導(dǎo)母線焊接工操作規(guī)程辦法
導(dǎo)、母線焊接工操作規(guī)程
1.施焊前必須檢查焊接設(shè)備是否完好,電氣設(shè)備的接地是否可靠,施焊時嚴(yán)格遵守“電焊工安全操作規(guī)程”。
2.修正導(dǎo)線和母線,不準(zhǔn)使用無柄銼刀。
3.施行對接焊時要裝好防護(hù)罩,以免電弧燒傷人體。
4.施行石墨炭精電弧焊時,必須配戴石棉手套。
5.使用電烙鐵錫焊時,應(yīng)檢查電烙鐵是否漏電。在使用中不得靠近易燃物品,使用完后要立即切斷電源。
6.母線進(jìn)行氬弧焊接時,首先應(yīng)檢查氬弧焊接設(shè)備是否完好、焊接時嚴(yán)格遵守氬弧焊焊工安全操作規(guī)程,并配戴必要的防護(hù)用品。
7.氬弧焊施焊時,應(yīng)先放置好防護(hù)遮欄屏,其他人一律不準(zhǔn)進(jìn)入施焊范圍。
篇2:銅及銅合金的焊接工藝(2)
銅及銅合金的焊接工藝(2)
銅具有優(yōu)良的導(dǎo)電性、導(dǎo)熱性、耐腐蝕性、延展性及一定的強度等特性。在電氣、電子、化工、食品、動力、交通及航空航天工業(yè)中得到廣泛應(yīng)用。在純銅(紫銅)中添加10余種合金元素,形成固溶體的各類銅合金,如加鋅為黃銅;加鎳為白銅;加硅為硅青銅;加鋁為鋁青銅等等。
銅及銅合金可用釬焊、電阻焊等工藝方法實現(xiàn)連接,在工業(yè)發(fā)達(dá)的今天、熔焊已占據(jù)主導(dǎo)地位。用焊條電弧焊、TIG焊、MIG焊等工藝方法容易實現(xiàn)銅及銅合金的焊接。
影響銅及銅合金焊接性的工藝難點主要有四項元素:一是高導(dǎo)熱率的影響。銅的熱導(dǎo)熱率比碳鋼大7~11倍,當(dāng)采用的工藝參數(shù)與焊接同厚度碳鋼差不多時,則銅材很難熔化,填充金屬和母材也不能很好地熔合。二是焊接接頭的熱裂傾向大。焊接時,熔池內(nèi)銅與其中的雜質(zhì)形成低熔點共晶物,使銅及銅合金具有明顯的熱脆性,產(chǎn)生熱裂紋。三是產(chǎn)生氣孔的缺陷比碳鋼嚴(yán)重得多,與要是氫氣孔。四是焊接接頭性能的變化。晶粒粗化,塑性下降,耐蝕性下降等。
1、紫銅的焊接
焊接紫銅的方法有氣焊、手工碳弧焊、手工電弧焊和手工氬弧焊等方法,大型結(jié)構(gòu)也可采用自動焊。
(1)紫銅的氣焊
焊接紫銅最常用的是對接接頭,搭接接頭和丁字接頭盡量少采用。氣焊可采用兩種焊絲,一種是含有脫氧元素的焊絲,如絲201、202;另一種是一般的紫銅絲和母材的切條,采用氣劑301作助熔劑。氣焊紫銅時應(yīng)采用中性焰。
(2)紫銅的手工電弧焊
在手工電弧焊時采用紫銅焊條銅107,焊芯為紫銅(T2、T3)。焊前應(yīng)清理焊接處邊緣。焊件厚度大于4mm時,焊前必須預(yù)熱,預(yù)熱溫度一般在400~500℃左右。用銅107焊條焊接,電源應(yīng)采用直流反接。
焊接時應(yīng)當(dāng)用短弧,焊條不宜作橫向擺動。焊條作往復(fù)的直線運動,可以改善焊縫的成形。長焊縫應(yīng)采用逐步退焊法。焊接速度應(yīng)盡量快些。多層焊時,必須徹底清除層間的熔渣。
焊接應(yīng)在通風(fēng)良好的場所進(jìn)行,以防止銅中毒現(xiàn)象。焊后應(yīng)用平頭錘敲擊焊縫,消除應(yīng)力和改善焊縫質(zhì)量。
(3)紫銅的手工氬弧焊
在紫銅手工氬弧焊時,采用的焊絲有絲201(特制紫銅焊絲)和絲202,也采用紫銅絲,如T2。
焊前應(yīng)對工件焊接邊緣和焊絲表面的氧化膜、油等臟物都必須清理干凈,避免產(chǎn)生氣孔、夾渣等缺陷。清理的方法有機械清理法和化學(xué)清理法。
對接接頭板厚小于3mm時,不開坡口;板厚為3~10mm時,開V型坡口,坡口角度為60o~70o;板厚大于10mm時,開*型坡口,坡口角度為60o~70o;為避免未焊透,一般不留鈍邊。根據(jù)板厚和坡口尺寸,對接接頭的裝配間隙在0.5~1.5mm范圍內(nèi)選取。
紫銅手工氬弧焊,通常是采用直流正接,即鎢極接負(fù)極。為了消除氣孔,保證焊縫根部可靠的熔合和焊透,必須提高焊接速度,減少氬氣消耗量,并預(yù)熱焊件。板厚小于3mm時,預(yù)熱溫度為150~300℃;板厚大于3mm時,預(yù)熱溫度為350~500℃。預(yù)熱溫度不宜過高,否則使焊接接頭的機械性能降低。
還有紫銅的碳弧焊,碳弧焊使用的電極有碳精電極和石墨電極。紫銅碳弧焊所用的焊絲和氣焊時一樣,也可用母材剪條,可用氣焊紫銅的助熔劑,如氣劑301等。
2、黃銅的焊接
黃銅焊接的方法有:氣焊、碳弧焊、手工電弧焊和氬弧焊。
(1)黃銅的氣焊
由于氣焊火焰的溫度低,焊接時黃銅中鋅的蒸發(fā)比采用電焊時少,所以在黃銅焊接中,氣焊是最常用的方法。
黃銅氣焊采用的焊絲有:絲221、絲222和絲224等,這些焊絲中含有硅、錫、鐵等元素,能夠防止和減少熔池中鋅的蒸發(fā)和燒損,有利于保證焊縫的性能和防止氣孔產(chǎn)生。氣焊黃銅常用的熔劑有固體粉末和氣體熔劑兩類,氣體熔劑由硼酸甲脂及甲醇組成;熔劑如氣劑301。
(2)黃銅的手工電弧焊
焊接黃銅除了用銅227及銅237外,也可以采用自制的焊條。
黃銅電弧焊時,應(yīng)采用直流電源正接法,焊條接負(fù)極。焊前焊件表面應(yīng)作仔細(xì)清理。坡口角度一般不應(yīng)小于60~70o,為改善焊縫成形,焊件要預(yù)熱150~250℃。操作時應(yīng)當(dāng)用短弧焊接,不作橫向和前后擺動,只作直線移動,焊速要高。與海水、氨氣等腐蝕介質(zhì)接觸的黃銅焊件,焊后必須退火,以消除焊接應(yīng)力。
(3)黃銅的手工氬弧焊
黃銅手工氬弧焊可以采用標(biāo)準(zhǔn)黃銅焊絲:絲221、絲222和絲224,也可以采用與母材相同成分的材料作填充材料。
焊接可以用直流正接,也可以用交流。用交流焊接時,鋅的蒸發(fā)比直流正接時輕。通常焊前不用預(yù)熱,只有板厚相差比較大時才預(yù)熱。焊接速度應(yīng)盡可能快。焊件在焊后應(yīng)加熱300~400℃進(jìn)行退火處理,消除焊接應(yīng)力,以防止焊件在使用過程中裂縫。
(4)黃銅碳弧焊
黃銅碳弧焊時,根據(jù)母材的成分選用絲221、絲222、絲224等焊絲,也可用自制的黃銅焊絲施焊。焊接可以采用氣劑301等作熔劑。焊接應(yīng)短弧操作,以減少鋅的蒸發(fā)和燒損。
直流TIG焊工藝方法廣泛應(yīng)用于銅及銅合金的焊接,焊風(fēng)成型好,內(nèi)外質(zhì)量優(yōu)良,在氬氣的保護(hù)下,熔池純凈,氣孔少,熱裂影響小,操作易掌握。厚度≤4mm時可不用焊前預(yù)熱,直接用氬氣預(yù)熱,待熔池溫度接近600℃時,可加填充焊絲熔化母材,實現(xiàn)焊接。厚度大于4mm的銅材,純銅應(yīng)預(yù)熱400―600℃。銅合金焊接預(yù)熱200―300℃。300TSP,315T*直流TIG焊機可焊接純銅、硅青銅、磷青銅、黃銅、白銅等銅合金。300WP5、300/500W*4交直流兩用TIG焊機可用交流TIG焊接鋁青銅(用交流方波清除表面氧化膜)及用直流TIG焊接上述銅材。
近年來,采用MIG方法焊接銅及銅合金的施工越來越多,尤其對于厚度≥3mm的鋁青銅、硅青銅和白銅最好選用MIG焊方法。厚度3~14mm或>14mm的銅及銅合金幾乎總要選用MIG焊,因為熔敷效率高、熔深大、焊速快(一般為TIG焊的3~4倍),實現(xiàn)高效、優(yōu)質(zhì)、低成本的經(jīng)濟(jì)效益要求。銅材施焊前均應(yīng)達(dá)到預(yù)熱溫度要求(純銅400~600℃,銅合金200~300℃),焊絲與母材化學(xué)充分相似,氬氣純度≥99.98%。
篇3:水下焊接工作安全技術(shù)規(guī)定
1焊接電纜和電焊把的絕緣必須良好,焊條夾頭必須可靠、耐用。
2在焊接回路中必須安裝一個閘刀開關(guān),閘刀由專職電工掌管,進(jìn)行焊接時必須斷電。
3必須嚴(yán)格控制閘刀開關(guān),未接到水下潛水員的口令,嚴(yán)緊接通或切斷電源,接到潛水員的口令后,應(yīng)先重復(fù)口令再執(zhí)行閘刀開關(guān)通斷作業(yè)。
4潛水員不在水下進(jìn)行焊接作業(yè)時,應(yīng)嚴(yán)防焊條或焊把觸及水下設(shè)施的金屬構(gòu)件。
5在焊接作業(yè)前,應(yīng)了解焊件情況,選擇適用的焊條。
6焊條消耗至剩余50~60mm時應(yīng)予以更換。
7施工前,應(yīng)對潛水員及潛水焊工進(jìn)行安全技術(shù)交底并經(jīng)安全用電教育,使其了解并掌握安全用電常識,提高安全意識。
8水下焊接的電氣設(shè)備應(yīng)進(jìn)行絕緣性及水密性檢查,達(dá)不到技術(shù)要求的,嚴(yán)禁投入水下使用。
9潛水焊工進(jìn)行水下焊接作業(yè)時,必須戴絕緣手套,且不能與帶電體直接接觸。
10作業(yè)前或作業(yè)中間,需對焊槍進(jìn)行檢查或修理時,應(yīng)通知水上人員斷電。
11進(jìn)行水下焊接作業(yè)時,要接牢地線,并使地線與焊具處于潛水焊工的同一側(cè)。在帶電的結(jié)構(gòu)上進(jìn)行水下焊接時,應(yīng)首先切除結(jié)構(gòu)上的電源,然后進(jìn)行水下焊接。
12水下電纜絕緣必須良好,零線必須按規(guī)定連接,在電路上必須安裝一個開關(guān)。