模板工程常見質量缺陷及防治專項措施
模板工程常見質量缺陷及防治專項措施
問題一:爆?；蛲馔?/p>
原因分析:1)柱抱箍間距過大;2)螺桿使用時間長,滑絲或螺桿與螺帽套接不吻合;3)砼未分層澆筑及分層振搗或振搗頂部砼時,任振搗棒沉入底部振搗。
預防及糾正措施:a、柱箍底部3m高范圍內間距控制在50cm內,往上間距控制在60em內;b、螺桿加工先做樣品,檢查與螺帽套絲是否吻合,否則對加工螺桿的鋼筋退貨重新選購直至符合要求;螺桿每項使用前應清洗絲口,保證絲口清晰,下部3m范圍內全部增設保險螺帽,增大抗滑力;c、柱子砼水平分層振搗,每次澆筑高度50cm左右,第二層澆筑時,振搗棒插入下層5cm深即可。
問題二:垂直度偏差大
原因分析:1)鋼筋偏位未處理直接關模;2)安裝完畢后未檢查驗收;3)四周末搭設斜撐,澆筑砼時向一側傾斜;4)輸送泵輸送砼時水平推力將柱加固體系破壞。
預防及糾正措施:a、柱邊線測放完畢后,應先檢查鋼筋是否偏位,否則糾正后再焊接及綁扎鋼筋,綁完后,吊線檢查其垂直度,若存在傾斜、扭轉情況采用10#鋼絲對稱拉住校正;b、加強工序交接:
木工接收時鋼筋、木工專業工長應辦理工序交接手續、砼工接收模板時,砼專業工長也應檢查模板,辦理交接手續;c、模板安裝完畢后,先由班組進行自檢,垂直度在5mm內方可要求作業隊質檢員校對檢查,無誤后提請項目部質檢員抽查,合格后方可在砼澆筑令上簽字;
d、柱模每側要求不少于兩道斜撐,間距2m內(墻體)與水平夾角控制在60°左右。
問題三:梁柱接頭不方正,平臺與柱體接頭處"穿裙子"及漏漿或施工縫不平齊
原因分析:1)砼澆筑操作任意性,根本不注意標高的控制;2)接頭處模板加固不嚴密;3)鋼筋密集,砼振搗不到位。
預防及糾正措施:a、柱砼每次澆筑位置至梁底(板底)以上2-3cm位置(由箍筋或墻上水平筋控制),鋼筋綁扎時應先定出最上口鋼筋綁扎位置;b、梁柱接頭模板按下圖示配制,并應加設兩道柱箍予以固定;c、板梁與墻(柱)接頭處貼粘膠帶;d、改為傘30振搗棒振搗,砼可由人工轉向側面入內。
問題四:陰陽角不方正,不順直
原因分析:模板接合處不吻合,加固不牢,砼澆筑時脹模
問題五:板接縫處出現高低差及漏漿
原因分析:1)同一方格內木楞厚度或模板厚度不一致;2)引側標高誤差的影響。
預防及糾正措施:模板過刨清縫a、木楞使用前必須過刨,過刨后高度為6mm;b、同一方格內必須使用同一材質的模板(木夾板、單面復膜模板禁止混用在一起),厚度均勻一致,否則應進行篩選;c、盡量消除引側標高誤差,同時在一方格內先定出板邊兩側高度,中間部位拉線即可;d、板縫大于2mm時先用木細屑填充,再貼3ca寬粘膠帶。
問題六:梁側模或板模夾在砼內
原因分析:1)模板壓向錯誤;2)加工尺寸大于實際需用尺寸而伸進構件內。
預防及糾正措施:a、模板壓向必須正確:即板底模壓往梁(柱)側模上口;b、正確按照施工流程操作:即安裝梁柱接頭模一一梁側模從梁柱接頭處向中間安裝一一板模從梁邊向中間安裝的順序。
問題七:樓梯踏步高度、寬度不均勻,中間外凸
原因分析:1)標高控制不準確;2)踏步側板剛度不夠;3)操作人員不熟練。
預防及糾正措施:a、選用熟練的技工操作,人員相對固定;b、正確確定樓梯踏步的起止位置,并在側向畫等分線;c、踏步側板采用5cm厚木枋板,每跑寬度超過1.m時中間釘反扶梯級。
問題一:麻面
原因分析:1)模板濕潤不夠或清理不干凈;2)搗固時漏漿或振搗不足;螺桿或柱箍松動過早,將表面灰漿撕落。
預防及糾正措施:a、拆下的模板將粘在其上的砂漿清除干凈,刷好長效脫模劑備用;b、模板接觸面不順直時過刨使之接縫嚴密;c、澆筑前灑水濕潤模板,振搗時按交底要求執行。D、砼澆筑完畢12小時后(氣溫低于10℃還應延長至24小時)方可松動螺桿或柱箍。
問題二:露筋
原因分析:1)墊塊(鋼筋)位移,鐵筋緊貼模板;2)漏漿或漏振。
預防及糾正措施:a、柱鋼筋必須按前述要求控制鋼筋位置;b,模板按交底加工制作及安裝,砼振搗為責任心強的熟悉工人,一旦發現漏振必須按照"四不放過"的原則執行。
問題三:蜂窩、孔洞
原因分析:1)材料配合比計量不準確或攪拌不均勻;2)澆筑方法不當或振搗不足;3)漏漿;4)鋼筋密集難以下料;5)砼中砂漿、石子分離。
預防及糾正措施:a、每次砼澆筑前必須先測算砂、石含水率,根據含水率調整施工配合比;b、砼攪拌時間控制在120~150s;c、豎向構件高度超過3m時,泵送時前端必須掛帆布袋,保證砼自由落體高度不超過3m,以免砼中砂漿、石子離析。D、梁柱接頭鋼筋密集時改用平30振搗棒加強振搗及從側向入棒振搗辦法;e、砼工必須熟練掌握砼振搗要領且要求振搗部位值班管理人員要有記錄,以便出現問題時追究。
問題四:爛根
原因分析:1)水平構件不平整,模板未直接接觸板面,澆筑時漏漿;2)未先鋪同配比的水泥砂漿。
糾正措施:a、砼澆筑前2小時,將腳子處用1:2:0.04快硬水泥砂漿封堵;b、澆筑時先鋪3-5cm厚同配比的水泥砂漿(水泥砂漿應先在現場由人工或機械攪拌保證砼接上時砂漿不初凝)。
問題五:施工縫不平齊且夾渣
原因分析:1)砼澆筑高度控制不嚴,帶有隨意性;2)未進行工序交接驗收制度。
預防及糾正措施:a、豎向構件綁扎前,先由測量員將梁底(板底)以上2cm位置線測設在豎筋上用紅油漆表示,鋼筋綁扎至此位置,外業技術員進行復核;b、砼澆筑至箍筋(水平筋)位置,超量或不足及時處理好,必須保證砼表面標高控制的準確性。C、每道工序完成后,均應做好工完場清料清,否則辦理工序交接驗收卡時,拒絕接收,一旦接收則由接收人員負責清理。
問題六:樓面不平整,顏色不均勻,不同標高分界線不順暢(高差10cm內)
原因分析:1)操作標高有誤或間距控制太大;2)砼班操作未拉線且第二次找平時間未控制好;3)分界面拆模不及時,修補時間過遲。
預防及糾正措施:a、標高控制點間距不超過3m(離樓面/100mm)并由外業技術員復核;b、砼表面找平時必須在標高控制點上拉線,多余的砼鏟除到澆筑部位使用,不足則在澆筑點取砼填補;c、對相差10cm內的標高分界面側模由泥工在第二次收平時拆除,并用原漿拉線修補順直。
問題七:柱角等陽角部位泛砂
原因分析:1)模板接觸面不吻合
,砼澆筑過程中漏漿;2)砼過振。
預防及糾正措施:a、柱模、梁模安裝必須按上述有關大樣圖進行加固;b、每處砼振搗時間以砼表面呈現浮漿不再顯著下沉為準。
問題八:砼觀感質量欠佳
原因分析:1)周轉的模板未清理干凈;2)重復使用的模板未進行維護;脫模劑粘在砼表面。
預防及糾正措施:a、脫模劑必須按計劃要求采購;b、拆下的模板及時將粘在其上浮漿用鐵鏟除干凈,并均勻涂上脫模劑涼干待用。
篇2:T梁外觀質量缺陷防治措施
T梁外觀質量缺陷與防治措施
一、施工中發現的問題
1、梁腹側表面、T梁端頭錨固截面有蜂窩、麻面現象,馬蹄上口斜面氣泡較大。
2、梁端頭第二道橫隔板下耳板附近、腹板變厚處、馬蹄上口斜面有“狗洞”。
3、馬蹄根部、側模拼縫、堵頭模板兩側處跑漿較多,有“爛邊”、“爛根”現象。
4、梁腹表面有明顯的層印。
5、模板拼縫處有“錯臺”,個別梁有“跑模”現象。
6、T梁張拉起拱后,梁兩頭馬蹄底部缺棱掉角。
7、T梁翼板頂面板收縮裂縫較多。
8、腹板表面、翼板下表面有“白斑”和“黑斑”,混凝土表面花臉,顏色不一。
9、橋面連續預埋鋼板下砼不密實。
二、原因分析、預防措施、修補方法
麻面
麻面是指混凝土表面上呈現出無數綠豆般大小的不規則小凹點。直徑通常不大于5mm。
[原因分析]
(1)馬蹄上口斜面排氣困難,錨固截面錨下鋼筋密集,受抽拔管位限制振搗困難,混凝土振搗不足,氣泡未完全排出,部分氣泡殘留在混凝土與模板之間。
(2)新拌混凝土澆注入模后,停留時間過長,振搗時已有部分凝固。
(3)用小料水平分層澆注完馬蹄后,澆注腹板時誤開平板振搗器,上部灰漿順模板表面流到下層塌落度損失比較大混凝土表面,拆模后出現若斷若續的“眼淚”。
(4)澆注前沒有在模板上撒水濕潤,或濕潤不足,混凝土的水分被模板吸去或模板拼縫漏漿,靠近拼縫的構件表面漿少。
(5)模板表面未清理干凈,附有水泥漿渣等雜物。
[預防措施]
(1)振搗遵循緊插慢拔原則,振動棒插入到拔出時間控制在20S為佳,插入下層510CM,振搗至砼表面平坦泛漿、不冒氣泡、不顯著下沉為止;馬蹄上口斜面宜作為砼分層控制高度,以利排氣;插振搗棒確有困難時,采用附著式振搗器或人工插搗的方法振實。
(2)新拌砼必須按水泥或外加劑的性質,在初凝前振搗,放置時間過長未初凝砼可拉回拌和站按設計水灰比加水加水泥重新拌和,放灰時剔除結硬灰塊。砼結塊比較嚴重時,嚴禁使用。
(3)T梁馬蹄以下主要依靠附著式振搗器振搗,腹板上部、翼板砼主要依靠插入式振搗器振搗,盡量避免澆注上部砼時,啟動附著式振搗器,導致下部即將結硬的砼表面出現麻面。
(4)澆注砼時,無論那種模型,均需撒水濕潤。但不得積水;澆注前檢查模板拼縫,對可能漏漿的縫,設法封堵。
(5)模板表面清理干凈,隔離劑應涂刷均勻。
[修補方法]
砼表面的麻點,對結構無大影響,通常不做處理,如需處理,方法如下:
Ⅰ、用稀草酸溶液將該處脫模劑油點或污點用毛刷洗凈,于修補前用水濕透。
Ⅱ、修補用的水泥品種必須與原砼一致,砂子為細紗,粒徑最大不宜超過1mm。
Ⅲ、水泥砂漿的配比為1:2或1:2.5,由于數量不多,可用人工在小桶中拌勻,隨拌隨用。必要時摻拌白水泥調色。
Ⅳ、按照漆工刮膩子的方法,將砂漿用刮刀大力壓入麻點,隨即刮平。
Ⅴ、修補完成后,用草簾或草席進行保濕養護。
蜂窩
蜂窩是指砼表面無水泥漿,骨料間有空隙存在,形成數量或多或少的窟窿,大小如蜂窩,形狀不規則,露出石子深度大于5MM,深度不漏主筋,可能漏箍筋。
[原因分析]
(1)模板漏漿,加上振搗過度,跑漿嚴重。
(2)砼塌落度偏小,加上激振力不足或漏振
(3)砼澆注方法不當,沒有采用帶漿法下料和趕漿法振搗。
(4)砼攪拌與振搗不足,使砼不均勻,不密實,造成局部砂漿過少。
[預防措施]
(1)澆注前必須檢查和嵌填模板拼縫,并澆水濕潤;澆注過程中有專人檢查模板質量情況,并嚴格控制每次振搗時限。
(2)塌落度過小時拉回拌和站加水加水泥重新拌制;振搗工具的性能必須與砼的工作度相適應;一名振搗手跟著灰斗粗振,另一名振搗手隨后細振,按規定的振搗間距精心振搗,尤其加強模板邊角和結合部位的振搗。
(3)嚴格執行帶漿下料和趕漿法振搗,注意砼振實的五點表現。
(4)砼拌制時間應足夠;分層厚度不得超過規范規定,防止振搗不到。
[修補方法]
小蜂窩可按麻面方法修補,大蜂窩采用如下方法修補。
Ⅰ、將蜂窩軟弱部分鑿去,用高壓水及鋼絲刷將結合面沖洗干凈。
Ⅱ、修補用的水泥品種必須與原砼一致,砂子用中粗砂。
Ⅲ、水泥砂漿的配比為1:2到1:3,并攪拌均勻,有防水要求時,在水泥漿中摻入水泥用量1%3%的氯化鐵防水劑,起到促凝和提高防水性能的目的。
Ⅳ、按照抹灰工的操作方法,用抹子大力將砂漿壓入蜂窩內,刮平;在棱角部位用靠尺將棱角取直。
Ⅴ、修補完成后,用草簾或草席進行保濕養護。
篇3:預應力混凝土砼組合箱梁施工質量缺陷防治措施
[摘要]針對先簡支后連續的組合箱梁設計、施工中經常出現的質量通病,本文提出了防治措施及建議。
[關鍵詞]組合箱梁質量缺陷防治
預應力混凝土砼組合箱梁這種結構形式由于其結構輕盈、建筑高度小,配筋少等優點,在國內高等級公路中普遍使用,但這種結構橋型在施工中存在一些質量通病或質量缺陷,應引起重視。
1.預應力混凝土砼組合箱梁預制、安裝
1.1箱梁底板與腹板交接處發生漏漿、不密實,出現孔洞、冷縫、水波紋等現象。這種缺陷形成的原因,除了設計上鋼筋間距、保護層過小外,從施工質量控制角度看主要是:施工工藝不完善,粗骨料級配、粒徑選擇不合理,粗骨料偏大。在底層波紋管上緣,粗骨料易堆積在一起,而為了保證梁體密實性,必然要加強腹板波紋管下混凝土振搗,有時就可能造成振搗過度,在波紋管下緣形成一層砂漿層,從外觀上看,梁體在腹板局部出現不密實或沿底層波紋管方向出現一層水波紋。
防治措施:
采用底板、腹板、頂板全斷面斜向循環漸進澆筑工藝,基本同步澆筑,振搗腹板波紋管以下混凝土要嚴格控制粗骨料粒徑、施工時塌落度,必要時對粗骨料進行過篩。
1.2預應力箱梁張拉后反拱度過大,影響橋面系施工。在橋面系施工中,經常發現反拱度偏大,特別是組合箱梁邊梁有時反拱度甚至達到4~5cm,導致橋面系施工困難。這主要是因為:①邊梁與中梁相比,預應力筋較多,而且邊梁不存在負彎矩張拉。②組合箱梁正彎矩張拉時,由于齡期等原因,彈性模量未達到設計強度的85%以上,引起張拉后跨中反拱過大。③儲梁期過長,從正彎矩張拉結束到負彎矩張拉時間間隔太長,甚至超過60天。常常引起橋面鋪裝層開裂,此后帶來橋面水毀等質量問題。
防治措施:
①注意控制張拉時混凝土彈性模量。②嚴格控制箱梁混凝土施工配合比。③及時張拉、出坑,減少存梁期,及時安裝,并進行濕接頭、濕接縫施工。
1.3箱梁翼板、張拉孔未嚴格按施工圖紙及規范要求預埋環形鋼筋、縱向受力鋼筋,少筋、錯筋現象經常發生,澆濕接縫、張拉孔混凝土時,未嚴格按施工縫處理,即扳正、焊接頂板預留鋼筋,老混凝土面鑿毛,新澆混凝土前須灑水潤濕。濕接縫、張拉孔等處混凝土粘結強度差,不能保證箱梁間混凝土受力的連續性,直接影響橋梁總體安全。
防治措施:
①加強檢查,張拉孔(特別是大的張拉孔)預埋筋千萬不能少埋,梁預制成型后及時鑿出扳正。②濕接縫施工時,頂板環形錨筋要對齊焊拉。③封閉張拉孔及濕接縫施工時要專人跟班檢查其鑿毛程度、鋼筋焊接質量、搭接長度,混凝土澆筑時要嚴格按施工縫處理,灑水潤濕。
1.4組合箱梁安裝不能保證每片梁下4個臨時支座或永久支座均勻受力。由于組合箱梁支座頂面難以保證完全在一個平面上,有時即使在一個平面上,也有可能因梁底不平造成受力不均,特別是端跨梁因永久支座與橡膠支座變形不一樣,更易造成受力不均,甚至脫空,直接影響以后橋梁使用。
防治措施:
①定期檢測梁底模板支座處平整度,控制在1m以下。
②嚴格控制臨時支座頂面高程,發現誤差及時調整。③臨時支座設計時要考慮施工期間臨時荷載作用,并進行超載預壓,使用前密封保存。
1.5一聯內濕接頭、濕接縫施工順序沒有按設計要求對稱施工。這主要是由于施工安排不當、工期過長造成的。按照設計要求,一般一聯內組合箱梁完成體系轉換時,施工順序要求從聯端向中間對稱施工,而在實際施工中有時受工期制約,往往按安裝順序施工濕接頭,這樣由于施工方法的改變,組合箱梁從簡支變為連續時,梁長收縮、溫度應力均與設計時考慮有差異。
防治措施:
如果不能做到一聯內濕接頭對稱施工,一聯內負彎矩分兩次張拉,張拉負彎矩時,相鄰墩濕接頭混凝土均已澆筑,張拉時先張拉短束,待一聯內濕接頭混凝土均澆筑完成后再張拉長束,完成體系轉換。
2.預應力張拉與壓漿
2.1施加預應力張拉時應力大小控制不準,實測延伸量與理論計算延伸量超出規范要求的±6%。其主要原因:①油表讀數不夠精確。目前,一般油表讀數至多精確至1Mpa?熏1Mpa以下讀數均只能估讀,而且持荷時油表指針往往來回擺動。②千斤頂校驗方法有缺陷。千斤頂校驗時無論采用主動加壓,還是被動加壓,往往都是采用主動加壓整數時對應的千斤頂讀數繪出千斤頂校驗曲線,施工中將張拉力對應的油表讀數在曲線上找點或內插,這樣得到的油表讀數與千斤頂實際拉力存在著系統誤差。另外,還可能由于千斤頂油路故障導致油表讀數與千斤頂實際張拉力不對應。③計算理論延伸量時,預應力鋼鉸線彈模取值不準。一般彈
模取值主要根據試驗確定,取試驗值的中間值,鋼鉸線出廠時雖然能符合GB要求,但本身彈模離散較大,不太穩定,可能導致實測延伸量與理論延伸量誤差較大,超出規范要求。
防治措施:
①張拉人員要相對固定,張拉時采用應力和伸長量“雙控”。②千斤頂、油表要定期校驗,張拉時發現異常情況要及時停下來找原因,必要時重新校驗千斤頂、油表。③千斤頂、油表校驗時盡量采用率定值,即按實際初應力、控制應力校驗對應的油表讀數。④擴大鋼鉸線檢測頻率,每捆鋼鉸線都要取樣做彈模試驗,及時調整鋼鉸線理論延伸量。
2.2應力孔道壓漿不及時、壓漿不飽滿。施工規范規定:預應力張拉錨固到壓漿這段時間最多不超過14天,這主要是防止預應力筋銹蝕,但有些施工單位由于施工安排不當,工序銜接不好,數月甚至更長時間才壓漿,由于張拉后預應力筋毛孔已張拉,比原始鋼材碳素晶體間歇加大,水分子及不良氣體極易浸入,銹蝕明顯加快,引起預應力損失加大。
防治措施:
張拉后及時壓漿封錨。
2.3負彎矩鋼束壓漿不密實,這除了設計時波紋管尺寸選擇過小外,從施工角度看可能是由于壓漿時壓力不夠(許多工地壓漿機無壓力表)或操作不當,漏摻膨脹劑或水泥漿流動度過大,向低處流淌,導致孔道壓漿不飽滿,降低了預應力筋與混凝土間的握裹力。
防治措施:
經設計單位或業主同意,略加大波紋管內徑;壓漿時技術人員必須跟班檢查,控制灰漿壓力,當孔道較長或采用一次壓漿時,應適當加大壓力,壓漿時應達到孔道另外一端飽滿出漿,并應達到排氣孔排出與規定稠度相同的水泥漿為止。
3.箱梁頂面調平層
由于箱梁張拉起拱,安裝誤差等原因,造成箱梁頂面調平層厚度不均勻,箱梁頂面調平層特別是負彎矩區橋面調平層縱、橫向產生不規則裂紋。由于組合箱梁橋面調平層只有50~60mm厚,在中墩支座處是負彎矩區,上緣受拉,有的設計要求調平層與箱梁頂板必須按施工縫處理,這樣即使橋面鋪裝與組合箱梁形成整體后,鋪裝層參與受力,按三角形應力分布圖式,越是距中性軸越遠的地方,應力越大,越容易開裂,而且箱梁是預應力混凝土,調平層是普通鋼筋混凝土,熱膨脹系數不一樣,因此隨著時間的推移,5cm厚的混凝土調平層開裂是不可避免的?，F在有的設計考慮將5cm調平層改為6cm調平層,也有人提出在調平層中摻聚丙烯纖維,但究竟如何避免調平層開裂,尚需進一步研究。
4.結束語
通過近幾年的工程實踐,本人認為組合箱梁結構如能在設計方面進一步完善,例如底板、腹板適當加厚,波紋管尺寸略為加大,施工方面合理選擇粗骨料粒徑,優化施工工藝,同時嚴格按施工規范要求進行預應力張拉壓漿,就能消除預應力混凝土砼組合箱梁的質量通病,保證預應力混凝土砼組合箱梁的內在質量和外在質量,使得組合箱梁這種結構型式得到更大的推廣應用。