任職要求:

1、35周歲以上,專科以上學歷,機械制造專業或設計專業,3年以上從業經驗;做過注塑、結構設計者優先。

2、熟練應用CAD、CATIA軟件;

3、了解APQP、PPAP過程;

4、熟練運用計算機各種操作軟件;

5、有較強的溝通協調能力,具備團隊合作意識。

6、豐富的項目管理和新產品開發經驗;

崗位職責:

1、能獨立負責部分產品設計和開發,編制產品BOM及維護;

2、按照產品及體系要求完成關鍵設計輸出,如BOM,DFMEA,控制計劃等;

3、顧客特殊要求識別;

4、產品問題識別及實際問題解決;

5、新產品樣件研制、手工件制作及相關技術工作;

6、與主機廠、模具廠溝通,確認產品結構設計的可行性;

7、與內部工藝工程師溝通,產品設計滿足生產過程;

8、熟悉產品開發流程(APQP),工藝流程,了解生產件批準流程(PPAP),了解裝配、焊接、機加等加工工藝,熟練掌握五大工具,并應用于產品的設計開發;

9、解決產品開發中的問題及與客戶討論技術問題;

10、完成上級領導交代的各種臨時性工作。

篇2:玻璃幕墻立面鋼結構加工技術要求

玻璃幕墻北立面鋼結構加工技術要求:

1.鋼結構施工及驗收按GB50205-20**規范的規定

2.工程上使用的鋼材必須是大型鋼廠出品的合格產品,材質單或質量證明書齊全。

3.下料必須使用自動切割機,調整好風線,流出3mm切割余量。

4.焊條必須烘干才能使用,烘干溫度為150℃,時間為1小時,保溫溫度為100℃。

5.環境溫度低于零下16℃時,不得進行彎曲作業。

6.焊接的環境風速不得大于4級,大于4級風時,采用擋風設施。

7.鋼梁鋼板拼接時,相臨兩焊縫必須錯開,距離是鋼梁高度的1.5倍以上,不得拼接300mm以下的短頭。

8.焊接材料的機械性能和化學成分不能低于母材的性能和成份。

9.后要檢查焊道的質量,如有缺陷的地方,要及時修補。

10.焊縫兩側的飛濺物必須清理干凈,否則不能噴漆。

11.噴漆時,環境溫度和空氣濕度必須符合產品說明書上的要求。

12.噴漆作業應在打砂除銹完成當日進行,油漆表面均勻,無、漏、噴、流淌現象。

13.產品堆放應有標識,成品、半成品區分。

篇3:鋼結構施工方法技術措施

鋼結構施工方法和技術措施

1、鋼件的加工制作:

1.1.鋼材采用Q235-B鋼,主要規格為H450×250×8×12、H500×250×8×16、H360×200×6×10、?600×14等品種,H型鋼材質符合GB/T700及GB/T1591的規定,同時符合50011-20**第3.9.2-3條的要求。購買鋼材時有生產廠家的材質單和相關的證明。鋼件制作在公司北京加工基地工廠內進行。

1.2.首先根據節點圖把所有板件的零件圖拆出并進行下料加工,在梁上和連接板上劃線鉆孔,要保證螺栓孔距的準確性,然后進行節點焊接,一定要注意傾斜角度。(數量多的節點焊接時也要做焊接胎具,保證節點的互換性。鋼結構的焊接應盡可能的使用夾具,以有效的控制焊接變形和使主要的焊接工作處于平焊位置進行。焊接施工順序對焊接變形及焊后殘余應力有很大影響,在焊接時為盡量減小結構焊接后的變形和焊后殘余應力,結構焊接應盡量實行對稱焊接,讓結構受熱點在整個平面內對稱、均勻分布,避免結構因受熱不均勻而產生扭曲和較大焊后殘余應力。焊條采用E43。

2.運輸和現場堆放

2.1.在運輸過程中,由我公司派專人負責汽車裝運,并派人員押車到施工工地,對裝卸的質量作全面的負責與監控,發現問題及時解決并及時反饋給總部,以便作出第一時間的處理,從真正意義上把質量放在第一位。

2.2.鋼結構裝載與加固的基本要求是必須能夠經受正常的汽車運輸中產生的各種力的作用,以便保證鋼結構在運輸的全過程中不致發生移動、滾動和墜落等情況。

2.3.鋼結構運輸應按安裝順序進行配套發運。

2.4.運輸構件時,根據構件規格、重量為條件,以最長主柱構件為準,來選用運輸車輛。大型貨運汽車載物高度從地面起不準超過4米,寬度不準超出廂,長度前端不準超出車身,后端不準超出車身2米。

2.5.鋼結構長度未超出車廂后欄板時,不準將欄板平放或放下;超出時,構件、欄板不準遮擋號牌、轉向燈、制動燈和尾燈,并設置明顯的紅色警示標志。

2.6.鋼結構的體積超過規定時,須經有關部門批準后才能裝車。

2.7.鋼梁、鋼柱等鋼結構件裝好后,用鋼絲繩捆綁好,并做好保護處理。

2.8.構件應按照現場提供的材料進場計劃進行制作及供應。運輸時,根據吊裝的順序確定運輸單元,將所有構件分批從工廠的成品倉庫中提出來,集中提前1~3天運輸到施工現場,在現場或臨時堆放場地進行短暫的堆放。為避免構件過多影響施工進度,后階段施工的構件不得提前到場。

2.9.構件的堆放原則是:不同類型,不同施工段的構件分開堆放。先安裝的構件堆放在上面,后安裝的構件堆放在下面,堆放時做好對構件的編號及標注,堆放高度一般不能超過1.5米。構件下面應放置墊木,堆放場地專設隊伍進行管理。

2.10.進場材料保管:本工程鋼結構現場焊接施工所需的材料和輔材,施工現場設置專門的存儲場所,選取合適的場地或倉庫儲存本工程材料,分類保管。

鋼板、鋼管、型鋼按品種、按規格集中堆放,加以標識和防護,以防未經批準的使用或不適當的處置,并定期檢查質量狀況以防損壞。

3.鋼結構安裝

3.1.鋼結構施工前,復測土建提供的基準點,并以此為依據,進行鋼結構基準線和軸線的放線和測量,檢測鋼結構預埋件標高偏差和基準點軸線。確定平面尺寸及標高、拉線、定位、標記;由中柱向兩邊推測定縱向柱距。

3.2.所有的地腳板及連接板都安裝后,(包括用螺栓固定的地腳板螺栓擰緊后)進行二次測量和劃線,準確確定柱子及主梁的相關位置。

3.3.把柱子焊接在地腳板上,要保證柱子兩個方向上的垂直度。利用水準儀,通過三角高程測量,后視水準基點,將標高傳送至支撐腳手架頂部的支撐上,并以此做支撐調節標高的依據。

3.4.立柱安裝:

3.4.1.安裝前檢查彎曲度,不得大于10mm,否則校形,拉線校準各柱定位線,

3.4.2.安裝精度:垂直度保證柱端偏移<10mm,柱頂標高偏差≤±10mm,安好一柱后,即固定螺栓并點焊,在柱面以輔助支撐作工藝穩固。

3.4.3.橫梁安裝:檢查梁的撓曲度:側向

3.4.4.縱梁安裝:先安裝,以柱中處柱頂為準,向下確定做腹板中心線處的上翼緣位置,確定后點焊住螺栓連接板,所有安裝焊接,先點焊,然后以對角線檢查各榀面位置合格否,合格后最后滿焊。主體自檢合格后進行防火材料的噴涂。

3.4.5.鋼結構的焊接:

"焊接質量是工程質量重要部分",因此著重強調制作和安裝過程焊接施工方案如下:

(1).本工程的所有焊工,必須持有國家機構認可部門頒發的"資格等級"合格證。鋼結構的焊接應盡可能的使用夾具,以有效的控制焊接變形和使主要的焊接工作處于平焊位置進行。對于組合焊縫應在焊縫的兩端設置引弧和引出板,其材質和坡口形式應與焊件相同,尺寸按規定、焊后采用氣割切除引弧和引出板,并修磨平整,不得用錘擊落。

(2).施焊前,焊工應復查工件的坡口和接頭的組裝質量及焊接區域的清理情況,如不符合要求,應整修合格后方允許施焊。正式焊接開始前或正式焊接中,發現定位焊有裂紋,應徹底清除定位焊后,再進行正式焊接。

(3).當采用CO2半自動氣體保護焊時,環境風速大于2米/秒時原則上應停止焊接,但若采用適當的擋風措施或采用抗風式焊機時仍允許焊接。

(4).引弧和熄弧:

引弧時由于電弧對母材的加熱不足,應在操作上防止產生融合不良、弧坑裂紋、氣孔和夾渣等缺陷的產生,另外,不得在非焊接區域的母材上引弧和防止電弧擊傷。

當電弧因故中斷或焊縫終端收弧時,應防止發生弧坑裂紋,特別是采用CO2半自動氣體保護時,更應避免發生弧坑裂紋,一旦出現裂紋,必須徹底清理后方可繼續施焊。無論采用何種焊接方法,裂縫終端的弧坑必須填滿。

要求熔透的雙面對接焊縫,在一面焊接結束,另一面焊接前應徹底清除焊根缺陷至正面金屬后,方可進行反面焊接。但采用埋弧自動焊并能保證熔透的情況下,允許不進行清根。

采用背面鋼墊板的對接坡口焊縫,墊板與母材之間的結合必須緊密,應使焊接金屬與墊板完全融合。

不同厚度的工件對接,其厚板一側應加工成平緩過渡狀,當板厚差超過4mm時,厚板

一側應加工成1:2.5-1:5的斜度,對接處與薄板等厚。

(5).不良焊接的修補:

焊縫同一部位的返修次數,超過兩次時,必須經過焊接責任工程師的核準后,方可按返修工藝進行。

焊縫出現裂紋時,焊工不得擅自處理,應及時報告焊接技術負責人查清原因,定出修補措施,方可施焊。

對焊接金屬中的裂紋,在修補前用無損檢測方法來確定裂紋的界限范圍,在去除時應自裂紋的端頭算起,兩端至少各加50mm的焊縫一同去除后再進行修補。

對焊接母材的裂紋,原則上應更換母材,但是在得到技術負責人認可后,可以采用局部修補措施進行處理。主要受力構件必須得到原設計單位確認。

(6).焊接變形的修正:

焊接變形的矯正,以不損壞材質為原則,低合金高強度結構鋼在火工矯正過程中嚴禁澆水激冷,其加熱溫度嚴禁超過正火度。

4、鋼柱柱腳定位安裝:

為保證整體鋼結構安裝誤差控制在允許范圍內,首先必須確保鋼柱的地腳螺栓的整體位置的準確;地腳螺栓定位預埋時,需使用與柱腳孔位置大小一致的模板,利用模板控制螺栓的準確平面位置,利用水平儀控制螺栓的標高,利用全站儀或經緯儀控制鋼柱的各個軸線,確保每個步驟的偏差都在控制范圍內且無累計偏差。

5、鋼柱吊裝

鋼柱吊裝采用普通跨間吊裝方法,起吊采用一點側吊或2點正吊方式,(見上圖)由于鋼柱較高,在鋼柱上設置吊耳進行吊裝。鋼柱吊裝后用纜風進行臨時固定,確保吊裝過程中的安全。

由于塔吊起重量和和回轉半徑不夠,先用QY50噸汽車吊吊裝A、B、J、K、L、H軸線上的鋼管柱,吊車的機械性能參考如下:臂長L-32m、回轉半徑R-14m、起重量Q-5.15t;該6根鋼柱分兩步吊裝,北邊立4根,南邊立2根鋼柱。汽車吊將柱子立起以后安裝好地腳螺母,四面拉纜風固定鋼柱,做好安全防護措施。

塔吊平面布置示意圖鋼柱測量

6、鋼柱測量

首先在鋼柱上四面做中心線,吊裝完畢柱腳固定后,用經緯儀雙向復測鋼柱的垂直度,并矯正柱子的軸線。調整鋼柱垂直度利用倒鏈、攬風繩和鐵楔子進行調節。

鋼柱校正,至少從兩個方向對鋼柱進行觀測,兩個方向夾角為90度;根據觀測的數據,利用纜風繩對鋼柱進行微調。(見上圖)

7、腳手架搭設示意

搭設滿堂紅腳手架初步擬定為1.5m步距,橫桿間距1.5m,立桿間距1.5m。延軸線方向設剪刀支撐,腳手架外側設剪刀支撐;懸挑部分需另外增加斜支撐;腳手架上滿鋪腳手板。

腳手架懸挑部分以下,由于鋼柱外側有檁條需要安裝,因此懸挑部分以下腳手架搭設應延鋼柱中心線內側搭設,遇鋼柱增加抱柱架子;懸挑部分腳手架搭設寬度應考慮安裝及裝修用寬度。

8.鋼結構檢測

8.1.對建筑物的定位軸線、基礎軸線和標高、地腳螺栓的規格及緊固應符合設計要求。

主梁次梁和柱子的垂直度和整體平面彎曲的整體偏差;

鋼結構主體結構的垂直度和整體平面彎曲的整體偏差;

均根據《鋼結構設計規范》(GB50017-2003)和(GB50300-20**)建筑工程施工質量驗收統一標準執行;

8.2.螺栓緊固檢查:

用小錘敲擊法對高強度螺栓進行普查,防止漏擰。進行扭矩檢查,抽查每個節點螺栓數的10%但不少于一個。

8.3.焊接檢驗:

按照《鋼結構工程施工及驗收規范》要求:焊逢外型尺寸符合現行國家標準《鋼結構焊逢外型尺寸》的規定,焊接交替外觀缺陷分級符合現行國家標準《焊接質量保證、鋼熔化接頭的要求和缺陷分級》的規定。

8.4.焊縫的內部缺陷檢查:

鋼結構焊縫內部缺陷檢查,一般采用超聲波探傷檢查的方法,探傷的部位和比例一般根據設計文件的要求執行。

無損傷檢查,對碳素結構鋼可在焊縫冷卻到環境溫度時檢測;對低合金高強度結構鋼應在完成焊接24小時后進行檢測。

規定:焊接接頭內部缺陷分級應符合現行國家標準《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》的規定。

凡屬局部探傷的焊縫,若發現有不允許的缺陷時,應在該缺陷兩端的延伸部位增加探傷長度,增加的長度為焊縫長度的10%,且不應小于200mm,若仍有不允許的缺陷,則對該焊縫100%檢查。

9、安全管理措施

9.1、與勞務單位簽署安全協議、安全責任書等;

9.2、施工過程中執行安全員旁站制度,所有技術操作人員、特殊工種必須持證上崗;

9.3、嚴格執行北京市關于安全生產、安全用電、消防、高空作業、腳手架安全等方面的規定和操作規程;遵守總包方現場各項管理制度、安全制度;實行安全人員崗位責任制度,讓所有人對安全引起高度重視;

9.4進場的工人必須經過安全教育,且每月2次安全專題會議;對每個人都進行安全技術交底;

9.5根據施工組織設計,做好有效全面的安全防護;

10、安全技術措施

10.1進入施工現場必須佩戴安全帽,安裝作業人員必須帶安全帶;

10.2各種吊裝機械、吊索具等有專人負責看管和檢查,定期更換;吊裝機械只能聽從專業信號指揮員的指揮,不得違章指揮作業,不得野蠻施工;

10.3鋼柱吊裝臨時固定用鐵楔和木楔配合使用,必要時使用纜風繩;安裝用腳手架縱橫網格間距、租賃材料規格質量等嚴格按照《腳手架技術(3)操作規程》。安裝用腳手架平臺采用單立竿,以增加整體穩定性以及臨時承載力,上面滿鋪腳手板,四周設護欄;

10.4腳手架搭設人員必須為熟練架子工,且有上崗證;

10.5所有人員必須遵守安全用電規章制度,電焊機、電閘箱等長時間在施工現場的設備要設防雨棚,有專人負責看管;所有人員必須遵守現場消防安全規章制度,施工現場配備消防設施,電焊作業的地方要有看火人員;所有人員必須遵守現場高空作業安全規章制度,高處作業必須佩戴安全帶穿防滑鞋;

11、質量保證措施

11.1材料質量保證措施

①構件原材料質量控制:鋼板、型材、螺栓等材料必須有具備相應資質的試驗室出具的材料試驗報告,按規范要求,需進行見證復試的材料必須請監理進行見證,所有保證資料隨構件送到現場;

>②構件加工過程中要有質檢人員利用測厚儀、游標卡尺等專業測量工具對鋼材規格進行把關;

11.2、加工質量保證措施

①圖紙:加工圖紙由工廠專業技術人員根據施工藍圖進行深化,深化后的圖紙經技術主管審核后送設計院請設計師進行審批,審批后方可進行加工。

②加工精度控制:加工廠已經考察,加工設備可以滿足本工程構件加工要求。特派技術人員駐加工廠,根據圖紙對成品構件進行隨時的質量檢查、監督,確保構件的加工精度準確;

③構件焊接、校正:鋼柱等部分熔透的焊縫焊接采用自動焊機進行焊接,其它構件則可使用手工焊接,焊縫質量通過超聲波探傷進行檢測,外觀好壞由專業質量監督員進行檢測;鋼構件焊接成型后通過自動校直機進行H型鋼等構件的校正,其它構件若有局部變形可通過火焰校正法進行校正;

④構件除銹、噴漆:構件除銹均通過拋丸機進行除銹;(通過加工廠考察,工廠有該設備且運轉良好)根據圖紙對油漆的要求進行噴涂,一般底漆應為兩遍;

⑤構件編號:構件編號則是極為重要的一個環節,每個構件上不僅要有明顯的涂料標識,還要有鋼印,做到萬無一失;

11.2、運輸、堆放構件質量保證措施

①構件出廠前,對每個構件進行檢查,貼上構件合格標識;

②在運輸過程中、安裝中注意成品保護;綁扎牢固,裝卸構件時要使用抱角、吊裝帶等專業工具,防止構件劃傷劃漆;

③構件現場碼放時,底下需墊好方木,既利于吊裝也防止構件表面污損,小型材料要放置在專門的庫房內,避免淋雨防止生銹;

④構件碼放:鋼柱等大型構件要就位卸車。

11.3、安裝焊接質量保證措施

①各種材料進場要及時報驗,資料要齊全;

②鋼柱安裝要控制標高、垂直度等要素,設測量員利用經緯儀、全站儀、水準儀等控制縱橫軸線,誤差要控制在規范允許范圍內。