建筑工程防止質量通病措施(七)

1土建工程質量通病預防措施

1.1模板工程:

(1)模板安裝前,先檢查模板的質量,不符合質量標準的不得投入使用。

(2)墻模板:通病現象:炸模、斷面尺寸鼓出、漏漿、混凝土不密實或蜂窩麻面、偏斜。防治措施:1)墻底部設定位板條及黏貼海棉條,防止偏位、漏漿。2)墻上口應拉線支模,并設定位卡,兩側斜撐要牢固。

(3)樓板模板通病現象:板中部下撓,板底混凝土面不平。防治措施:1)樓板模板厚度要一致,格柵木料要有足夠的強度和剛度,格柵面平整,不允許隨意減小或加大間距。2)支頂要符合規定的保證項目要求。3)板模按規定起拱。

1.2鋼筋工程

(1)鋼筋加工:

1)鋼筋下料切斷尺寸不準,根據結構鋼筋的所在部位和鋼筋截斷后的誤差情況,確定調整或返工。

2)鋼筋成型尺寸不準確,箍筋歪斜,外形誤差超過質量標準允許值。對于Ⅰ級鋼筋只能進行一次重新調直和彎曲,其他級別鋼筋不宜重新調直和反復彎曲。

(2)鋼筋綁扎與安裝

1)鋼筋骨架外形尺寸不分辨率,綁扎時宜將多根鋼筋端部對齊,防止綁扎時,某號鋼筋偏度規定位置及骨架扭曲彎形。

2)保護層砂漿墊塊厚度應準確,墊塊間距應適宜,對于板筋墊塊間距不大于1000mm,梅花形放置,否則導致平板懸臂板面出現裂縫,板底露筋,上層板筋應加馬凳。

3)鋼筋骨架綁扎完成后,會出現斜向一方,綁扎時鋼絲應綁成八字形。左右口綁扎發現箍筋遺漏、間距不對要及時調整好。按規定檢查鋼筋的綁扎質量,綁扎缺扣數量不超過綁扎數的10%,且不應集中。

4)為保證鋼筋位置的準確,在澆筑混凝土時,派專人值班,糾正和修復因混凝土工操作時對鋼筋的踐踏。混凝土振搗時發現鋼筋移位立即糾正,隨時檢查鋼筋保護層厚度,特別是在現澆板的中部和與梁的交接處。

5)同截面鋼筋接頭數量超過規范規定,骨架未綁扎前要檢查鋼筋對焊頭數量,如超出規范要求,要作調整后才可綁扎成型。

(A)產生豎向鋼筋偏位的原因:

(a)墻柱的模板支撐系統剛度不足,在澆筑混凝土時,產生傾斜,造成個別構件連同豎向鋼筋傾斜和偏移。墻柱模板位置不準確或模板不垂直,同樣會樣生鋼筋偏移現象。

(b)柱子上部箍筋綁扎不牢固,澆筑振搗混凝土時,各豎向鋼筋出現不規則的移位。

(c)澆筑混凝土時,用混凝土輸送泵單方向下料時,將墻柱的豎向鋼筋擠向一邊,造成成排鋼筋移位。

(B)豎向鋼筋偏位質量通病的預防措施:

(a)圖紙會審與鋼筋放樣時注意梁、墻、柱筋的排列,盡量減少豎向主筋因排列問題而產生的位移。

(b)加強混凝土的現場澆筑管理工作,認真進行技術交底,嚴禁將帶料斗的混凝土直接灌注到內,不得隨意沖撞構件的鋼筋骨架。混凝土澆搗均勻下料,分層澆筑,分層振搗,這樣既能保證混凝土的施工,又可防止撞偏鋼筋骨架。

(c)在進行豎向鋼筋的搭接、焊接和機械連接前應先搭好腳手架,在上部通過吊線,用鋼管固定出上部的箍筋位置,使接長的鋼筋能準確地套在箍筋范圍內,這樣在腳手架上安裝墻柱的鋼筋、綁扎箍筋既安全,又能保證框架柱、剪力墻鋼筋骨架不扭曲、不傾斜,還能提高工效。

1.3混凝土工程

(1)混凝土澆筑

1)蜂窩產生原因:振搗不實或漏振,模板縫隙過大導致水泥漿流失,鋼筋較密或石子相應過大。

預防措施:按規定使用和移動振動器,中途停歇后再澆搗時,新舊接縫范圍要小心振搗。模板安裝前應清理模板表面及模板拼縫處的黏漿,才能使用接縫嚴密。若接縫寬度超過2.5mm時應予填封,鋼筋過密時應選擇相應的石子粒徑。

2)露筋產生原因:主筋保護層墊塊不足,導致鋼筋緊貼模板振搗不實。預防措施:鋼筋墊塊厚度要符合設計規定的保護層厚度。墊塊放置間距適當,鋼筋直徑較小時墊塊間距宜密些,使鋼筋下垂撓度減少,使用振動器必須待混凝土中氣泡完全排除后才移動。

3)麻面產生原因:模板表面不光滑,模板濕潤不夠,漏涂隔離劑。預防措施:模板應平整光滑,安裝前要把黏漿清除干凈,并滿涂隔離劑,澆搗前對模板要澆水濕潤。

4)孔洞產生原因:在鋼筋較密的部位,混凝土被卡住漏振。預防措施:對鋼筋較密的部位(如梁柱接頭)應分次下料,縮小分層振搗的厚度,按照規程使用振動器。

5)縫隙及夾渣產生原因:施工縫沒有按規定進行清理和澆漿,特別是柱根端和梯板腳。預防措施:澆筑前對墻柱根端、施工縫、梯板腳等部位重新檢查,清理雜物、泥沙、木屑等。

6)墻柱底部缺陷(爛腳)產生原因:模板下口縫隙不嚴密,導致漏水泥漿或澆筑前未澆灌足夠50mm厚以上水泥砂漿。

預防措施:采取在澆筑頂板混凝土時,在墻、柱根部支設模板處分別用4m和2m刮杠刮平,并控制墻體兩側及柱四周標高,標高偏差控制在2mm以內,并用鐵抹子找平,支模時加設海棉條或橡膠軟管。

7)樓板表面平整度差

產生原因:

振搗后沒有用拖板、刮尺抹平;跌級和斜水部位沒有符合尺寸的模具定位;混凝土未達終凝就在上面行人和操作。

預防措施:澆搗樓面應提倡使用拖板或刮尺抹平,跌級要使用平直,厚度符合要求和模具定位;混凝土達到1.2MPa后才允許在混凝土面上操作。

8)缺棱掉角

產生原因:

投料不準確,攪拌不均勻,出現局部強度低或拆模板過早,拆模板方法不當。預防措施:

指定專人監控投料,投料計量準確;攪拌時間要足夠;拆模應在混凝土強度能保證其表面及棱角在拆除模板不受損壞時方能拆除。拆除時對構件棱角應予以保護。

9)計量不準確:砂、石、水泥(包括散裝水泥和水)未經計量或計量不準;外加劑沒有按程序操作,而導致混凝土質量下降。

10)有臺階的構件,應先待下層臺階澆筑層沉實后再繼續澆筑上層混凝土,防止砂漿從吊板下冒出導致爛根。

11)澆筑懸臂板應使用墊塊,保證鋼筋位置正確。

12)混凝土缺陷的處理

(A)麻面:先用清水對表面沖刷干凈后用1

篇2:建筑裝飾工程防止質量通病措施

1、一般抹灰:

(1)、門窗洞口、墻面、踢腳板,墻裙上等抹灰空鼓、裂縫,其主要原因有如下幾點:

A、門窗框兩邊塞灰不嚴,墻體預埋木磚問距過大或木磚松動,經門窗開關振動,在門窗框周邊處產生空鼓、裂縫。應重視門窗框塞縫工作,設專人負責堵塞實。

B、基層清理不干凈或處理不當,墻面澆水不透,抹灰后,砂漿中的水分很快被基層(或底灰)吸收。應認真清理和提前澆水。

C、基底偏差較大,一次抹灰過厚,干縮率較大。應分層找平,每遍厚度宜為7~9mm。

D、配制砂漿和原材料質量不好或使用不當,應根據不同基層本配制所需要的砂漿,同時要加強對原材料的使用管理工作。

(2)、抹灰面層起泡,有抹紋。開花(爆灰仔)。主要原因有如下幾點:

A、抹完面層灰后,灰漿還未收水就壓光,因而出現起泡現象。在基層為混凝土時較為常見。

B、底灰過分干燥,又沒有澆透水,抹面層灰后,水分很快被底層吸去,因而來不及壓光,故殘留抹紋。

C、淋制石灰膏時,對過大灰顆粒及雜質沒有過濾好,灰膏熟化時間短。抹灰后,繼續吸收水分熟化,體積膨脹,造成抹灰面出現開花(爆灰)現象。

(3)、抹灰表面不平,陰陽角不垂直,不方正。主要是抹灰前吊垂直,套方以及打砂漿墩沖筋不認真,或沖筋后間隔時間過短或過長、造成沖筋被損壞,表面不平;沖筋與抹灰層收縮不同,因而產生高低不平,陰陽角不垂直,不方正。

(4)、門窗洞口,墻面、踢腳扳、墻裙等面灰接搓明顯或顏色不一致。主要是操作時隨意留施工縫造成。留施工縫應盡量在分格條、陰角處或門窗框邊位置。

(5)、踢腳板、水泥墻裙和窗臺板上口出墻厚度不一致,上口毛刺和口角不方等。主要是操作不細,墻面抹灰時下部接近踢腳板等處不平整,凹凸偏差大,或踢腳板等施工時的沒有拉線找直,抹完后又不反尺把上口趕平、壓光。

(6)、管道抹灰不平。主要是工作不認真細致,沒有分層找平,壓光。

2、釉面磚工程:

(1)、空鼓:基層清理不夠干凈;抹底灰時,基層沒有保持濕潤;面磚鋪貼前沒有事先泡浸或底子灰而沒有保持濕潤;面磚背抹水泥不夠均勻或量不足;砂漿配合比不準,稠度控制不好,砂漿中含砂量過大,以及粘貼砂漿不飽滿,面磚勾縫不嚴均可引起空鼓。

(2)、墻面臟:主要因為鋪貼完成后,沒有及時將墻面清洗干凈,貼磚用水泥膏粘著磚面,以及擦縫時沒有將多余白水泥漿徹底清干凈。此時可用棉紗稀鹽酸加20%水刷洗,然后用清水沖凈即可。

3、乳膠漆工程:

(1)、透底:產生原因是涂層薄,因此刷乳膠漆時除應注意不漏刷外,還應保持乳膠漆的稠度,不可隨意加水過多。有時磨砂紙時磨穿膩于也會出現透底。

(2)、接槎明顯:涂刷時要上下順刷,后一排筆緊接前一排筆,若間隔時間稍長,容易看出接頭,因此大面積涂刷時,應配足人員,互相銜接。

(3)、刷紋明顯:乳膠漆稠度要適中,排筆蘸漆量要適當,多理多順防止刷紋過大。

(4)、刷分色線時,施工前認真劃好粉線,用力均勻,起落要輕,排筆蘸漆量要適當,從上至下或從左至右刷。

(5)、涂刷帶顏色的乳膠漆時,配料要合適,保證獨立面每遍用同一批涂料,并且一次用完,保證顏色一致。

篇3:建筑樓地面工程防止質量通病措施

1、水泥砂漿面層。

(1)、起砂、起泡:

其原因有:水泥質量不好(過期或受潮至使強度降低),水泥砂漿攪拌不均勻,砂于過細或含泥量過大,水灰比過大,壓光遍數不夠及壓光過早或過遲,養護不當等。因此。原材料一定要經試驗合格才可使用;嚴格控制水灰比,用于地面面層的水泥砂漿稠度不宣大5cm(以標準圓錐體沉入度計);掌握好面層的壓光時間。水泥地面的壓光一般不應少于三遍。第一遍隨鋪隨進行,第二遍壓光應在初凝后終凝前完成,第三遍主要是消除抹痕和閉塞細毛孔,亦切忌在水泥終凝后進行,連續養護時間不少于7晝夜。

(2)、面層空鼓(起殼):

其原因有:砂子粒度過細,水灰比過大,基層清理不干凈,基層表面不夠濕潤或表面積水,未做到素水泥漿隨掃隨做面層砂漿。因此,在面層水泥砂漿施工前應嚴格處理好底層(清潔、平整、濕潤),重視原材料質量,素水泥漿應與鋪設面層緊密配合,嚴格做好隨刷隨鋪。

2、地磚面層:

(1)、面料與基層空鼓:主要是由于基層清理不夠干凈,不夠濕潤;水泥漿涂刷不均勻或結合層完成后放置時間過久,鋪貼塊料時沒有灑水濕潤;釉面磚、水泥花階磚鋪貼前沒有浸水潤濕;陶瓷錦磚鋪貼前沒有用毛刷沾水刷去表面塵土;水泥膏抹涂不均勻等。

(2)、錯縫:面料尺寸規格不一,事前沒有認真挑選分類使用;鋪貼時沒有認真嚴格按掛線標準及對好縫子。

(3)、相鄰兩板高低不平(剪口大):由于塊料本身不平正:鋪貼操作不當;鋪貼后過早上人行走踩踏或堆物品(有時還出現松動現象)。