聲不大于150躲dB。

A3.6試驗條件

A3.6.1取樣

從送檢樣品中,任選30%作為式樣(送檢樣品少于10件時,抽檢數量不得少于3件)。

A3.6.2試驗場地

經當地公安部門批準的爆破試驗場。

A4檢驗規則

A4.1定型試驗

新產品試制后投產前必須經過定型試驗。定型試驗的樣品應進行本標準A3.1-A3.5條內容。

A4.2定期檢驗

當產品出現以下情況時,即應進行定期檢驗:

a.正常生產的產品經過三年時;

b.生產設計有重大改進時。

定期檢驗的抽樣方法、試驗內容與定型試驗相同。

A4.3出廠檢驗

全部產品出廠時,均應通過出廠檢驗,認定合格后方可入庫出廠。

A4.4判定原則

A4.4.1被檢驗的產品,各項技術指標均能滿足試驗條件的規定時,該產品即可認定為合格品。

A4.4.2經檢驗為不合格的產品,允許生產廠家整修后再次提交驗收。

A5標志和文件

A5.1標志

容器要有產品標牌,標牌應固定在容器上。標牌應含以下內容:

a.產品名稱及型號;

b.出廠編號;

c.生產日期;

d.生產廠名稱。

A5.2涂色

容器外表面應涂防銹漆,再復涂中黃色,涂層應均勻。

容器法蘭盤下面的泄爆孔總成復涂黑色。

A5.3文件

產品合格證;

使用說明書;

A6附件

A6.1抗爆容器由于焊接部位易氧化銹蝕,要求用戶經常涂漆加強保護。

A6.2抗爆容器如遇意外事故發生爆炸,即應拆除不得繼續使用,且不得修復再用,以免引發重大事故。

A6.3用戶在使用期內應經常檢查爆破片是否完好,如發現爆破片破裂、穿孔等問題,應立即更換新片。

篇3:井巷掘進爆破時有毒氣體及防治措施

目前,在井巷的掘進與開挖中,鉆眼爆破方法作為一種經濟高效的施工手段,已經得到了非常廣泛的應用。但是在井巷掘進爆破時,炸藥爆炸生成的氣體含有大量的有毒成份。由于井巷作業空間狹小,通風條件較差,容易造成有毒氣體濃度超標,對施工人員的身體健康和安全生產構成嚴重威脅。據有關統計資料表明,在國內外的爆破工程中,炮煙中毒的死亡事故占整個爆破事故的28.3%。可見有毒氣體是造成井下死亡事故的重要原因之一,必須對此予以足夠重視。

1炮煙中有毒氣體的主要成分及危害性

在炸藥爆炸生成的炮煙中,有毒氣體的主要成分為一氧化碳和氮氧化物。如果炸藥中含有硫或硫化物時,爆炸過程中,還會生成硫化氫和亞硫酐等有毒氣體。這些氣體的危害性極大,當人體吸入一定量的有毒氣體之后,輕則引起頭痛、心悸、嘔吐、四肢無力、昏厥、重則使人發生痙攣、呼吸停頓,甚至死亡。

炮煙中有毒氣體的毒性,用空氣中的危險濃度來表示如表1。

由表1可看出濃度越高,氣體毒性越大。另外,有毒氣體不僅對人體有害,而且某些有毒氣體對煤礦井下瓦斯能起到催爆作用(如氧化氮)或引起二次火焰(如一氧化碳),尤其是在高瓦斯礦井中,易造成災難性事故。因此對井巷掘進爆破過程中的有毒氣體,必須采取有效的防治措施,以防止安全事故的發生。

表1有毒氣體空氣中的危險濃度

有毒氣體

各種氣體危險濃度(mg/L)

吸入數小吸入1小吸入0.5~吸入數分

時將引起時后將引1小時就會鐘會死亡

輕微中毒起嚴重中毒有致命危險

一氧化碳0.1~0.21.5~1.61.6~2.35

氧化氮0.07~0.20.2~0.40.4~1.01.5

硫化氫0.01~0.20.25~0.40.5~1.01.2

亞硫酐0.0250.06~0.261.0~1.05—

2炸藥爆炸時產生有毒氣體的主要原因

2.1炸藥的氧平衡

在井巷掘進爆破進程中,一般使用混合炸藥,主要組成元素是碳、氫、氧、氮(某些

炸藥含有氯,硫,金屬及其鹽類),其中非爆炸性氧化劑分子或富有氧元素的炸藥分子為氧化劑,而非爆炸性可燃劑分子或富有碳、氫元素的炸藥分子為燃料,混合炸藥爆炸的實質是氧化劑和燃料發生高速化學反應的過程。炸藥內含氧量與可燃元素充分氧化所需氧量之間的關系稱為氧平衡關系。如果所選炸藥中的含氧量恰好能滿足可燃元素充分氧化所需氧量(即零氧平衡),此時,氧和可燃元素可以得到充分利用,從理論上講,炸藥爆炸不會產生有毒氣體。如果所選炸藥為負氧平衡炸藥(炸藥中含氧量不足),將會產生可燃性的一氧化碳有毒氣體。如果所選炸藥為正氧平衡炸藥(炸藥中的含氧量超過可燃元素充分氧化所需的耗氧量),多余的氧在爆炸過程中(高溫、高壓)與氮發生化學反應,生成氮氧化物有毒氣體。

2.2炸藥爆炸反應的完全程度

炸藥反應的完全程度與炸藥組成、成份性質、炸藥密度、粒度、裝藥直徑、起爆沖能

的大小等諸多因素有關。例如:當炸藥組成相同時,粒度越小,混合起均勻,反應就越完全,有毒氣體生產量就越小;

2.3周圍介質的作用

某些礦物介質可與爆炸產物起化學反應,或者對爆炸產物的二次反應起到催化作用,

使有毒氣體含量增大。例如在一定條件下,煤可以還原爆炸產物中的二氧化碳為一氧化碳有毒氣體。爆炸作用時,含硫的礦石可生成硫的氧化物或硫化氫有毒氣體。當周圍介質溫度較低時,漿狀炸藥在低溫情況下也常出現不完全爆炸或爆轟中斷現象,使有毒氣體含量大大增加。

3有毒氣體的防治措施

3.1優選炸藥品種和嚴格控制一次起爆藥量

在井巷爆破掘進過程中,應根據工作面的實際情況,選用炸藥品種。如工作面積水時,應選用抗水型炸藥,否則因炸藥受潮而影響爆轟穩定傳播而產生大量有毒氣體。對于低溫凍結井施工,應選用防凍型炸藥,否則炸藥也會因不完全爆炸或爆轟中斷,產生大量有毒氣體。爆破產生的有毒氣體量與炸藥用量成正比,嚴格控制起爆藥量,可以有效地降低爆破有毒氣體生成量。

3.2控制炸藥的外殼材料重量

為了防潮,粉狀炸藥通常采用涂蠟紙殼包卷,由于紙和蠟均為可燃物質,奪取炸藥中

的氧,易使炸藥在爆炸時成分負氧平衡反應。在氧量不充裕的情況下,將會產生較多一氧化碳氣體,因此,限定每100g炸藥的紙殼重量和涂蠟量分別不超過2g和2.5g。

3.3保證炮孔堵塞長度和堵塞質量

保證炮孔堵塞長度和堵塞質量,能夠使炸藥發生爆炸時,介質在碎裂之前,裝藥孔洞

內保持高溫、高壓狀態,有利于炸藥充分反應,減少有毒氣體生成量。而且足夠的堵塞長度和良好的堵塞質量,還會減少未反應或反應不充分的炸藥顆粒從裝藥表面拋出反應區,也會降低空氣中的有毒氣體含量。

3.4采用水封爆破或放炮噴霧

炸藥爆炸時會形成高溫高壓環境,水封爆破時產生的水霧,在高溫高壓下與一氧化碳

發生反應生成二氧化碳和氫氣,可以有效地降低炮煙中的一氧化碳濃度。由于爆破產生的某些有毒氣體易溶于水,因此在放炮時,采用自動噴霧設施進行噴霧,既能起到降塵作用,又能有效地減少有毒氣體含量,使炮煙毒性降低。

3.5采用反向起爆方式

采用反向起爆方式時,炮泥開始運動的時間比正向起爆推遲,間接地起到了增加炮孔堵塞長度的效果,使炸藥反應完全程度提高,從而降低有毒氣體生成量。

(曹孝君毛剛)