⒈氧氣管道泄漏時，首先必須將管道內的氧氣用氮氣進行置換，使管道中含氧量不大于21%。

⒉管道進行氣密試驗時，采用潔凈的空氣或氮氣，且氣溫不低于15℃，首先緩慢升壓至規定試驗壓力的10%，并保持10min。檢查所有焊縫及連接部位，合格后升壓至試驗壓力的50%，再其后逐級升壓，升壓量為規定試驗壓力的10%，每次停壓不應少于10min,直至規定試驗壓力停壓12h。

⒊進行氣密試驗時，試驗壓力為最高工作壓力，進行強度試驗時，試驗壓力為1--5倍最高工作壓力。

⒋管道每隔五年進行強度及氣密試驗一次，經三次試驗后，每隔三年進行試驗一次。

篇2:氧氣液化氣丙烷氣煤氣管道檢修規定

第一條氧氣、液化氣、丙烷氣、煤氣管道在動火檢修前必須在切斷閥門位置關閉盲板閥或打盲板,防止介質流通,安裝及拆除盲板操作以本規定第五章中要求執行。

第二條氧氣、液化氣、丙烷氣、煤氣管道在動火檢修前必須對施工管道進行吹掃,氧氣、液化氣、丙烷氣管道必須使用氮氣吹掃,嚴禁使用其他氣體吹掃,煤氣管道可使用氮氣或蒸汽吹掃,在廠區煤氣管網整體吹掃時可以使用煤氣站加壓機進行吹掃,管道掃線介質壓力應小于該管道輸送介質的工作壓力,管道放散區域應有30米隔離區域,嚴禁動火,進入放散區域應持有相應氣體含量檢測裝置。

第三條氧氣、液化氣、丙烷氣管道送氣操作前應先使用氮氣充壓,當管道壓力低于供氣壓力0.05MPa時,關閉氮氣閥門,開始送氣,供氣閥門必須緩慢開啟,將管道內氮氣吹掃放散,管道內供應氣體含量化驗合格,管道壓力達到供氣壓力后,完成送氣工作。

第四條氧氣管道在安裝、檢修后或長期停用后再投入使用前,應將管內殘留的水分、鐵屑、雜物等用無油干燥空氣或氮氣吹掃干凈,直至無鐵銹、塵埃及其他雜物為止,吹掃速度應不小于20m/s,嚴禁用氧氣吹掃管道。

第五條管道、閥門及管件等,應無裂紋、鱗皮、夾渣等,接觸氧氣的表面必須徹底除去毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、鐵銹和其他可燃物,保持內壁光滑清潔,管道的除銹應進行到出現本色為止。在安裝過程中及安裝后應采取有效措施,防止受到油脂污染,防止可燃物、銹屑、焊渣砂土及其他雜物進入或遺留在管內,并應進行嚴格的檢查。

第六條焊接碳素鋼管道時,應采用氬弧焊打底,管道的安裝、焊接和施工、驗收氧氣管道類別應上升一級。

第七條氧氣管道、閥門等與氧氣接觸的一切部件,安裝前、檢修后必須進行嚴格的除銹、脫脂。閥門及儀表已在制造廠脫脂,并有可靠的密封包裝及證明時,可不再脫脂。除銹可用噴砂、酸洗,并應用紫外線檢查法、樟腦檢查法或溶劑分析法進行檢查,直到合格為止。脫脂后的碳素鋼氧氣管道應立即進行鈍化或充入干燥氮氣封閉管口,進行水壓試驗的管道,則脫脂后管內壁必須進行鈍化。

第八條氧氣、液化氣、丙烷管道檢修、安裝后應進行強度及嚴密性試驗,試驗要求應符合以下規定:

(一)工作壓力大于3.0MPa的管道應用水做強度試驗。碳素鋼管道采用水壓法試驗時,試驗前管內壁應進行鈍化處理。奧氏體不銹鋼氧氣管道,水壓試驗時水質中的氯離子含量不準超過25g/m3,否則應采取措施。氧氣管道的強度試驗應用不含油的干凈水或干燥空氣、氮氣進行。

(二)管道的試驗壓力以被試系統的設計壓力作計算基準。當圖紙上無規定時,用系統的工作壓力作試驗壓力計算基準。用水做強度試驗時,強度試驗壓力為1.25倍設計壓力,并不小于0.1MPa;設計壓力大于等于10MPa的管道,水壓強度試驗壓力為1.5倍設計壓力。水壓強度試驗時,達到試驗壓力后維持10min,檢查管件無變形,無滲漏為合格。

(三)用氣體做強度及嚴密性試驗時,強度試驗壓力應為1.15倍設計壓力并不小于0.1MPa。升壓應逐級進行:先升50%的試驗壓力,經檢查后,再以10%的試驗壓力級差逐級升壓,每級停留不小于3min,達到試驗壓力后穩定5min,以無變形,無滲漏為合格。設計壓力小于0.1MPa管道,可不分級升壓。

第九條液化氣、丙烷氣、氧氣、煤氣管道高空檢修,必須按高空作業要求施工,液化氣及丙烷氣管道高空施工,必須有施工安全平臺及護欄,施工人員安全帶不得吊掛在施工管道上,便于發生事故后,快速脫離施工現場。

篇3:氧氣管道脫脂試壓吹掃檢修規定

1、廠區架空氧氣管道每隔80~100m應設有防雷、防靜電接地措施;廠房內氧氣管道應有防靜電接地措施,氧氣管道的法蘭、螺紋接口兩側應用導線作跨接,其電阻應小于0.03Ω。2、氧氣管道的彎頭、分岔頭不應與閥門出口直接相連。閥門出口側的碳鋼管、不銹鋼管宜有長度不小于5倍管外徑且不小于1.5m的直管段。3、氧氣管道與乙炔、氫氣管道共架敷設時,應在乙炔、氫氣管道的下方或支架兩側;與油質、有可能泄漏腐蝕性介質的管道共架時,應設在該類管道的上方或支架兩側。4、氧氣管道的施工、驗收

4.1氧氣管道、閥門及管件等,應無裂紋、鱗皮、夾渣等。接觸氧氣的表面必須徹底除去毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、鐵銹和其他可燃物,保持內壁光滑清潔,管道的除銹應進行到出現本色為止。在安裝過程中及安裝后應采取有效措施,防止受到油脂污染,防止可燃物、銹屑、焊渣、砂土及其他雜物進入或遺留在管內,并應進行嚴格的檢查。

4.2焊接氧氣管時,應采用氬弧焊打底。管道的安裝、焊接和施工、驗收除按本規程要求外,并應遵守GBJ235(金屬管道篇)、GBJ236的有關規定。氧氣管道類別應上升一級。

4.3氧氣管道、閥門等與氧氣接觸的一切部件,安裝前、檢修后必須進行嚴格的除銹、脫脂。閥門及儀表已在制造廠脫脂,并有可靠的密封包裝及證明時,可不再脫脂。除銹可用噴砂、酸洗。脫脂可用無機非可燃清洗劑、四氯化碳溶劑等方法。并應用紫外線檢查法、樟腦檢查法或溶劑分析法進行檢查,直到合格為止。脫脂后的碳素鋼氧氣管道應立即進行鈍化或充入干燥氮氣封閉管口。進行水壓試驗的管道,則脫脂后管內壁必須進行鈍化。

4.4氧氣管道安裝后應進行強度及嚴密性試驗,試驗要求應符合以下規定:

4.4.1氧氣管道的強度試驗應用不含油的干凈水或干燥空氣、氮氣進行。工作壓力大于3.0MPa的氧氣管道應用水做強度試驗。

碳素鋼氧氣管道采用水壓法試驗時,試驗前管內壁應進行鈍化處理。

奧氏體不銹鋼氧氣管道,水壓試驗時水質中的氯離子含量不準超過25g/m3,否則應采取措施。

4.4.2試驗壓力以被試系統的設計壓力作計算基準。當圖紙上無規定時,用系統的工作壓力作試驗壓力計算基準。

4.4.3用水做強度試驗時,強度試驗壓力為1.25倍設計壓力,并不小于0.1MPa;設計壓力大于等于10MPa的管道,水壓強度試驗壓力為1.5倍設計壓力。

水壓強度試驗時,達到試驗壓力后維持10min,檢查管件無變形,無滲漏為合格。試驗結束后應用無油氣體將管內殘液吹掃干凈。

4.4.4用氣體做強度試驗時,強度試驗壓力應為1.15倍設計壓力并不小于0.1MPa。

用氣體做強度試驗時,升壓應逐級進行,先升50%的試驗壓力,經檢查后,再以10%的試驗壓力級差逐級升壓,每級停留不小于3min,達到試驗壓力后穩定5min,以無變形,無滲漏為合格。

設計壓力小于0.1MPa管道,可不分級升壓。氧氣管道在安裝、檢修后或長期停用后再投入使用前,應將管內殘留的水分、鐵屑、雜物等用無油干燥空氣或氮氣吹掃干凈,直至無鐵銹、塵埃及其他雜物為止。吹掃速度應不小于20m/s。

5.嚴禁用氧氣吹掃管道6.對氧氣管道進行動火作業前,須先制定動火方案。其內容包含負責人,作業流程圖、操作方案、安全措施、人員分工、監護人、化驗人等,并經有關部門確認后方可進行。

7.氧氣管道或閥門著火時,應立即切斷上游側氣源。8、嚴格執行動火制度。在生產區域及設備、管道動火時,氧氣含量必須控制在23%以下。9、所有運轉設備檢修前,應將電源開關斷開,掛上“正在檢修”的警示牌。非工作人員嚴禁取牌合閘。合閘前應檢查,確認無人作業后,方可合閘。

10、安全閥檢修時,應按設計要求或有關規定進行校驗,不準隨意更改起跳壓力。11、設備、閥門、管道和容器,嚴禁帶壓拆卸。

12、與氧氣接觸的設備、閥門、管道和容器,檢修時嚴禁被油脂污染。檢修后必須進行脫脂處理,確認脫脂合格后,方準投入生產。脫脂檢驗應執行4.3的規定。13、管道施焊時,嚴禁在其他管道上打火引弧,焊機必須雙線到位。14、氧氣系統檢修時,工具、吊具、手套、工作服等嚴禁沾染油脂。檢修畢,與氧氣接觸部位應進行脫脂,用紫外線燈檢查確認合格后,方準安裝或扣蓋。15、C319在燒空氣時,必須將智成氧氣管道插盲板,防止帶油的空氣串入氧氣管道中。16、必須3號爐進富氧燃燒穩定后才能進智成氧氣。17、本規定按照《GB16912-1997氧氣與相關氣體安全技術規程》編制。安全環保部2014年3月11日