近年來,LED顯示屏生產技術在我國漸趨成熟,應用領域廣泛及普及成為趨勢。但目前大多數的LED顯示屏制造商尚不完全具備生產該類產品的真正能力,從而給LED顯示屏產品帶來了隱患,以至影響到整個市場。如何規范化生產,如何生產出真正意義上的低衰減、長壽命的LED顯示屏產品本文僅從LED顯示屏生產過程的靜電防護角度,討論該過程靜電帶來的危害及其防護方法。

靜電產生的原因:

從微觀上說,根據原子物理理論,電中性時物質處于電平衡狀態,由于不同的物質電子的接觸產生的電子的得失,使物質失去電平衡,產生靜電現象。

從宏觀上講,原因有:物體間摩擦生熱,激發電子轉移;物體間的接觸和分離產生電子轉移;電磁感應造成物體表面電荷的不平衡分布;摩擦和電磁感應的綜合效應。

靜電電壓是由不同種類的物質相互接觸與分離而產生。這種效應即是大家熟知的摩擦起電,所產生的電壓取決于相互摩擦的材料本身的特性。由于LED顯示屏在實際生產過程中主要是人體與相關元器件的直接接觸與間接接觸產生靜電。所以根據本行業的特點我們可做一些針對性的靜電防范措施。

靜電在LED顯示屏生產過程中的危害

如果在生產任何環節上忽視防靜電,它將會引起電子設備失靈甚至使其損壞。

當半導體器件單獨放置或裝入電路時,即使沒有加電,由于靜電也可能造成這些器件的永久性損壞。大家熟知,LED是半導體產品,如果LED的兩個針腳或更多針腳之間的電壓超過元件介質的擊穿強度,就會對元件造成損壞。氧化層越薄,則LED和驅動IC對靜電的敏感性也就越大,例如焊錫的不飽滿,焊錫本身質量存在問題等等,都會產生嚴重的泄漏路徑,從而造成毀滅性的破壞。

另一種故障是由于節點的溫度超過半導體硅的熔點(1415℃)時所引起的。靜電的脈沖能量可以產生局部地方發熱,因此出現直接擊穿燈管和IC的故障。即使電壓低于介質的擊穿電壓,也會發生這種故障。一個典型的例子是,LED是PN結組成的二極管,發射極與基極間的擊穿會使電流增益急劇降低。LED本身或者驅動電路中的各中IC受到靜電的影響后,也可能不立即出現功能性的損壞,這些受到潛在損壞的元件通常在使用過程中才會表現出來,所以對顯示屏的壽命影響都是致命的。

靜電在LED生產中的防護措施

a.接地

接地就是直接將靜電通過導線連接泄放到大地,這是防靜電措施中最直接最有效的,對于導體通常用接地的方法,我們要求人工使用的工具接地、帶接地防靜電手環、及工作臺面接地等。

(1)在生產過程中,要求工人必須佩帶接地靜電手環。尤其在切腳、插件、調試和后焊工序時,并且作好監察,品質人員必須最少每兩個小時做一次手環靜電測試,作好測試紀錄。

(2)在焊接時,電烙鐵應盡可能采用防靜電低壓恒溫烙鐵,并保持良好的接地性。

(3)在組裝過程中,盡可能使用有接地線的低壓直流電動起子(俗稱電批).

(4)保證生產拉臺、灌膠臺、老化架等有效接地。

(5)我們要求生產環境做到布設銅線接地,如地板、墻壁、以及某些場合使用的天花板等,都應使用防靜電材料。通常,即使普通石膏板和石灰涂料墻面也可以,但禁止使用塑料制品天花板和普通墻紙或塑料墻紙。

防靜電地線的埋設:

(1)廠房建筑物的避雷針一般與建筑物鋼筋混凝土焊接在一起妥善接地,當雷擊發生時,接地點乃至整個大樓的地面都將成為高壓強電流的泄放點。一般認為在泄放接地點20M范圍內都會有"跨步電壓"產生,即在此范圍內不再是理想零電位。另外,三相供電的零線由于不可能絕對平衡而也會有不平衡電流產生并流入零線的接地點,故防靜電地線的埋設點應距建筑物和設備地20米以外。

(2)埋設方法:為保證接地的可靠,致少應有三點以上接地,即每隔5m挖1.5m深以上坑,將2m以上鐵管或角鐵打入坑內(即角鐵插入地下2m以上),再用3mm厚銅排將這三處焊接在一起,用16m2絕緣銅芯線焊上引入室內為干線.

(3)坑內施以適量木炭粉和工業鹽,以增加土壤導電性,填埋后用接地電阻測試儀測量,接地電阻應小于4Ω,且每年至少測試一次。

篇2:生產過程變更管理制度

1.人員變更管理

1.1領導管理層人員變更,需及時補充責任制,簽訂責任狀,進行上崗培訓教育。

1.2安全主管、安全員變更,需及時補充責任制,簽訂責任狀,并到管理部門報名參加業務培訓,獲取安全員資格證書,方能上崗。

1.3技術人員人員變更,需進行技能考核和崗前培訓教育。

1.4新工人上崗,需進行“三級教育”培訓考核。

1.5換崗復工人員,需從新進行崗前培訓教育。

1.6特殊工種操作人員變更,需進行體檢,辦理操作證,進行崗前教育和培訓。

2.機構變更管理

2.1中層管理部門變更,需及時補充責任制,簽訂責任狀,傳達規章制度。

2.2車間班組變更,需及時補充責任制,簽訂責任狀,傳達規章制度。

2.3按照管生產負責安全生產工作的要求,不能隨意進行機構變更。

3.工藝和技術變更管理

對變更環節進行評估、評價,組織建立管理檔案,注重完善安全的工藝流程和技術標準,工作人員開展“四新”教育。

4.設施變更管理

嚴格執行設備、設施驗收和設備、設施拆除、報廢管理制度,建立檔案,完善手續,新設備安裝驗收,必須安全設施齊全,狀態良好,達到標準操作環境狀態。

5.作業過程變更管理

制定詳實操作規程,建立危險辨識與控制措施,建立管理檔案,對作業全過程進行安全狀態評估評價,保障安全作業過程良好運行。

6.環境變更的管理

6.1環境變更必須要嚴格執行新、改、擴、建項目“三同時”管理制度,合理布局,定值管理,保證事故應急、安全救護、疏散條件,通道、設施標準規范。

6.2變更前做好審批、申報工作,不能隨意違建、改建。

6.3充分調查了解周邊環境影響狀態,落實評估評價程序,以免造成建后變更,財產損失。

7.制度管理

嚴格執行安全組織機構執行制度的責任落實工作,充分發揮組織機構的管理職能,發揮工會、員工代表的監督作用,為企業領導決策保駕護航。

篇3:A工廠產品生產過程策劃控制程序

工廠產品生產過程策劃控制程序

1.目的

為了確定并策劃直接影響產品質量的過程。

2.適用范圍

適用于本廠產品生產過程的策劃和確定。

3.定義

過程策劃:批量生產前由供方實行的對所有所需資源如工裝、設備、工藝、方法、人員和運輸等進行的一系列活動,以確保加工過程與工藝流程的順利實施。

4.職責

4.1技術開發部負責過程策劃的歸口管理,負責產品工藝、技術要求、制造過程的策劃。

4.2生產準備部負責產品生產過程中所需工裝、設備、工具配置的策劃。

4.3計劃供應部負責產品生產所需原材料、外購外協件采購的策劃和服務過程的策劃。

4.4質保部負責產品在生產過程中,質量保證的計劃和手段的策劃。

4.5生產部負責生產過程中,定置管理、物流、運輸、縮短生產周期,最小庫存量等方面的策劃。

4.6廠辦人事教育室負責生產過程中所需人力資源配置的策劃。

4.7財務部負責生產過程中,所需財務資源的策劃。

4.8各部門負責人須對本部門所策劃的任務與各部門配合,保障其系統性。

4.9管理者代表須對各部門的策劃工作進行有效的控制和協調。

5.工作程序

5.1過程的策劃的確定

5.1.1由廠長確定新產品的開發設計和老產品的重大更改任務,確定并組織項目小組,指定項目小組負責人。

5.1.2各部門負責人在工廠下達任務后及時在產品開發和更改的同時、批量生產前開展對所需過程(如設計過程、采購過程、生產過程、檢驗過程和服務過程等)進行確定。確定哪些過程直接影響產品質量。

5.2過程策劃的時機:

5.2.1新的/更改的產品;

5.2.2過程更改;

5.2.3停產六個月以后重新投產的產品;

5.3過程策劃的內容

5.3.1過程策劃項目小組針對產品的技術要求、工藝要求及用戶特殊要求,對所需資源和配置時間提出計劃,編制里程碑計劃、網絡計劃等詳細計劃。其內容一般包括如下內容:

a.工藝文件的編制、一般工序、特殊工序、關鍵工序的確定;

b.生產策劃;

c.工裝、夾具、檢測器具的設計制造;

d.對分供方的采購(產品、原材料、輔料);

e.生產設備的提供;

f.外協的配合(外部開發)

g.即時更新過程開發計劃。

5.3.2技術開發部根據產品的技術要求、質量要求和顧客的特殊要求,編制工藝規程、檢驗規程、主輔材料消耗定額、專用工裝、夾具、檢測器具。

5.3.3計劃供應部根據技術開發部提供的主輔材料消耗定額,擬定分供方的選擇原材料、外購/外協件的采購計劃,對服務過程進行策劃。

5.3.4生產準備部在過程策劃時對生產所需的設備、工裝、夾具、檢測器具擬定制造計劃。

5.3.5技術開發部針對一般工序、特殊工序、關鍵工序,對工序能力和機器能力(如需要)擬制能力調查計劃,并按規定的方法驗證過程能力。

5.3.6質量保證部依據技術開發部提供的新產品的質量要求與技術開發部配合,對批量生產所需質控點的布置,擬定質控方法、檢測設備的計劃。質控手段策劃一般包括以下內容:

a.工序質控點的設置;

b各個工序流程分析方法設定;

c.檢驗、試驗設備的布置及精度、等級要求;

d.檢驗計劃、檢驗人員的配備。

5.3.7生產部在過程策劃時針對下列項目進行有目的試驗試制,以保證這些試制、試驗過程中所使用的設備和方法盡可能多的直接用于批量生產。

a.材料的控制;

b.生產、安裝和維修設備的認可;

c.質量計劃;

d.計算機軟件;

e.質量保證文件。

5.3.8廠辦人事教育室針對新產品合同確定后的規模、數量以及機器設備的配置計劃,合理制訂人員的配置計劃。包括:

a.特殊工序人員的培訓、考核計劃;

b.生產所需人員的數量、素質的配備計劃;

c.各生產過程(工序)人員的工時、定額計劃。

5.4過程策劃的質量評審

在各個具體階段,過程策劃可通過不同的質量評價,以論證其可行性。

5.4.1新產品試制階段

a.風險分析(例如:FMEA失效模式及影響分析、故障樹);

b.實驗設計(DOE)。

5.4.2批生產開始前的階段

a.過程分析(如離散的原因,合適的檢驗方法,例如:故障樹分析、實驗方法、因果圖);

b.流程工序的優化;

c.過程評審;

d.對規范的遵守;

e.過程開發的認可。

5.5過程策劃的結果

5.5.1過程策劃中所得到的經驗數據和結果,必須加以分析利用,形成《過程策劃總結報告》。包括:

a.過程(工藝)流程,過程(工藝)數據,可行性研究;

b.過程(工藝)FMEA;

c.試驗結果和過程問題的記錄;

d.機器、設備和過程能力的研究及設備履歷。

5.5.2過程策劃的結果,必須在工藝規程等工藝文件中形成文件,供有關部門使用。

5.5.3過程策劃的結果,由技術開發部負責人審核,廠長批準,以利于在生產過程中進行監控,避免發生重復錯誤,并不斷改進控制方法,以合理、經濟性批量的生產。

6.相關文件和記錄

QP/SH09-01-2000《過程控制程序》

QP/SH05-02-2000《技術文件和資料的控制程序》

QP/SH16-01-2000《質量記錄控制程序》

QP/SH20-01-2000《統計技術應用控制程序》

QR/SH04.01-01《過程策劃總結報告》

QR/SH02.04-10《機器能力分析記錄》

QR/SH02.04-06

《FMEA記錄》