液化氣體鐵路罐車罐體檢修規則
第一章總則
第一條為規范液化氣體鐵路罐車罐體(以下簡稱罐體)檢修工作,保證罐體檢修質量和檢修工作安全,確保鐵路運輸安全,根據有關法規、標準制定本規則。
第二條罐體修理單位的資格條件等應符合本規則和有關法規、標準要求。
各有關單位及主管部門應貫徹執行本規則,各級鍋爐壓力容器安全監察部門對執行情況實施監督檢查。
第三條本規則適用于盛裝液化氣體鐵路罐車(以下簡稱罐車)的罐體定期修理工作,車輛其他部分的檢修工作按鐵道部有關規定執行。
第二章修理單位
第四條罐體修理單位應經當地鐵路局主管部門同意后,分別報鐵道部、省級鍋爐壓力容器安全監察機構批準,方可從事批準范圍內的檢修工作。
第五條罐體修理單位必須具備法人資格,配備有關技術、質量、安全管理人員和相應的化驗、焊接、閥門修理等人員。
第六條罐體修理人員應熟悉罐車構造、盛裝介質的理化特性和有關法規、標準,掌握相關的修理工藝、操作規程,經鐵路局主管部門培訓考核合格后,持證上崗。罐體受壓元件焊工必須持有國家質量監督檢驗檢疫總局頒發的資格證書。
第七條罐體修理單位的場地、設施和檢測設備應按照檢修工作范圍的需要,滿足下列相應要求:
(一)具備罐體修理的鐵路專用線、工作廠房及符合有關規定的消防和安全防護設施。
(二)具備罐體的余氣、殘液回收,清洗置換(包括蒸汽吹掃)設施及起重、轉胎、焊接、局部熱處理、水壓試驗、氣密性試驗設備,氣體分析儀(可燃氣體檢測儀、含氧量檢測儀和有毒氣體檢測儀各不少于2臺)、測量器具等。
(三)具備安全閥、緊急切斷裝置、液位計等安全附件的修理和校驗裝置。
第八條罐體修理單位應建立質量保證體系和相應的管理制度、安全質量責任制,制定修理工藝、操作規程、焊接工藝評定和熱處理規范等。
第九條罐體修理時應有詳細記錄,修理后出具《在用液化氣體鐵路罐車(罐體)修理報告》。修理單位應將修理報告與檢測、校驗、修理工作的原始記錄等有關資料存檔,保存到下一個大修期。
第十條罐體的中修、大修與車輛其他部分的段修、廠修應做到就近同步檢修,以減輕空車往返的鐵路運力負擔,提高罐車的整車安全性能。
第十一條罐體的修理工作應配合相應的罐體定期檢驗工作同時進行,各負其責,修理單位不得從事檢驗工作。
第三章檢修類別與檢修周期
第十二條根據有關規定,罐體修理應對應于定期檢驗,分為小修、中修、大修和綜合技術評定修理(以下簡稱綜合修理)。小修每次充裝前進行,中修每年一次,大修和綜合修理的檢修周期按有關規程執行。
罐體充裝前小修,由使用單位承擔。中修、大修和綜合修理,由修理單位承擔。
第十三條罐體小修的主要內容:
(一)檢查罐體外表面有無腐蝕、機械損傷,標記是否清晰。
(二)檢查安全閥、液位計、緊急切斷裝置、壓力表、閥門、管件、連接件等狀態是否良好。
(三)檢查各密封面有無泄漏,罐內余壓是否符合要求。
(四)壓力表每半年校驗一次。
(五)盛裝液氯、液態二氧化硫的罐體,每次充裝前應對罐體進行密封試驗。
(六)檢查車架與罐體連接部件有無異常。
(七)檢查中發現的問題應及時妥善處理,使用單位不能處理的,應委托有資格單位修理。
第十四條罐體中修的主要內容:
(一)罐體內的余氣、殘液回收及清洗置換。
(二)清除罐內滯留物。
(三)配合檢驗單位對罐體外表面做宏觀檢查,對缺陷部位進行處理。
(四)安全閥、液位計、緊急切斷裝置、角閥的解體、清洗和檢修,并做試驗或校驗。
(五)壓力表送計量單位校驗。
(六)更換各密封墊片。
(七)配合檢驗單位對罐體進行氣密性試驗。
(八)罐體抽真空充氮氣置換。
(九)補噴脫落的油漆和標記。
第十五條罐體大修的主要內容:
(一)罐體中修(一)至(八)的全部內容。
(二)配合檢驗單位對有底架罐車檢查罐體不直度、罐體與鞍座接觸面的腐蝕情況,承擔吊罐下架。
(三)配合檢驗單位檢測罐板壁厚及對罐體內焊縫進行無損檢測,承擔測厚點及焊縫除銹和缺陷處理。
(四)檢查人孔蓋液下管及各連接螺栓腐蝕、損傷情況,更換不良液下管和螺栓。
(五)檢修遮陽罩、操作臺和內外梯。
(六)配合檢驗單位對罐體進行水壓試驗。
(七)噴涂油漆和標記。
(八)檢測罐車自重。
第十六條罐體綜合修理的主要內容:
(一)罐體大修的全部內容。
(二)配合檢驗單位對罐體內、外焊縫進行無損檢測,承擔焊縫除銹和缺陷處理。
(三)配合檢驗單位對每個筒節板進行超聲波檢測,承擔表面除銹和缺陷處理。
(四)配合檢驗單位對罐體材質做硬度測定、金相和化學成分分析,承擔罐板表面除銹、拋光、取分析試樣。
第四章修理
第十七條余氣、殘液處理罐體中修、大修和綜合修理時,修理單位首先應對罐體內的余氣、殘液進行處理,并符合以下要求:
(一)罐內余氣、殘液應回收,不得向周圍環境中排放。盛裝易燃易爆介質的罐體在采取注水增壓方法回收余氣、殘液時,可利用罐體與回收儲存裝置間的落差或水泵,將罐內的水收回。嚴禁采用空氣增壓方法將罐內的水頂出。
(二)盛裝液氯、液態二氧化硫等有毒介質的罐體,應有專用抽殘裝置及清洗置換處理措施。
第十八條清洗置換
(一)罐體內的余氣、殘液處理后,應以進罐壓力大于0.2mpa的蒸汽對罐體進行蒸煮、吹掃,持續足夠時間(不少于2小時)后,打開人孔蓋進行空氣置換。
(二)罐體經清洗置換后,化驗人員應從罐體內兩端底部取氣體試樣進行氣體分析,并應符合下列規定:1.易燃易爆氣體含量不超過0.2%。
2.有毒氣體在空氣中允許最大體積濃度:(1)氨氣:30mg/m3;(2)氯氣:1mg/m3;(3)二氧化硫:15mg/m3。
3.氣體中含氧量:18%~21%。
(三)化驗人員取樣時,質檢員必須到場確認,不準在罐體上半部取樣,也不準在檢測儀上采用加長導管方法取樣。化驗人員對氣體分析的結果應出具化驗報告。
(四)由使用單位清洗置換的罐體,檢修前修理單位必須對罐體內氣體取樣復測。
第十九條清除罐體內滯留物罐體經清洗置換處理,且罐內氣體取樣分析符合第十八條(二)款有關規定后,修理人員須持《進罐通知單》下罐清除滯留物,并將罐體內表面水漬去除干凈。罐體外應有人監護,照明應使用電壓不超過24v的安全電源。
第二十條罐板鼓包、凹陷、裂紋、夾層,筒體不直度、橢圓度嚴重超標等缺陷,須采取挖補、更換和校正等重大修理或對罐體原設計進行技術改造時,其重大修理或技術改造方案,須經當地鐵路局、省級鍋爐壓力容器安全監察機構審查同意,由有制造資格的單位進行。
第二十一條罐體大修、綜合修理時,為保證檢驗和修理質量,對有底架罐車的罐體應吊置于轉胎上,檢查更換鞍座的不良縱、中木座。
第二十二條罐體缺陷處理
一、罐體的罐板出現裂紋,若裂紋處剩余壁厚能滿足強度計算要求,可采用修磨消除。
二、罐體的罐板裂紋處剩余壁厚不能滿足強度計算要求或罐體焊縫埋藏缺陷超標,應消除裂紋缺陷后進行焊修。
(一)焊接接頭返修時,應制定返修工藝,同一部位返修不應超過二次,對經過二次返修仍不合格的焊縫,如再進行返修,須經修理單位技術負責人批準。其返修次數、部位和無損檢測的結果等應記錄于罐體修理報告中。
(二)罐體焊修應在環境溫度不低于5℃相對濕度不高于80%條件下,由持有該項目有效焊工證的焊工進行焊修,并應符合下列要求:1.施焊前應根據缺陷性質、大小及位置開坡口,其坡口幾何形狀應符合有關要求。
采用電弧氣刨消除缺陷時,如發現有夾碳現象應除掉淬硬層,并將坡口周圍50mm范圍內的油污、鐵銹、氧化皮等清除干凈。
2.焊修前應使被焊部位處于有利施焊的位置,在坡口周圍50~80mm范圍預熱100℃~150℃。
3.施焊過程中不準在非焊修部位打火、引弧。
多層焊時,每焊一道必須徹底清除該道焊縫的熔渣。
4.焊修后應對焊縫表面進行修磨,達到與原焊縫和罐體母材勻順過渡。
5.焊縫表面不得有裂紋、氣孔、弧坑、夾渣、咬邊等缺陷。
6.外觀檢查合格的焊縫經24小時后,還應配合檢驗單位進行射線檢測,按jb4730規定不低于ⅱ級為合格。
第二十三條局部熱處理焊修部位可采用局部熱處理消除應力,應符合下列要求:
(一)局部熱處理應在返修焊縫外觀檢查和無損檢測合格后進行。
(二)局部熱處理可采用履帶板式加熱器及控溫裝置進行加熱和控溫。
(三)加熱范圍:以焊縫中心線為基準向兩側各不小于母材厚度的三倍;焊縫兩端各外延不小于100mm。靠近加熱區的部位應采取保溫措施。
(四)加熱升溫速度不超過220℃/h,溫度加熱至該鋼板低溫退火溫度(16mnr鋼板為610℃~630℃),保溫一小時后在空氣中自然冷卻。
(五)熱處理過程中應做詳細記錄。
第二十四條安全閥、緊急切斷閥等閥門的材料須適應介質的性質,除密封元件外,不得采用非金屬和鑄鐵材料。對盛裝液氯的罐體,密封元件不得使用橡膠材料。
第二十五條罐體安全附件校驗
一、安全閥
(一)安全閥經解體,清洗和修理后,應進行密封性能試驗和開啟、排放、回座壓力校驗,每項校驗次數不少于-次,用來校驗的壓力表精度不得低于!級。
(二)安全閥密封壓力(表壓)為罐體設計壓力。
(三)安全閥整定壓力(或開啟壓力、表壓)為罐體設計壓力的1.05~1.1倍,額定排放壓力(表壓)不得高于罐體設計壓力的1.2倍。
(四)回座壓力不低于整定壓力的0.8倍。閥瓣開啟高度應保證“簾面積”大于喉部凈面積。
(五)安全閥經性能校驗合格后,應出具合格證,由檢驗單位參加校驗的檢驗員鉛封,并在合格證上簽認。
二、緊急切斷裝置
(一)緊急切斷裝置經解體、清洗、修理后,應進行耐壓、密封性能和切斷性能試驗。
(二)緊急切斷裝置耐壓試驗。
1.對液壓控制的緊急切斷裝置,油管不準有凹陷、損傷等缺陷,其液壓系統各部件上車安裝后,打開控制閥,推上卸壓手柄,推動注壓手柄升壓至3mpa保壓10分鐘,檢查油缸、分配臺、油管路及閥門不得有泄漏。
2.罐體大修和綜合修理時,緊急切斷閥的閥體應作閥門公稱壓力1.5倍的水壓試驗,保壓10分鐘無泄漏。
(三)緊急切斷閥的密封性能試驗:1.在緊急切斷閥的主閥(球閥或0.1mpa及罐體設計壓力為試驗壓力,各保壓5分鐘,檢查緊急切斷閥泄漏情況(允許有微量泄漏,不超過100ml/min)。
2.在緊急切斷閥全開,主閥(球閥或截止閥)關閉狀態下,分別以0.1mpa和罐體設計壓力為試驗壓力,各保壓5分鐘,檢查球閥或截止閥不得有泄漏。
3.對緊急切斷閥的主閥為球閥結構的,應卸下保護蓋對閥蓋加裝盲板,在緊急切斷閥和球閥半開狀態下,以罐體設計壓力為試驗壓力,保壓5分鐘,與大氣相通的結合面和部件均不允許有泄漏。
(四)緊急切斷閥自切斷操作起,對于通徑等于或小于dg50的,在5秒鐘內完全閉止;通徑等于或小于dg65的,在10秒內完全閉止。
(五)更換易熔元件,易熔溫度應為70℃±5℃。
(六)緊急切斷裝置在各項試驗中,質檢員和操作人員應做好記錄,修理單位應出具合格證。
三、壓力表
(一)罐體的壓力表應適用于所盛裝介質。普通壓力表和氨壓力表精度等級不低于1.6級,膜片式壓力表精度不低于2級。表盤直徑不小于100mm。量程為罐體設計壓力2倍左右。
(二)壓力表由計量單位校驗,有效期為六個月。校驗合格后,由校驗單位在壓力表盤上劃罐體設計壓力紅線、貼標簽注明下次校驗日期,并鉛封、出具合格證。
(三)壓力表管不準有凹陷、損傷等缺陷,壓力表閥應符合有關規定,組裝后與罐體連接牢固。
四、滑管液位計滑管液位計經解體、清洗、修理后,應做密封性能試驗,并符合以下要求:(一)密封性能試驗壓力為罐體設計壓力。
(二)滑管液位計的閥瓣在關閉狀態下,以試驗壓力保壓5分鐘,不得有泄漏。
(三)閥瓣在全開狀態下,戴緊保護罩,以試驗壓力保壓5分鐘,保護罩與底座結合面不得有泄漏。
(四)試驗中,質檢員和操作人員應做好記錄,修理單位應出具合格證。
五、角閥
(一)角閥包括最高液位閥、排凈檢查閥和壓力表閥等,經解體、清洗、修理后應做密封性能試驗。
(二)罐體設計壓力為密封性能試驗壓力,保壓5分鐘,無泄漏為合格。
(三)試驗中,質檢員和操作人員應做好記錄,修理單位應出具合格證。
第二十六條罐體水壓試驗和氣密性試驗,是修理單位配合檢驗單位共同完成的檢驗項目。修理單位應向檢驗人員提供符合試驗要求的場地、儀表、工裝設備和有關人員,檢驗人員應全過程參加試驗,嚴禁修理單位自行升壓試驗。
第二十七條罐體水壓試驗大修和綜合修理的罐體在氣密性試驗前應做水壓試驗,并符合以下要求:
(一)罐體水壓試驗的壓力為罐體設計壓力的1.5倍。
(二)對于罐體容積等于或大于96m3的罐車,水壓試驗前,應對罐車底架支撐加固,防止車底架因超載而受損。
(三)水壓試驗前,須安裝兩塊量程相同(量程為試驗壓力的2倍左右)、精度不低于1.6級、表盤直徑不小于100mm的壓力表。
(四)試驗用水應潔凈,水溫不低于5℃。試驗環境溫度應不低于試驗介質的水溫。
(五)罐體各閥門安裝面應加裝足夠強度的金屬盲板,不得用閥門直接試驗。
(六)罐體內應充滿水,排凈滯留在罐體內的氣體。待罐體壁溫與水溫接近后,緩慢升壓到罐體設計壓力,確認無泄漏等異常現象后,繼續升壓至試驗壓力,保壓30分鐘,然后降至試驗壓力80%,對所有焊縫和連接部位進行檢查,保壓時間不少于30分鐘。檢查期間壓力應保持不變,不得采用連續加壓以維持試驗壓力不變,也不得帶壓緊固螺栓。
(七)水壓試驗以罐體無泄漏、無可見殘余變形、無異常響聲為合格。水壓試驗合格后,須緩慢降壓至0.2mpa以下時,方可快速排放試驗用水。
(八)水壓試驗結束后,應打開人孔蓋,將罐體內部水漬去除干凈。對返修焊縫表面還應配合檢驗單位進行磁粉檢測。
(九)試驗中,質檢員和操作人員應做好記錄,檢驗單位的檢驗人員予以簽認。
第二十八條罐體氣密性試驗氣密性試驗前,對盛裝易燃易爆介質的罐體,必須在復測可燃氣體含量不超過0.2%、各檢修合格的安全附件安裝齊全后方可進行。氣密性試驗壓力為罐體的設計壓力,并應符合以下要求:(一)試驗用壓力表的要求同第二十七條(三)。
(二)環境溫度和試驗氣體的溫度不得低于’(。
(三)試驗用的氣體應是潔凈的氮氣或空氣。對于盛裝液氯、液態二氧化硫的罐體,試驗氣體應是含水量不得大于100mg/l的氮氣或空氣。
(四)試驗時,壓力應緩慢上升,以每級為試驗壓力的10%~20%分梯次逐級提高(每級之間應適當保壓檢查有無異常現象),升至試驗壓力,檢查罐體各閥件及連接面有無泄漏,保壓時間不少于30分鐘。
(五)升壓中,非試驗人員應遠離試驗現場,嚴禁修理人員在現場進行與試驗無關的任何作業。
(六)氣密性試驗以罐體各閥件及連接面無泄漏為合格。
(七)試驗中,質檢員和操作人員應做好記錄,檢驗單位的檢驗人員予以簽認。
第二十九條充氮氣置換
(一)罐體氣密性試驗合格后,應充氮氣置換。
對用氮氣做氣密性試驗的,可泄壓保留0.1mpa的余壓出廠。對盛裝易燃易爆介質的罐體,還應測定罐體內充氮后含氧量小于3%。
(二)對用空氣做氣密性試驗的,應緩慢降壓,降到表壓為零后抽真空,真空度達到-0.087mpa時向罐內充氮氣置換(嚴禁向罐內充原介質置換),保留0.1mpa的壓力出廠。對盛裝易燃易爆介質的罐體,應測定罐體內充氮后含氧量小于3%。
第三十條罐體的涂漆及標記罐體涂漆及標記,應符合《液化氣體鐵路罐車技術條件》(gb10478)和《鐵路機車車輛涂料及涂裝》(tb/t2829)等有關規定。
第三十一條整車落成驗收罐車整車落成驗收,由鐵路局駐段或鐵道部駐廠的驗收員擔任。
(一)罐體與車底架連接部位主要驗收項目:1.罐體與底架縱向偏移量應小于15mm。
2.罐體與鞍座縱、中木座的1/3面積必須與罐體密貼,其余局部間隙不大于1mm,個別間隙不大于2mm。縱木座應高出托鐵邊沿不少于5mm。
3.卡帶調整器緊固后,卡帶與罐體應密貼,其局部間隙不大于1mm,長度不大于100mm,且每根卡帶不超過3處。
4.罐體上、下鞍斜面在螺栓緊固后應密貼,用0.3mm塞尺檢查不得觸及螺栓桿部。
(二)罐車落成要求應按《液化氣體鐵路罐車技術條件》(gb10478)有關規定驗收。
(三)驗收合格后,驗收單位應出具《車輛驗收記錄》。
第五章罰則
第三十二條罐體修理工作中出現的傷亡事故按國家質量監督檢驗檢疫總局和鐵道部有關規定調查處理。
第三十三條在正常使用情況下,罐體修理質量應保證一個檢修周期。在檢修周期內發生修理質量問題,修理單位應無償進行返修,并承擔相應責任。對造成嚴重后果的,按鐵道部有關規定追究修理單位有關人員責任。
第三十四條對修理單位違章作業、簡化修程、不能保證檢修質量的,鐵路局有關部門有權拒簽《運輸許可證》,情節嚴重的,可建議有關部門取消其檢修資格。
第三十五條對不具備罐體殘液、殘氣處理和清洗置換條件的鐵路車輛檢修單位,擅自扣車,對車輛其他部分進行段修、廠修的,要追究檢修單位領導和有關人員的責任。
第六章附則
第三十六條本規則由鐵道部安全監察司負責解釋。
第三十七條本規則自20**年11月1日起施行。
鐵道部
20**年9月2日
篇2:液化氣體鐵路罐車罐體檢修規則
第一章總則
第一條為規范液化氣體鐵路罐車罐體(以下簡稱罐體)檢修工作,保證罐體檢修質量和檢修工作安全,確保鐵路運輸安全,根據有關法規、標準制定本規則。
第二條罐體修理單位的資格條件等應符合本規則和有關法規、標準要求。
各有關單位及主管部門應貫徹執行本規則,各級鍋爐壓力容器安全監察部門對執行情況實施監督檢查。
第三條本規則適用于盛裝液化氣體鐵路罐車(以下簡稱罐車)的罐體定期修理工作,車輛其他部分的檢修工作按鐵道部有關規定執行。
第二章修理單位
第四條罐體修理單位應經當地鐵路局主管部門同意后,分別報鐵道部、省級鍋爐壓力容器安全監察機構批準,方可從事批準范圍內的檢修工作。
第五條罐體修理單位必須具備法人資格,配備有關技術、質量、安全管理人員和相應的化驗、焊接、閥門修理等人員。
第六條罐體修理人員應熟悉罐車構造、盛裝介質的理化特性和有關法規、標準,掌握相關的修理工藝、操作規程,經鐵路局主管部門培訓考核合格后,持證上崗。罐體受壓元件焊工必須持有國家質量監督檢驗檢疫總局頒發的資格證書。
第七條罐體修理單位的場地、設施和檢測設備應按照檢修工作范圍的需要,滿足下列相應要求:
(一)具備罐體修理的鐵路專用線、工作廠房及符合有關規定的消防和安全防護設施。
(二)具備罐體的余氣、殘液回收,清洗置換(包括蒸汽吹掃)設施及起重、轉胎、焊接、局部熱處理、水壓試驗、氣密性試驗設備,氣體分析儀(可燃氣體檢測儀、含氧量檢測儀和有毒氣體檢測儀各不少于2臺)、測量器具等。
(三)具備安全閥、緊急切斷裝置、液位計等安全附件的修理和校驗裝置。
第八條罐體修理單位應建立質量保證體系和相應的管理制度、安全質量責任制,制定修理工藝、操作規程、焊接工藝評定和熱處理規范等。
第九條罐體修理時應有詳細記錄,修理后出具《在用液化氣體鐵路罐車(罐體)修理報告》。修理單位應將修理報告與檢測、校驗、修理工作的原始記錄等有關資料存檔,保存到下一個大修期。
第十條罐體的中修、大修與車輛其他部分的段修、廠修應做到就近同步檢修,以減輕空車往返的鐵路運力負擔,提高罐車的整車安全性能。
第十一條罐體的修理工作應配合相應的罐體定期檢驗工作同時進行,各負其責,修理單位不得從事檢驗工作。
第三章檢修類別與檢修周期
第十二條根據有關規定,罐體修理應對應于定期檢驗,分為小修、中修、大修和綜合技術評定修理(以下簡稱綜合修理)。小修每次充裝前進行,中修每年一次,大修和綜合修理的檢修周期按有關規程執行。
罐體充裝前小修,由使用單位承擔。中修、大修和綜合修理,由修理單位承擔。
第十三條罐體小修的主要內容:
(一)檢查罐體外表面有無腐蝕、機械損傷,標記是否清晰。
(二)檢查安全閥、液位計、緊急切斷裝置、壓力表、閥門、管件、連接件等狀態是否良好。
(三)檢查各密封面有無泄漏,罐內余壓是否符合要求。
(四)壓力表每半年校驗一次。
(五)盛裝液氯、液態二氧化硫的罐體,每次充裝前應對罐體進行密封試驗。
(六)檢查車架與罐體連接部件有無異常。
(七)檢查中發現的問題應及時妥善處理,使用單位不能處理的,應委托有資格單位修理。
第十四條罐體中修的主要內容:
(一)罐體內的余氣、殘液回收及清洗置換。
(二)清除罐內滯留物。
(三)配合檢驗單位對罐體外表面做宏觀檢查,對缺陷部位進行處理。
(四)安全閥、液位計、緊急切斷裝置、角閥的解體、清洗和檢修,并做試驗或校驗。
(五)壓力表送計量單位校驗。
(六)更換各密封墊片。
(七)配合檢驗單位對罐體進行氣密性試驗。
(八)罐體抽真空充氮氣置換。
(九)補噴脫落的油漆和標記。
第十五條罐體大修的主要內容:
(一)罐體中修(一)至(八)的全部內容。
(二)配合檢驗單位對有底架罐車檢查罐體不直度、罐體與鞍座接觸面的腐蝕情況,承擔吊罐下架。
(三)配合檢驗單位檢測罐板壁厚及對罐體內焊縫進行無損檢測,承擔測厚點及焊縫除銹和缺陷處理。
(四)檢查人孔蓋液下管及各連接螺栓腐蝕、損傷情況,更換不良液下管和螺栓。
(五)檢修遮陽罩、操作臺和內外梯。
(六)配合檢驗單位對罐體進行水壓試驗。
(七)噴涂油漆和標記。
(八)檢測罐車自重。
第十六條罐體綜合修理的主要內容:
(一)罐體大修的全部內容。
(二)配合檢驗單位對罐體內、外焊縫進行無損檢測,承擔焊縫除銹和缺陷處理。
(三)配合檢驗單位對每個筒節板進行超聲波檢測,承擔表面除銹和缺陷處理。
(四)配合檢驗單位對罐體材質做硬度測定、金相和化學成分分析,承擔罐板表面除銹、拋光、取分析試樣。
第四章修理
第十七條余氣、殘液處理罐體中修、大修和綜合修理時,修理單位首先應對罐體內的余氣、殘液進行處理,并符合以下要求:
(一)罐內余氣、殘液應回收,不得向周圍環境中排放。盛裝易燃易爆介質的罐體在采取注水增壓方法回收余氣、殘液時,可利用罐體與回收儲存裝置間的落差或水泵,將罐內的水收回。嚴禁采用空氣增壓方法將罐內的水頂出。
(二)盛裝液氯、液態二氧化硫等有毒介質的罐體,應有專用抽殘裝置及清洗置換處理措施。
第十八條清洗置換
(一)罐體內的余氣、殘液處理后,應以進罐壓力大于0.2mpa的蒸汽對罐體進行蒸煮、吹掃,持續足夠時間(不少于2小時)后,打開人孔蓋進行空氣置換。
(二)罐體經清洗置換后,化驗人員應從罐體內兩端底部取氣體試樣進行氣體分析,并應符合下列規定:1.易燃易爆氣體含量不超過0.2%。
2.有毒氣體在空氣中允許最大體積濃度:(1)氨氣:30mg/m3;(2)氯氣:1mg/m3;(3)二氧化硫:15mg/m3。
3.氣體中含氧量:18%~21%。
(三)化驗人員取樣時,質檢員必須到場確認,不準在罐體上半部取樣,也不準在檢測儀上采用加長導管方法取樣。化驗人員對氣體分析的結果應出具化驗報告。
(四)由使用單位清洗置換的罐體,檢修前修理單位必須對罐體內氣體取樣復測。
第十九條清除罐體內滯留物罐體經清洗置換處理,且罐內氣體取樣分析符合第十八條(二)款有關規定后,修理人員須持《進罐通知單》下罐清除滯留物,并將罐體內表面水漬去除干凈。罐體外應有人監護,照明應使用電壓不超過24v的安全電源。
第二十條罐板鼓包、凹陷、裂紋、夾層,筒體不直度、橢圓度嚴重超標等缺陷,須采取挖補、更換和校正等重大修理或對罐體原設計進行技術改造時,其重大修理或技術改造方案,須經當地鐵路局、省級鍋爐壓力容器安全監察機構審查同意,由有制造資格的單位進行。
第二十一條罐體大修、綜合修理時,為保證檢驗和修理質量,對有底架罐車的罐體應吊置于轉胎上,檢查更換鞍座的不良縱、中木座。
第二十二條罐體缺陷處理
一、罐體的罐板出現裂紋,若裂紋處剩余壁厚能滿足強度計算要求,可采用修磨消除。
二、罐體的罐板裂紋處剩余壁厚不能滿足強度計算要求或罐體焊縫埋藏缺陷超標,應消除裂紋缺陷后進行焊修。
(一)焊接接頭返修時,應制定返修工藝,同一部位返修不應超過二次,對經過二次返修仍不合格的焊縫,如再進行返修,須經修理單位技術負責人批準。其返修次數、部位和無損檢測的結果等應記錄于罐體修理報告中。
(二)罐體焊修應在環境溫度不低于5℃相對濕度不高于80%條件下,由持有該項目有效焊工證的焊工進行焊修,并應符合下列要求:1.施焊前應根據缺陷性質、大小及位置開坡口,其坡口幾何形狀應符合有關要求。
采用電弧氣刨消除缺陷時,如發現有夾碳現象應除掉淬硬層,并將坡口周圍50mm范圍內的油污、鐵銹、氧化皮等清除干凈。
2.焊修前應使被焊部位處于有利施焊的位置,在坡口周圍50~80mm范圍預熱100℃~150℃。
3.施焊過程中不準在非焊修部位打火、引弧。
多層焊時,每焊一道必須徹底清除該道焊縫的熔渣。
4.焊修后應對焊縫表面進行修磨,達到與原焊縫和罐體母材勻順過渡。
5.焊縫表面不得有裂紋、氣孔、弧坑、夾渣、咬邊等缺陷。
6.外觀檢查合格的焊縫經24小時后,還應配合檢驗單位進行射線檢測,按jb4730規定不低于ⅱ級為合格。
第二十三條局部熱處理焊修部位可采用局部熱處理消除應力,應符合下列要求:
(一)局部熱處理應在返修焊縫外觀檢查和無損檢測合格后進行。
(二)局部熱處理可采用履帶板式加熱器及控溫裝置進行加熱和控溫。
(三)加熱范圍:以焊縫中心線為基準向兩側各不小于母材厚度的三倍;焊縫兩端各外延不小于100mm。靠近加熱區的部位應采取保溫措施。
(四)加熱升溫速度不超過220℃/h,溫度加熱至該鋼板低溫退火溫度(16mnr鋼板為610℃~630℃),保溫一小時后在空氣中自然冷卻。
(五)熱處理過程中應做詳細記錄。
第二十四條安全閥、緊急切斷閥等閥門的材料須適應介質的性質,除密封元件外,不得采用非金屬和鑄鐵材料。對盛裝液氯的罐體,密封元件不得使用橡膠材料。
第二十五條罐體安全附件校驗
一、安全閥
(一)安全閥經解體,清洗和修理后,應進行密封性能試驗和開啟、排放、回座壓力校驗,每項校驗次數不少于-次,用來校驗的壓力表精度不得低于!級。
(二)安全閥密封壓力(表壓)為罐體設計壓力。
(三)安全閥整定壓力(或開啟壓力、表壓)為罐體設計壓力的1.05~1.1倍,額定排放壓力(表壓)不得高于罐體設計壓力的1.2倍。
(四)回座壓力不低于整定壓力的0.8倍。閥瓣開啟高度應保證“簾面積”大于喉部凈面積。
(五)安全閥經性能校驗合格后,應出具合格證,由檢驗單位參加校驗的檢驗員鉛封,并在合格證上簽認。
二、緊急切斷裝置
(一)緊急切斷裝置經解體、清洗、修理后,應進行耐壓、密封性能和切斷性能試驗。
(二)緊急切斷裝置耐壓試驗。
1.對液壓控制的緊急切斷裝置,油管不準有凹陷、損傷等缺陷,其液壓系統各部件上車安裝后,打開控制閥,推上卸壓手柄,推動注壓手柄升壓至3mpa保壓10分鐘,檢查油缸、分配臺、油管路及閥門不得有泄漏。
2.罐體大修和綜合修理時,緊急切斷閥的閥體應作閥門公稱壓力1.5倍的水壓試驗,保壓10分鐘無泄漏。
(三)緊急切斷閥的密封性能試驗:1.在緊急切斷閥的主閥(球閥或0.1mpa及罐體設計壓力為試驗壓力,各保壓5分鐘,檢查緊急切斷閥泄漏情況(允許有微量泄漏,不超過100ml/min)。
2.在緊急切斷閥全開,主閥(球閥或截止閥)關閉狀態下,分別以0.1mpa和罐體設計壓力為試驗壓力,各保壓5分鐘,檢查球閥或截止閥不得有泄漏。
3.對緊急切斷閥的主閥為球閥結構的,應卸下保護蓋對閥蓋加裝盲板,在緊急切斷閥和球閥半開狀態下,以罐體設計壓力為試驗壓力,保壓5分鐘,與大氣相通的結合面和部件均不允許有泄漏。
(四)緊急切斷閥自切斷操作起,對于通徑等于或小于dg50的,在5秒鐘內完全閉止;通徑等于或小于dg65的,在10秒內完全閉止。
(五)更換易熔元件,易熔溫度應為70℃±5℃。
(六)緊急切斷裝置在各項試驗中,質檢員和操作人員應做好記錄,修理單位應出具合格證。
三、壓力表
(一)罐體的壓力表應適用于所盛裝介質。普通壓力表和氨壓力表精度等級不低于1.6級,膜片式壓力表精度不低于2級。表盤直徑不小于100mm。量程為罐體設計壓力2倍左右。
(二)壓力表由計量單位校驗,有效期為六個月。校驗合格后,由校驗單位在壓力表盤上劃罐體設計壓力紅線、貼標簽注明下次校驗日期,并鉛封、出具合格證。
(三)壓力表管不準有凹陷、損傷等缺陷,壓力表閥應符合有關規定,組裝后與罐體連接牢固。
四、滑管液位計滑管液位計經解體、清洗、修理后,應做密封性能試驗,并符合以下要求:(一)密封性能試驗壓力為罐體設計壓力。
(二)滑管液位計的閥瓣在關閉狀態下,以試驗壓力保壓5分鐘,不得有泄漏。
(三)閥瓣在全開狀態下,戴緊保護罩,以試驗壓力保壓5分鐘,保護罩與底座結合面不得有泄漏。
(四)試驗中,質檢員和操作人員應做好記錄,修理單位應出具合格證。
五、角閥
(一)角閥包括最高液位閥、排凈檢查閥和壓力表閥等,經解體、清洗、修理后應做密封性能試驗。
(二)罐體設計壓力為密封性能試驗壓力,保壓5分鐘,無泄漏為合格。
(三)試驗中,質檢員和操作人員應做好記錄,修理單位應出具合格證。
第二十六條罐體水壓試驗和氣密性試驗,是修理單位配合檢驗單位共同完成的檢驗項目。修理單位應向檢驗人員提供符合試驗要求的場地、儀表、工裝設備和有關人員,檢驗人員應全過程參加試驗,嚴禁修理單位自行升壓試驗。
第二十七條罐體水壓試驗大修和綜合修理的罐體在氣密性試驗前應做水壓試驗,并符合以下要求:
(一)罐體水壓試驗的壓力為罐體設計壓力的1.5倍。
(二)對于罐體容積等于或大于96m3的罐車,水壓試驗前,應對罐車底架支撐加固,防止車底架因超載而受損。
(三)水壓試驗前,須安裝兩塊量程相同(量程為試驗壓力的2倍左右)、精度不低于1.6級、表盤直徑不小于100mm的壓力表。
(四)試驗用水應潔凈,水溫不低于5℃。試驗環境溫度應不低于試驗介質的水溫。
(五)罐體各閥門安裝面應加裝足夠強度的金屬盲板,不得用閥門直接試驗。
(六)罐體內應充滿水,排凈滯留在罐體內的氣體。待罐體壁溫與水溫接近后,緩慢升壓到罐體設計壓力,確認無泄漏等異常現象后,繼續升壓至試驗壓力,保壓30分鐘,然后降至試驗壓力80%,對所有焊縫和連接部位進行檢查,保壓時間不少于30分鐘。檢查期間壓力應保持不變,不得采用連續加壓以維持試驗壓力不變,也不得帶壓緊固螺栓。
(七)水壓試驗以罐體無泄漏、無可見殘余變形、無異常響聲為合格。水壓試驗合格后,須緩慢降壓至0.2mpa以下時,方可快速排放試驗用水。
(八)水壓試驗結束后,應打開人孔蓋,將罐體內部水漬去除干凈。對返修焊縫表面還應配合檢驗單位進行磁粉檢測。
(九)試驗中,質檢員和操作人員應做好記錄,檢驗單位的檢驗人員予以簽認。
第二十八條罐體氣密性試驗氣密性試驗前,對盛裝易燃易爆介質的罐體,必須在復測可燃氣體含量不超過0.2%、各檢修合格的安全附件安裝齊全后方可進行。氣密性試驗壓力為罐體的設計壓力,并應符合以下要求:(一)試驗用壓力表的要求同第二十七條(三)。
(二)環境溫度和試驗氣體的溫度不得低于’(。
(三)試驗用的氣體應是潔凈的氮氣或空氣。對于盛裝液氯、液態二氧化硫的罐體,試驗氣體應是含水量不得大于100mg/l的氮氣或空氣。
(四)試驗時,壓力應緩慢上升,以每級為試驗壓力的10%~20%分梯次逐級提高(每級之間應適當保壓檢查有無異常現象),升至試驗壓力,檢查罐體各閥件及連接面有無泄漏,保壓時間不少于30分鐘。
(五)升壓中,非試驗人員應遠離試驗現場,嚴禁修理人員在現場進行與試驗無關的任何作業。
(六)氣密性試驗以罐體各閥件及連接面無泄漏為合格。
(七)試驗中,質檢員和操作人員應做好記錄,檢驗單位的檢驗人員予以簽認。
第二十九條充氮氣置換
(一)罐體氣密性試驗合格后,應充氮氣置換。
對用氮氣做氣密性試驗的,可泄壓保留0.1mpa的余壓出廠。對盛裝易燃易爆介質的罐體,還應測定罐體內充氮后含氧量小于3%。
(二)對用空氣做氣密性試驗的,應緩慢降壓,降到表壓為零后抽真空,真空度達到-0.087mpa時向罐內充氮氣置換(嚴禁向罐內充原介質置換),保留0.1mpa的壓力出廠。對盛裝易燃易爆介質的罐體,應測定罐體內充氮后含氧量小于3%。
第三十條罐體的涂漆及標記罐體涂漆及標記,應符合《液化氣體鐵路罐車技術條件》(gb10478)和《鐵路機車車輛涂料及涂裝》(tb/t2829)等有關規定。
第三十一條整車落成驗收罐車整車落成驗收,由鐵路局駐段或鐵道部駐廠的驗收員擔任。
(一)罐體與車底架連接部位主要驗收項目:1.罐體與底架縱向偏移量應小于15mm。
2.罐體與鞍座縱、中木座的1/3面積必須與罐體密貼,其余局部間隙不大于1mm,個別間隙不大于2mm。縱木座應高出托鐵邊沿不少于5mm。
3.卡帶調整器緊固后,卡帶與罐體應密貼,其局部間隙不大于1mm,長度不大于100mm,且每根卡帶不超過3處。
4.罐體上、下鞍斜面在螺栓緊固后應密貼,用0.3mm塞尺檢查不得觸及螺栓桿部。
(二)罐車落成要求應按《液化氣體鐵路罐車技術條件》(gb10478)有關規定驗收。
(三)驗收合格后,驗收單位應出具《車輛驗收記錄》。
第五章罰則
第三十二條罐體修理工作中出現的傷亡事故按國家質量監督檢驗檢疫總局和鐵道部有關規定調查處理。
第三十三條在正常使用情況下,罐體修理質量應保證一個檢修周期。在檢修周期內發生修理質量問題,修理單位應無償進行返修,并承擔相應責任。對造成嚴重后果的,按鐵道部有關規定追究修理單位有關人員責任。
第三十四條對修理單位違章作業、簡化修程、不能保證檢修質量的,鐵路局有關部門有權拒簽《運輸許可證》,情節嚴重的,可建議有關部門取消其檢修資格。
第三十五條對不具備罐體殘液、殘氣處理和清洗置換條件的鐵路車輛檢修單位,擅自扣車,對車輛其他部分進行段修、廠修的,要追究檢修單位領導和有關人員的責任。
第六章附則
第三十六條本規則由鐵道部安全監察司負責解釋。
第三十七條本規則自20**年11月1日起施行。
鐵道部
20**年9月2日
篇3:機組現場檢修箱改造方案
機組現場檢修箱改造方案
1、機組現場檢修箱配置現狀
(1)、機組由兩臺單元機組8#爐5#機、9#爐6#機構成。于20**年投入運行。當時江蘇電力設計院按照常規的檢修方式考慮，在每個單元機組分別設置現場檢修箱17只，具體檢修箱網絡圖如下：
(2)、其每只檢修箱的標準配置如圖：
2、機組檢修箱改造的必要性
(1)、根據我公司近年來鍋爐、汽機檢修的實際情況，檢修工作量相對原來設計院的設計大大地超過了，因此現場的檢修箱無論是數量還是布置的位置，都滿足不了現在的檢修工作的需要。因此，造成臨時電源的電線電纜亂拉亂放，嚴重地違反了6S的管理規定。同時也增加了用電不安全的因素。
(2)、考慮到以前的檢修箱設計標準都是三相四線制的配置，此次檢修箱的配置嚴格按照建設部《施工現場臨時用電安全技術規范JGJ46-20**》的規定，新增加的檢修箱全部采用三相五線制的配置，提高了了用電的安全性。
(3)、按照一般檢修箱的三相五線制標準配置如圖：
(4)、本次檢修箱改造考慮到實際檢修工作的需求與改造費用的綜合考量，采取減少一部分配置降低費用來滿足需求，具體配置如圖所示：
3、135MW機組新增檢修箱具體改造實施方案
(1)、根據實際需求，在8#爐5#機的現場，新增加7只檢修箱。
(2)、根據實際需求，在9#爐6#機的現場，新增加6只檢修箱。
(3)、新增加的檢修箱電源進線電纜采用3×25mm2+1×16mm2。
(4)、具體新增加的檢修箱布置網絡圖如下：(紅色虛線部分為新增加的檢修箱)