1、裝爐之前要仔細檢查加熱爐及各種設備是否正常；

2、煤爐及熔煉的雜質必須徹底清除干凈；

3、核對好本爐所裝的原材料棒坯的規格、材質、尺寸及鑄成品棒坯重量；

4、裝料時，部分中間合金含量高，要做到心中有數；

5、熔鑄時的溫度不得超過780℃；

6、爐內料品全部熔化后，在熔煉溫度范圍內進行扒渣、推鍋；推鍋時要將鋁推干凈，扒渣時要平穩、扒干凈盡量少帶出金屬來；

7、所接觸金屬體的工具要涂抹化石粉，所有工具在工作當中必須保持干燥，以防危險發生；

8、補充合金金屬時要慢慢的加入，不能造成鋁水回濺，金屬燒損嚴重現象，攪拌要徹底，無死角，不要起大浪，既要保證成份均勻，又要避免金屬損失；

9、取樣時溫度不得低于熔煉時的下限溫度710℃，取樣要保持干凈、干燥，所取樣在爐中間提取，保證化驗后的數據準確無誤，對棒坯的化學成份在要求的范圍之內沒有偏差；

10、補料和沖氮料的數量，要計算無誤，過磅要準確，加料要均勻分散，待補充料全部融化后進行充分的攪拌，在補充料多，化驗結果與要求誤差大的情況下，應進行重新化驗；

11、在精煉時的溫度，6063材質保持720℃-740℃，其它硬質合金保持-760℃；

12、在做硬質合金時，投入錳添加劑時爐水溫度必須達到750℃以上，以便錳劑的完全熔結；

13、精煉劑的用量要保持在每噸鋁水在2kg-4kg之間；

14、在鑄造特殊材質棒時，應按要求加細化劑、覆蓋劑等；

15、精煉前應檢查設備管道是否通暢，然后把精管口放在爐底緩慢移動，要平衡無死角，精煉要到位；

16、精煉后的爐內扒渣要平穩，不能把雜質再次混入熔體內部，造成夾渣；

17、靜置時間要保持在20-30分鐘之間，期間要保持爐水溫度，以便正常鑄造；

18、在特殊情況下二次精煉后，超過5小時沒有鑄棒，應再次精煉化驗，金屬含量發生變化，要重新添加金屬成份；

19、最后工作的現場要保持干凈，工具整齊排放。

篇2:沖天爐熔煉安全操作規程

1、操作工必須掌握沖天爐熔煉的生產技術和安全技術操作規程,注意安全用電和加強自我安全防護意識。上班前不準喝酒和操作中吸煙。使用好勞保用品。2、沖天爐在開爐前,必須清除爐坑周圍障礙物。工作場地,爐前坑和爐底部不得有積水及明水;不準堆放易燃、易爆、易碎、腐蝕有毒物品。非生產人員(外來人員)杜絕入內與操作人員聊天或滯留熔煉現場。3、檢查上料地車、扒車、行車、鋼絲繩、鏈條和各種吊具,電器設備、電源等性能是否確保安全、可靠。檢查鼓風機、抽水機、脫硫裝置、除塵設備運行可否正常。4、檢查爐底,爐底立柱,前爐和后爐爐門,前爐蓋,堵孔泥塞裝置和風眼蓋等部份確保牢靠或密封。修爐時注意重物墜落傷人,注意檢查照明線路、電風扇、風鎬等電動工具的安全絕緣性能。5、檢查大小鐵水包、出鐵槽、出渣槽、澆口杯和各種開爐用具是否符合生產技術和安全技術要求。確保其修好、修牢烘干和備齊達到使用性能良好。6、出鐵前,鐵水包應對準出鐵槽放正、放穩。出鐵水時操作人員(爐前工)必須站在出鐵槽側面操作,并穿戴好工作服、防護眼鏡、安全帽、防護手套、勞保鞋等勞保用品。出鐵完畢準確堵塞出鐵口堵緊防止漏水。(泥塞要符合質量要求,防止堵后因泥塞發裂而發生漏水現象)。7、鐵水包內裝滿鐵水高度不得超過鐵水包上口邊緣以下150mm,同時根據澆注產品重量合理選擇使用鐵水包大小及規格。并觀察鐵水包侵蝕情況,包壁腐蝕.

6.嚴重須及時更換或處置。8、視爐內情況及時出爐渣和防止爐渣噴濺傷人;按時出鐵水,出鐵水時操作工應站在側面出鐵水和防止鐵水飛濺傷人。注意觀察爐內爐氣變化情況和前爐氣壓情況,視其情況指揮予以調節。當檢查除塵、脫硫設備運行情況時,注意有毒有害氣體的傷害。同時掌握氣體傷害吸氧自救技能。9、保持沖天爐風眼通暢、風口發亮。捅風眼時操作人員(爐工)要避開熱風及火焰噴射方向,防止灼傷。捅風眼鐵棒向外抽出時注意燙傷發生,嚴禁捅風眼棒用空芯鋼管代替。10、出鐵后在鐵水包內扒渣或孕育、球化需用鐵棒、鐵鈀時,必須進行預熱處理,禁止將冷濕用具與鐵水接觸。加入鐵水中的各類孕育劑、球化劑和鐵合金、清渣劑、保溫覆蓋物、脫硫劑、取樣杯和測溫器具等應預熱烘干后加入或使用。防止鐵水噴濺或爆炸傷人引發安全事故。11、因故中途停風時要先打開風眼蓋,然后再停風機;復送風時要先捅風眼再送風,然后關閉風眼蓋。停風的同時要放凈爐內鐵水和爐渣,并視其停風時間長短適當補加焦煤。12、當出鐵水口被鐵水凝結阻塞時,必須用專用工具鑿開,或用吹氧管熔化的方法排除。但是操作人員必須避開防止鑿開鐵水放出時經過的位置進行操作。氧氣瓶應遠離沖天爐10M以外,結鐵燒穿后先關閉氧氣通路,然后再收管子從出鐵口孔洞抽出。13、吊爐前蓋時必須掛牢,人離開后再起吊。上各種金屬爐料時嚴禁混夾易燃易爆物品投爐,不能有封閉的壓力容器和管子等爐料上爐避免出現危險。.17.14、沖天爐爐內發生“棚料”嚴重時,應立即停風打開風眼出凈爐渣和鐵水,用鐵棒撞擊(拔捅)料層。排除“棚料”后,應補加焦炭復風繼續熔煉。15、如出現爐殼、前爐、鐵水包發紅時,視其情況如面積不大可用濕麻袋貼敷或吹風冷卻。如發紅面積大(發亮)則應停爐處理。16、停風打爐時,必須放凈鐵水和爐渣,清理熔煉周圍場地應沒有明水,在爐底下面墊上一層干砂,并在爐底門打開時必須迅速撤離到安全位置上,打爐垮下的爐料必須專人現場注水濕透,防止復燃燒損焦炭及發生火災。注水時操作者應離爐料保持一定距離,以免水蒸氣傷人。17、熔煉工作完畢后,保持爐子周圍場地整潔通道暢通,無安全隱患后方可離開現場。18、在開爐前、開爐中、打爐時、打爐后,應注意蓄水池、爐前坑、排渣溝及在周邊操作安全,防止跌倒滑落傷害。19、行車吊包吊鐵水時要專人指揮,鉤好起吊時吊包下面和旁邊近距離嚴禁站人。20、注意吊包(澆包)行車與澆注操作人員的協調配合,行車吊鐵水包運行時要勻速緩慢平穩,防止鐵水發生共振和澆注時鐵水飛濺傷人。21、注意澆注搖包用電安全,防止按鈕開關、電纜線、因破損發生漏電事故。22、操作澆注搖鐵水按鈕開關人員應預先在砂箱適當位置站穩。同時穩定搖包減速機轉盤人員也應在活動站臺上站穩扶好鐵水包。行車工、澆注工要集中注意力,相互配合,平穩澆注,確保澆注安全。23、鐵水澆注前或澆注中應有專人監視指揮,非操作人員不得站在澆注現場.18.觀看滯留。24、當澆注途中砂箱跑鐵水時應有專人有條不紊地予以處置堵漏,防止漏鐵水接觸到電器或電源上,以防觸電或燒傷事故發生。25、沖天爐在熔煉過程中各崗位各工種操作人員嚴禁違章違規操作。因操作人員違章違規操作對設備的損壞及人員傷害事故均由當事人負責。

篇3:熔煉爐安全操作規程

一、目的明確熔煉工序的操作方法、程序和技術要求。二、適用范圍本規程適用于中孚鋁深加工熔鑄分廠120T、90T熔煉爐的使用與操作。三、主要設備參數表一120T熔煉爐設備參數內容數據備注爐子類型矩形傾動燃氣爐爐子容量120×(1+0.1)噸爐子加料方式固體料采用專用加料車或叉車從爐門加入液體料采用臺包傾翻裝置倒包,從受鋁口入爐熔池深度1100mm液面線到爐門坎距離125mm爐門坎寬度615mm爐底厚度500mm耐材≤620mm(攪拌窗口)含鋼結構扒渣角度35度扒渣坡長度2140mm爐子最大傾角25度出鋁口數量1個關節式出鋁口尺寸240×325mm爐子熔化率15T/h全部固體原鋁錠熔化期噸鋁能耗≤60Nm3/t-Al全部固體原鋁錠燒嘴類型LNo*蓄熱式燒嘴(BLOOM)爐子熱效率≥52%攪拌后鋁液溫度均勻性≤±5℃電磁攪拌攪拌后爐膛工作溫度≤1200℃爐壓控制范圍10-30Pa爐襯使用壽命≥3.5年爐子外壁溫升≤60℃風機噪音≤85dB(A)爐膛容積180m3爐內腔全部體積倒爐時間≤30min表二90T熔煉爐設備參數內容數據備注爐子類型矩形傾動燃氣爐爐子容量90×(1+0.1)噸爐子加料方式固體料采用專用加料車或叉車從爐門加入液體料采用臺包傾翻裝置倒包,從受鋁口入爐熔池深度950mm液面線到爐門坎距離125mm爐門坎寬度615mm爐底厚度500mm耐材≤620mm(攪拌窗口)含鋼結構扒渣角度35度扒渣坡長度1880mm爐子最大傾角25度出鋁口數量1個關節式出鋁口尺寸220*325mm爐子熔化率12T/h全部固體原鋁錠熔化期噸鋁能耗≤60Nm3/t-Al全部固體原鋁錠燒嘴類型LNo*蓄熱式燒嘴(BLOOM)爐子熱效率≥52%攪拌后鋁液溫度均勻性≤±5℃電磁攪拌攪拌后爐膛工作溫度≤1200℃爐壓控制范圍10-30Pa爐襯使用壽命≥3.5年爐子外壁溫升≤60℃風機噪音≤85dB(A)爐膛容積150m3爐內腔全部體積倒爐時間≤30min四、操作要求熔煉爐操作規程主要由廢料加入操作、入鋁操作、配料操作、合金化操作、扒渣操作、取樣操作、倒爐等部分組成。(一)廢料加入操作廢料包括一級、二級廢料以及復化錠等固體料,廢料的加入要保證每熔次總料量的30%左右,以便控制合金的成品性能。1、加入方式采用加料車向爐內加入固體料。2、加料注意事項(1)加料前預熱熔煉爐,使爐氣溫度達到780℃以上。裝料時應根據所鑄的合金加入同種牌號的合金廢料。如需加其它廢料,須另行計算。(2)明確所加入廢料的化學成分,根據欲配制合金的化學成分決定加入多少廢料。正常生產時加入廢料占爐料總量的30%,爐料要一次入爐,二次或多次加料會增加非金屬夾雜物及含氣量。(3)裝爐料順序要合理,裝料應均勻。根據廢料形態,先裝小塊廢料,其次加入大塊料和純鋁熔體。(4)爐料在爐膛內不要堆積太高,不得阻擋燃燒火焰噴嘴而增加熱燒損。(5)上料前檢查廢料頭、壓縮廢料以及添加合金材料,確保干燥無異物后由上料機送入爐內,上料車的上料重量不得超過加料車本身要求的最大限度。隨后加入鋁液、加入覆蓋劑。(二)入鋁操作入鋁操作采用爐體自帶抬包裝置進行。1、入鋁前,熄滅燒嘴,開啟入鋁口的蓋子,檢查并確認入鋁口無堵塞現象。2、將抬包放鋁口對正入鋁流槽,并將抬包平穩放置到入鋁裝置傾翻架固定位置上,方可打開放鋁口。3、啟動入鋁裝置傾翻架入鋁時,要注意觀察入鋁情況,控制好傾翻速度。保證鋁液不飛濺、不外溢出入鋁流槽的情況下,盡快將鋁液注入爐體。4、入鋁完畢,要及時清理干凈入鋁流槽內的鋁渣和殘鋁,蓋上入鋁口蓋子。5、每熔次對入鋁流槽維護一次,用流槽修補劑修補流槽裂縫,并刷不粘鋁涂料。(三)升溫過程操作1、一般在入完第一包鋁液之后開始對熔煉爐點火升溫。2、點火升溫過程中,要在操作臺上定期監控火焰燃燒情況、蓄熱體排煙溫度、爐膛壓力等,發現異常情況及時處理。3、待爐料大部分化塌時,撒入覆蓋劑80kg;5×××、6×××合金撒入100kg2#熔劑要求在爐門用帶把鐵鍬撒入,并啟動電磁攪拌器30分鐘以加速熔化。升溫到爐料完全化平后,停火撒入打渣劑60kg(5×××、6×××合金撒入無鈉打渣劑80kg),燜5—10分鐘后及時攪拌扒凈表面浮渣。扒渣完畢及時關閉爐門點火繼續升溫,并把再次打開電磁攪拌器30分鐘,加速金屬熔化。4、熔煉過程中溫度控制注意事項熔煉爐爐氣溫度應≤1100℃;熔體溫度≤760℃,洗爐料熔體溫度800-850℃。5、熔煉爐因故不能連續生產時,按下述要求采取保溫措施:(1)因能源或設備原因,暫時不能生產時,熔煉爐不得裝料,采取空爐保溫;由于鑄造原因導致不能正常連續生產時,熔煉爐里的料不準繼續熔化,必須采取固體保溫。(2)當爐料大部或全部熔化后,因故不能連續生產時,應在熔體表面撒入覆蓋劑或2#熔劑,采取低溫(700℃左右)保溫。(四)電磁攪拌操作1、熔煉爐內固體料全部化塌時開啟電磁攪拌一次(30分鐘),以加速熔化。2、扒完表面渣之后,繼續升溫過程中,開啟電磁攪拌一次(30分鐘),以保證熔體溫度均勻。3、每次配料加入金屬添加劑燜15分鐘之后或加入中間合金、鎂錠之后即時開啟電磁攪拌二次(每次30分鐘,間隔15分鐘)以保證成分均勻。4、每次補料或沖淡等進行成分調整之后開啟電磁攪拌一次(30分鐘)。5、洗爐過程中,開啟電磁三次,每次30分鐘,每次間隔30分鐘。(五)扒渣操作1、扒渣時間:(1)爐料化平后需扒凈表面浮渣。(2)熔煉爐加添加劑和Mg錠之前需扒凈熔體表面浮渣。(3)熔體取樣前需扒凈表面浮渣。(4)倒爐前需扒凈表面浮渣。2、扒渣要求(1)扒渣前必須將扒渣耙前端伸入爐內預熱烘烤2分鐘以上,熔體扒渣溫度范圍:710~750℃。(2)扒渣要求平穩,不能使熔體浪推浪。(3)渣子要求扒凈,盡量少帶出金屬,扒渣時耙子在爐門停頓片刻,以利于渣中金屬回流到熔煉爐內。扒渣過程中扒渣耙和扒渣臂盡量不接觸在爐門澆注料,以防澆注料損傷。(4)扒渣必須從爐門爐門左側往右順序進行,防止漏扒現象。(5)所扒出的爐渣應及時運往處理鋁渣的壓渣機處迅速進行處理,以減少鋁渣燃燒。3、扒渣標準:以目測熔體表面無明顯大塊浮渣為準。(六)配料操作1、加鎂(1)加鎂錠之前要扒凈熔體表面浮渣,防止鎂錠被渣裹浮在熔體表面,增加燒損,降低實收率。(2)加鎂時熔體溫度控制在730~750℃為宜,最高溫度不超過760℃。(3)加鎂時可以用鎂錠籠子將鎂錠壓入熔體內,也可以用加料車將鎂錠加入爐內,然后將表面撒上2號溶劑覆蓋并開啟電磁攪拌,將鎂錠迅速熔化為止。2、添加劑加入(1)加入添加劑之前要扒凈熔體表面浮渣,防止添加劑被渣裹浮在熔體表面,增加燒損,降低實收率。(2)添加劑加入時熔體溫度控制在730~750℃為宜,最高溫度不超過755℃。(3)加入方法:拆掉添加劑塑料包裝后,用人工或加料車(根據加入量多少而定)將添加劑均勻加入爐內;反應15分鐘后,開電磁攪拌徹底攪拌2次,每次30分鐘,間隔時間15分鐘。3、加入合金元素后要及時向熔體內撒入覆蓋劑進行覆蓋,普通熔劑60kg;5×××系和6×××系合金撒入2#熔劑,用量80kg。(七)取樣1、取樣時間:爐料全部化完攪拌均勻,在達到取樣溫度后扒凈熔體表面浮渣(以目測無明顯大塊浮渣為準)即可取樣。2、取樣溫度:730℃~750℃。3、取樣位置:爐膛鏡面中心位置的1/2深度處。4、取樣個數:取圓柱樣3個,要求一勺一個試樣,爐子左,中,右位置各取一個。5、取樣之前對熔體進行充分攪拌。6、取樣勺的材質應優先考慮使用不銹鋼材質,取樣前需預先涂刷不沾鋁涂料并充分干燥,同時用該熔次金屬熔體充分清洗取樣勺后再進行取樣。7、所取試樣連同生產卡片送快速分析室進行分析。(八)化學成分調整1、根據快速分析結果,按公司化學成分內部標準、配料計算標準等要求調整成分,但元素Mg的調整應考慮3~5%的燒損。2、補料一般是采用中間合金進行(Mg除外),補料原則上應補到配料值,如果保溫爐有余料補料時應充分考慮,補料增加值加上當前值應不超過該成分標準上限值。3、沖淡原則上要求采用電解原鋁或重熔用鋁錠(原鋁錠)進行,有時也可用用1060以上一級一類廢料進行沖淡,Ti含量超標時必須用原鋁或重熔用鋁錠(原鋁錠)。4、需要沖淡的規定見表一。表一沖淡規定超標沖淡備注主要成分超出標準視具體情況沖至低于該標準上限0.05-0.20%雜質元素超出標準視具體情況沖至低于該標準上限0.01-0.08%≤0.03的單個雜質超標不沖淡。特殊微量雜質元素超出標準視具體情況決定是否沖淡5、二次取樣(1)熔煉爐第一次取樣分析成分均勻,經計算用中間合金補料量在200Kg以內的,經充分攪拌后配料計算員有充分把握的情況下,可以不再取樣;補料量超過200kg的,充分攪拌后二次取樣,取樣操作參照“(七)取樣”相關規程。(2)除表一外,凡分析結果超外標,也要再次取樣(外標是指國家法定標準或最終產品交貨標準,以下同)。(九)倒爐1、根據保溫爐內余料情況,估計熔煉爐倒爐前的成分,除Ti以外的其他合金成分以熔體倒入保溫爐后合金成分在控制范圍中限附近為宜;Al-Ti中間合金在保溫爐中添加,Ti含量要接近配料值;不允許除Al-Ti或Al-Ti-B之外的別的中間合金在倒流流槽中加入;絕對不允許任何添加劑在倒流流槽中加入。2、倒爐前要充分干燥好流槽,防止凝槽,將所有流槽接縫處密封好,防止倒爐過程中漏鋁。3、倒爐前扒凈熔體表面浮渣,達到倒爐溫度即可倒爐,保溫爐在倒爐前半個小時開火空爐升溫。4、倒爐過程中,隨時注意熔煉爐傾翻速度以及流槽內液位高度,防止鋁液溢出流槽。倒爐溫度:730℃~760℃(以熔體倒入保溫爐內溫度在720℃~740℃為宜)。5、倒爐完畢后要清理干凈倒爐流槽,并刷好不沾鋁涂料。6、倒爐后應認真檢查爐子各部位,發現問題及時處理。7、倒爐后應進行徹底清爐,用耙子清除爐內渣子并將渣子扒出(特別是倒爐口及測溫口處渣子必須清理干凈),同時清理干凈爐門口衛生,大清爐按《烘爐、洗爐及清爐作業》中之規定進行。