隨著信息化的高速發展,信息安全已成為網絡信息系統能否正常運行所必須面對的問題,它貫穿于網絡信息系統的整個生命周期。是保障系統安全的重要手段,通過安全檢測,我們可以提前發現系統漏洞,分析安全風險,及時采取安全措施。

1物理安全保護措施

物理安全是信息系統安全中的基礎,如果無法保證實體設備的安全,就會使計算機設備遭到破壞或是被不法分子入侵,計算機系統中的物理安全,首先機房采用“門禁系統”配合“監控系統”等控制手段來控制機房出入記錄有效的控制接觸計算機系統的人員,由專人管理周記錄、月總結。確保計算機系統物理環境的安全;其次采取設備線路準確標記、計算機設備周維護、月巡檢以及機房動力環境監測短信報警等安全措施,確保計算機設備的安全。另外,通信線路是網絡信息系統正常運行的信息管道,物理安全還包括通信線路實體的安全。檢測網絡信息系統物理安全的主要方法采用現場檢查、方案審查等。

2網絡安全保護措施

網絡的開放性帶來了方便的可用性,但也使其更容易受到外界的攻擊和威脅。入侵者可以利用系統中的安全漏洞,采用惡意程序來攻擊網絡,篡改、竊取網絡信息,從而導致網絡癱瘓、系統停止運行。在網絡維護過程中,我們采用深信服多級防設備嚴格的與網絡攻防行為對抗,保障網絡安全。

2.1網絡結構安全保護措施

網絡信息系統為了保證內部網絡拓撲信息不被非法獲得,在不對性能造成影響的前提下,采用VPN虛擬專用網絡并以多重身份認證系統隔離內部網絡;在網絡信息系統內部采用使用加密設備以及劃分VLAN的方法來防止非法竊聽;采取監控、隔離的措施來保護重要的服務器。

2.2網絡系統設備安全保護措施

網絡系統的網絡設備配備防火墻、入侵檢測系統、以及行為審計系統等。

1)防火墻,防火墻的抗攻擊能力特別強,它是不同網絡以及網絡安全域信息交換的唯一出入口,功能包括:網絡數據包過濾功能、訪問控制功能、網絡訪問行為功能以及安全審計、安全告警功能;

2)入侵檢測系統,入侵檢測系統可以它可以協助系統對付網絡攻擊,主動保護自己免受攻擊,使信息安全基礎的結構更加的完整。入侵檢測系統功能包括:實時監測網絡上的數據流,分析處理和過濾生成的審計數據;聯動功能和自動響應功能是否正常;身份認識功能是否合理有效,什么權限的授權人員才有資格設置入侵管理規則,才能查閱、統計、管理以及維護日志記錄,其他人不能任意的更改或刪除日志記錄;

3)病毒防范系統。病毒防范系統功能包括:病毒防范功能、病毒特征庫更新功能以及審計數據生成與管理。病毒防范系統安全檢測包括:能控制病毒侵入途徑,控制并阻斷病毒在系統內傳播;系統能在病毒侵入時應及時的隔離、清除病毒,在日志上詳細記錄病毒時間的發生及處理過程;病毒特征庫定期更新,定期統計和分析病毒的相關日志記錄,及時的對病毒防范策略進行調整;

4)漏洞掃描儀。漏洞掃描儀可定期掃描系統,發現系統漏洞,防范于未然。系統漏洞信息具有雙面性,維護人員盡早發現它可采取措施填補,不法份子也可利用它搞破壞。只有授權人員才能對漏洞掃描器進行查閱、管理、統計、維護掃描報告,只有授權人員才能制定掃描規則,比如說定義攻擊類型、標準服務類型以及IP地址,授權使用者要定期的更新掃描特征數據庫,并及時的調整安全策略,更新反病毒數據庫或設置更高的保護級別。

5)安全審計系統。審計數據是系統根據設置的審計規則產生的,審計系統功能包括:審計查閱功能、選擇性審計功能。只有授權人才有權查閱審計系統的日志記錄;采取加密保護措施來確保日志的安全,任何人不得隨意更改日志記錄。?

2.3網絡系統可用性保護措施

網絡系統的可用性是網絡信息系統安全要求的重要組成部分,保證網絡系統安全的技術手段有:網絡冗余、技術方案驗證、網絡管理和監控等方面。其中,網絡冗余是解決網絡故障的重要措施,備份重要的網絡設備和網絡線路,實時監控網絡的運行狀態,一旦網絡出現故障或是信息流量突變可以及時的切換分配,確保網絡的正常運行。我們適當的采用網絡監控系統、網絡管理系統這些網絡管理和監控手段,運用網絡故障發現、網絡異常報警等功能來確保網絡運行的安全。才用深信服全網監測設備實時監控網絡設備運行狀態。

3運行安全措施

信息系統的安全與運行密不可分,網絡信息系統的運行安全主要包括以下幾個方面的內容:

3.1備份與恢復

為了使數據保持一致和完整,我們對網絡系統的數據進行備份,以此來確保整體網絡系統數據的安全。備份和恢復的檢測方案是:

1)如果系統的硬件或存儲媒體發生故障,使用系統自帶的備份功能,進行單機備份,然后將數據存儲到其他存儲設備;

2)在建立系統時要進行設備備份冗余備份。局域網內存在備份服務器,備份的數據保存在本地和異地;為了確保備份的高效性,要采用磁帶機加存儲的方法共同執行的方法;采用RAID等技術,確保備份的容錯性。

3.2惡意代碼

惡意代碼是指沒有作用卻會帶來危險的代碼。惡意代碼本身是程序,通過執行可能會利用網絡信息系統的漏洞來攻擊和破壞系統。處理惡意代碼我們采用:系統應審查所有從外界獲取的文件;在一定范圍內建立防惡意代碼體系,具有防惡意代碼工具,在造成損失之前徹底清除惡意代碼。

3.3入侵檢測

入侵檢測可以實時保護和防范網絡惡意攻擊以及誤操作,它能夠提前攔截和響應系統的入侵。

1)可分析處理和過濾安全事件報警記錄,全方位的反映系統的安全情況;

2)支持用戶根據系統安全需求定義用戶規則模板;

3)能實時監測系統活動,尋找敏感或可疑的系統活動;

4)和防火墻機及其他網絡設備聯動,實施阻斷連接。

3.4應急響應

應急響應的目的是在發生緊急事件或是安全事件時,確保系統不中斷或緊急恢復。

應急響應方案應包括的措施有:

1)與多家網絡公司合作能夠在發生安全事件或是緊急事件時及時的做出影響分析,并組成應急小組,在法定時間內對發生的事件做出響應;

2)具有完善的應急計劃和多種切實可行的備選方案,有由外地和本地專家組成的應急小組,在法定時間內對發生的事件做出響應。

3.5系統維護

維護的目的是確保系統的正常運行,減少安全風險,不同信息系統的安全要求不同,其維護安全的要求也會不同,對所有系統進行一周一次的一般性的檢測和維護。對特殊的設備進行日巡檢維護。

4系統軟件安全措施

軟件安全是網絡信息安全應考慮的一部分。軟件安全是指確保計算機軟件的完整性以及不被破壞或是泄漏。軟件的完整性指的是系統應用軟件、數據庫管理軟件等相關資料的完整性,系統軟件在保證網絡系統正常運行中發揮著重要的作用。

4.1系統軟件安全措施與驗收

定期檢查軟件,對軟件進行有效管理,及時的發現安全隱患,針對存在的問題來適當的改進現行的軟件,以保證軟件的安全。

在正式對軟件進行加載之前,先檢測軟件,確定軟件和其他應用軟件之間是否兼容,對檢測結果的真實性、準確性負責,對檢測軟件的結果應做好完整的記錄。

4.2軟件安全措施

在計算機中安裝兩份軟件,一份運行,一份備份,當運行的軟件出現問題影響到系統的正常運行時,就運行備份軟件。比較這兩個軟件,如果備份軟件也在運行中出現問題,則說明該軟件存在造成網絡信息系統出現故障的隱患,面臨著安全的威脅;如果備份軟件在運行過程中是正常的,就將備份軟件復制一份,再進行相同的檢測。

篇2:加油站油氣回收系統工程設計施工驗收規定

1?總則

1.1編制原則

為保證加油站油氣回收工程項目統一標準、規范施工、安全可靠,便于監督、驗收、結算,特制定本規定。

1.2實施范圍

本規定適用于中國石化吉林石油分公司所屬加油站油氣回收工程的實施。

1.3編制依據

1)《油氣回收系統工程技術導則加油站篇》(送審稿)

2)《汽車加油加氣站設計與施工規范》(GB50156---20**)

3)《加油站大氣污染物排放標準》(GB20952---2007)

4)《現場設備、工業管道焊接工程施工驗收規范》(GB50236---98)

5)《石油化工有毒介質管道工程施工及驗收規范》(SH3501---20**)

1.4項目說明

加油站油氣回收項目是獨立工程項目,需要單獨設計、單獨結算、單獨進行驗收。

2?油氣回收系統設計

2.1設計單位

加油站油氣回收系統工程設計由具有壓力管道(GC2)和石油化工工程設計資質的單位承擔。

2.2設計壓力

加油站油品管道設計壓力為0.6MPa;氣體管道設計壓力為0.13Mpa;機械呼吸閥工作壓力范圍:正壓(2000-3000Pa)負壓(1500-2000Pa);汽油加油槍的氣液比設定在1.05-1.1范圍內;加油槍軟管拉斷閥,分離壓力為400-600N。

2.3管道規格

卸油汽油回收管道公稱直徑為DN80;卸油通氣管道公稱直徑DN50;加油油氣回收管道支管公稱直徑為DN40,主管道公稱直徑為DN100;油氣處理裝置的管道公稱直徑為DN50;加油檢測接口公稱直徑為DN25;油氣排放檢測管道公稱直徑為DN25。

2.4管道敷設

油氣回收系統的管道埋地部分均采用直埋,埋地深度為-500mm,管道周圍回填200mm細沙,其余用素土回填夯實。

管線采用大小頭連接時,立管連接可采用同心大小頭,水平管連接應采用管底取齊的偏心大小頭。

2.5管道坡度

油氣回收系統管線均坡向油罐,加油油氣回收管道坡度不小于1%,其余管道的坡度不小于2‰。

2.6通氣管、排氣管

油罐通氣管、油氣處理裝置排氣管安裝高度均為4米,與站內圍墻的最小距離為2米;沿建筑物(如站房、罩棚)的墻(柱)向上敷設的通氣管管口,應高出建筑物的頂面1.5米,汽油油罐通氣管上端須安裝機械呼吸閥。

2.7通氣管閥門

安裝在地上的油罐通氣管上的閥門,安裝高度為1.3米,安裝在地下的油罐通氣管上的閥門應避開跑道,并放置閥門井。油罐處理裝置排氣管的上端安裝阻火通氣罩。

2.8檢測孔

油氣排放處理裝置的排氣管上須安裝檢測孔,檢測孔公稱直徑為DN25mm,安裝高度距地面1.30米。

加油系統須安裝液阻檢測或密閉性檢測接口,檢測孔直徑為DN25mm,安裝在加油機底盆(油氣回收立管上)。

2.9連通軟管選取

卸油連通軟管、油氣回收連通軟管,應采用電阻率不大于108Ω/m的耐油軟管。

2.10系統檢測

系統安裝完成后(或投入前)應進行下列檢測:

1)依據GB20952-2007附錄A,對汽油加油機至埋地油罐的地下油氣回收管道進行液阻檢測。

2)依據GB20952-2007附錄B,對油氣回收系統進行密閉性檢測。

3)依據GB20952-2007附錄C,對帶油氣回收功能的加油槍進行氣液比檢測。

3?材料及設備選用

3.1油氣回收管道

3.1.1管道(除加油機內)的材料選用無縫鋼管,材質為20#鋼,執行標準GB/T8163--1999。

3.1.2加油機內至加油機底部的連接管均為銅管。

3.1.3管道規格114×5.0,89×5.0,48×4.0,?10×1.0?(銅管)

3.2穿線管

電力電纜和儀表電纜穿線管均采用鍍鋅鋼管,電力電纜穿線管選用C25;儀表電纜穿線管選用C20,管壁厚度不小于2mm。

3.3配件

3.3.1加油槍、加油管、拉斷閥選用中石化股份有限公司統一招標確定的供貨單位,并由建設單位統一采購。

3.3.2呼吸閥選用H×F-IZ型全天侯阻火呼吸閥。

3.3.3通氣罩選用STZ-DN80。

3.3.4油氣回收接頭選用鋁制A型DN50或DN80。

3.3.5量油孔選用帶鎖側開式量油孔

3.3.6凝液罐井蓋(在車道下)選用樹脂材料?800mm,凝液罐井蓋不在車道下的可自行(焊接)鋼制材料。

3.3.7法蘭選用凸面對焊鋼制法蘭(GB/T91151-20**)。

3.3.8法蘭墊片選用耐油橡膠石棉墊片(GB/T9126.2-88)PN1.6MPa。

3.3.9埋地管線防腐材料采用BL-10膠帶加強級防腐型

3.4設備

油氣回收處理設備、油氣回收加油機真空泵等設備在中石化統一招投標后中標廠家中選擇,由建設單位統一采購。

3.5材質單、合格證

油氣回收系統工程所使用的設備、材料必須有合格證和材質單,由施工單位整理保存,項目驗收前一并交予建設單位。

4?油氣回收系統施工

4.1一般要求

4.1.1加油站油氣回收系統工程施工與安裝由具有壓力管道(GC2)施工資質的單位承擔。

4.1.2焊接壓力管道的焊工,應按《鍋爐壓力容器壓力管道焊工考試與管理規則》進行考試,取得焊工合格證。

4.1.3加油站油氣回收系統施工按設計文件及工藝設備電氣儀表的產品使用說明書進行,如需修改設計或材料代用,應有原設計單位變更設計的書面文件或經原設計單位同意的設計變更書面文件。

4.1.4施工前建設單位、設計單位對施工單位進行設計和技術交底,以及安全施工教育。

4.1.5施工單位編制施工方案,施工方案包括以下內容:

1)工程概況

2)施工部署

3)施工進度計劃

4)主要的施工方法和質量標準

5)質量保證措施和安全保證措施;

6)施工記錄

4.1.6施工用機械設備應該安全可靠,計量器具在有效檢定期內

4.1.7加油站油氣回收系統應做好施工記錄,隱蔽工程施工部位應以照片形式存檔。

4.2土建工程

4.2.1混凝土路面一般開挖寬度為(作業面除外)為350-500MM,深度大于500MM。

4.2.2開挖混凝土地面首先采用開縫機開縫,手動機械開鑿,人工清理,一般地面以及混凝土以下的部分土層均采用人工開挖,以避免破壞地下的油水管線或電纜通信線路。

4.2.3開挖地面達到要求深度后應將地基找平夯實

4.2.4油管、電線纜管溝及地面恢復

1)管線、電纜回填,一般為四層,第一層沙層,第二為素土層,第三層為墊層,第四層為面層。

2)沙層的厚度為200MM,采用一般為黃沙;素土層為細土、厚度根據實際工程量;墊層采用三七灰土或土石屑厚度為300MM;混凝土地面選用C25,厚度250MM,其余地面按原材料鋪設。

3)回填時采用人工和機械分步,每步不大于200MM,混凝土采用震搗夯實。

4.2.5拆挖油罐擋土墻,油罐罐井應減少作業量和破損量,管線敷設完成后,應該恢復完好。

4.2.6設備基礎、罐井、閥門等按圖施工,符合設計要求。

4.3管道工程

4.3.1管道焊接

管道焊縫外觀應成型良好,與母材圓滑過度,寬度以每側蓋過坡口2mm為宜,焊接接頭表面質量應符合下列要求:

1)不得有裂紋、未熔合、夾渣、飛濺存在。

2)管道焊縫咬肉深度不應大于0.5mm,連續咬肉長度不大于100mm,且焊縫兩側咬肉總長不應大于焊縫全長的10%。

3)焊縫表面不得低于管道表面,焊縫余高不應大于2mm。

4.3.2管道防腐

管道采用電動砂輪和手工除銹達到二級,地上管道均刷鐵紅底漆兩遍,面漆兩遍;埋地工藝管道的外表面采用BL-10膠帶加強級防腐。

4.3.3管道試壓及氣密性

管道安裝完畢后,應進行試壓及氣密性,管道采用氣壓試驗壓力為0.5Mpa穩壓30分鐘不降壓、不變形,在焊口周圍涂抹發泡濟,不泄露為合格

4.3.4管道坡度

為確保管道坡度達到1%,不小于2‰,應每2米對管道進行一次檢驗,并做好記錄。

4.3.5管道的吹掃

管道系統試壓合格后,應用空氣進行吹掃,并應符合下列規定:

1)不參與沖洗或吹掃的設備應隔離。

2)吹掃壓力不得超過設備和管道系統的設計壓力,空氣流速不得小于20m/s.

3)空氣吹風時,應在排出口設白色油漆靶檢查,以5min內靶上無鐵銹及其他雜物顆粒為合格。

4.4電氣施工

4.4.1油氣回收裝置控制器由油氣成套設備廠家提供。

4.4.2新增油氣回收設備控制箱的電源由原配電柜引來,電源線為VV-5*4,

電纜均穿鍍鋅鋼管埋地敷設。

4.4.3導線盒內不許存在接線頭,設備與鋼管,管路與電氣設備連接困難處應裝設防爆撓性連接管。

4.5安全施工

4.5.1施工單位現場負責人和加油站站長為施工現場第一安全責任人,共同對施工安全負責。

4.5.2在臨時用電、動火、破土作業前,必須辦理相關作業票,根據作業票的要求落實防護措施。

4.5.3用電人必須持證上崗,嚴禁無證人員實施用電作業。

4.5.4電氣線路的敷設、設備設施的安裝及日常檢維修作業時,必須指定專人進行監護。

4.5.5必須保障各種電氣線路和設備設施的完整性、規范性和安全性,做到“一機一閘一保護”,并定期指定專人進行檢查。

4.5.6嚴格控制大功率電器的使用,禁止大負荷長時間使用電器設備。

4.5.7嚴格落實各項安全措施和防護器具的使用。

4.5.8遇雷雨天氣停止用電作業。

4.6施工周期

施工周期以施工單位進場時刻至完工計算均為7天。

5?油氣回收工程項目驗收

油氣回收工程項目的驗收分為分步驗收和整體驗收,分步驗收是指施工過程中每個環節的驗收;整體驗收是指油氣回收系統全部安裝完成后,對整個系統的驗收。

5.1分步驗收

分步驗收主要由現場管理人員(加油站站長)、監理根據施工的進展,按施工的要求進行驗收,并簽字。如管道的試壓、焊接、防腐,管溝回填、夯實,特別是隱蔽工程。

5.2整體驗收

整體驗收由市環保局組織市有關部門對加油站油氣回收系統進行驗收。

在整體驗收前公司油氣回收項目領導小組組織有關人員對已安裝完成的加油站進行系統測試,做初驗收。

在工程整體驗收前,施工單位應提交整個工程的竣工資料(包括竣工圖)。

篇3:油品儲運系統設計規定

1?總則

1.1?適用范圍

1.1.1?本規定適用于石油化工企業新建的原油、原料油和成品油系統,以及上述系統的調合和加熱工藝設計。擴建和改建部分設計可參照執行。

1.1.2?本規定不適用于廠外輸油管道、碼頭、油庫和油品裝卸系統的設計。

1.2?引用標準

使用本規定時,尚應符合下列現行標準:

?a)?SHJ7-88?《石油化工企業儲運系統罐區設計規范》

?b)?SHJ14-90?《石油化工企業儲運系統泵房設計規范》

c)?SYJ1024-83?《煉油廠全廠性工藝及熱力管線設計技術規定》

1.3?替代標準

本規定代替下列規定:

a)?BA5-2-1-93?《油品系統一般規定》

b)?BA5-2-2-93?《原油系統設計規定》

c)?BA5-2-3-93?《原料油系統設計規定》

d)?BA5-2-4-93?《成品油系統設計規定》

e)?BA5-2-5-93?《油品調合設計規定》

f)?BA5-2-6-93?《儲罐內油品加熱設計規定》

2?油品系統設計原則

2.1?油品流程設計應滿足全廠總工藝流程中不同加工方案的要求,并留有一定的靈活性。

2.2?建設項目需分期投產時,應統一規劃油品流程,既應考慮工程總體的合理性,又應滿足分期投產的要求。

2.3?油品流程設計應滿足裝置與儲運系統的正常生產、裝置開停工和事故處理的要求。

2.4?油品流程應在滿足生產要求的前提下,力求簡化,減少周轉。有條件時盡可能采用裝置之間直接進料、裝置自抽進料和管道調合直接出廠等。

2.5?油品輸送設計中應充分利用地形以減少能耗。

2.6?油品流程設計應保證各種中間原料和產品在輸送過程中,不致因油品的混合而影響質量。

2.7?油品儲運系統的計量原則如下:

2.7.1?原油管輸及水運進廠宜采用流量計計量,鐵路罐車進廠宜采用油罐計量,汽車罐車進廠宜采用汽車?計量。原油自原油罐區進常減壓蒸餾裝置加工,儲運系統可采用油罐計量。

2.7.2?裝置之間直接進料時,系統管道上不設計量儀表。由儲運系統罐區供料時,罐區可采用油罐計量。

2.7.3?兩套或兩套以上的裝置(各裝置內分別設有流量計)將原料油送至儲運系統罐區,供一套裝置加工且無一定比例要求時,儲運系統不考慮分別對每套供料裝置所供給的原料油進行計量。

2.7.4?若裝置送出的組分油通過管道或同時進罐直接混對為成品油時,儲運系統可采用流量計計量。設有組分罐的油品,組分油可在油罐中計量。

2.7.5?成品油管輸、水運及鐵路罐車出廠宜采用流量計計量,汽車罐車出廠宜采用流量計或汽車?計量。

2.7.6?各種計量儀表的精度應符合現行的《煉油廠計量管理和器具配備暫行規定》的要求。

2.8?儲運系統罐區的工藝流程,應根據工藝要求滿足進罐、出料、倒罐、調合及抽罐底油等作業的需要。

2.9?出裝置油料進儲運系統儲罐的溫度應符合下列要求:

2.9.1?一般油品進罐溫度應小于或等于95℃。

2.9.2?熱油進罐,油溫控制在120℃至200℃。

2.10?當油品儲運系統自動化水平有要求或選用大于、等于DN350的閘閥時,可選用氣動閥或電動閥。

2.11?裝置自抽進料時,若處理原料為多種組分,儲運系統應根據工藝要求設置調合系統。

2.12?具有兩個或兩個以上儲罐的系統應考慮倒罐作業。倒罐作業用泵宜與油品輸送、調合等作業用泵統一考慮,不宜設置大流量的專用倒罐泵。當原料由裝置自抽進料,供裝置自抽進料的原料罐區內需設置專用倒罐泵時,其泵流量不宜大于抽料泵的流量。

2.13?儲罐區宜設置移動式的清罐泵

2.14?儲運系統自動化設計,應能保證油品質量、合理使用調合組分、降低油??損耗、減少能耗、減少崗位定員和事故。

2.15油品系統應按照全廠總工藝流程的裝置組成、加工方案、原油品種和產品的種類及規格劃分系統、進行工藝計算。

2.16?油品儲罐的容量設計要求如下:

2.16.1?儲罐總容量按下式計算:

?(2.16.1)

式中?V------儲罐總容量,m3;

要求每種規格儲罐的實際容積與它的個數乘積的總和,應大于或等于儲罐總容量。

G------油品計算的日儲量,m3/天;

N------儲存天數;

F------儲罐儲存系數;

2.16.2?原油和原料油每個儲罐的儲存容積,不宜少于一套裝置正常操作時一天的處理量。

2.16.3?原油和其它物料水運進廠或成品油水運出廠時,其儲罐的儲存總容積,除應滿足本標準2.16.1條要求的計算量外,還應滿足一次卸船量或一次裝船量的要求,二者中取其大者。

注:一次卸船量需考慮最大油輪載量,延期到達時間、提前到達時間、卸油時間、整理時間、準備時間和最小儲備等所需的儲存容量。一次裝船量可參考上述要求確定。

2.16.4?計算日儲量時的年操作天數按下列原則確定:

?a)?原油和原料油應按相應裝置的設計年開工天數計算。

?b)?全年連續生產的產品宜取350天。分批或分季節生產的產品,宜按該產品裝置設計的年生產天數計算。

2.17?油品系統所有管道的管徑按經濟流速計算,同時應符合下列要求:

2.17.1?控制油品流速的規定:

?a)可能產生靜電起火的烴類液體,設計中應控制其灌裝速度;油品在輸送過程中需經過精密過濾器時,則過濾器與灌裝點之間的管道長度,應保證至少有30秒鐘的緩和時間或采用其它消除靜電的措施。

?b)?凡有可能產生水擊現象的管道,應按《防止水擊的控制流速》計算方法進行核算。當不可避免時,應設壓力緩沖器。

?c)?為防止固體顆粒或催化劑粉末沉積于管內(如催化油漿輸送管道),管內流速應大于0.9米/秒。

2.17.2?在儲罐與泵之間的相對標高、泵吸入距離和輸送流量確定后,離心油泵吸入管徑的確定,應保證輸送系統的有效汽蝕余量大于泵所需要的汽蝕余量。

對于輸送流量大且粘度較高的油品,應對輸送管徑與油品輸送溫度二者進行技術經濟比較,確定合理的輸送管徑及油品輸送溫度,使油品加熱的蒸汽耗量及管徑最經濟合理。

2.17.3?油品管道調合或泵循環調合系統,應按調合量最大時的允許壓力降計算調合總管或循環進罐管道的直徑。

2.17.4?重力自流輸送油品的管道,應按要求流量及允許壓力降計算管徑。

2.17.5?進出裝置的油品管道,應與裝置協商統一進行水力計算,力求裝置內外管徑一致。

3?原油系統設計規定

3.1?本系統包括原油罐區、原油泵房及進入原油罐區和常減壓蒸餾裝置(以下簡稱裝置)的原油管道。

3.2?原油的計算日儲量應為裝置每操作日的進料量。

3.3?原油的儲存天數按下表選用:

表3.3?原油儲存天數選用表

進廠方式?說明?儲存天數(天)?

長輸管道?距油田較近的煉油廠?5-7?

鐵路罐車運輸15?

水運?不包括遠洋海運?15?

注:

①?煉油廠原油全部遠洋運輸進廠時,其儲存天數,近期宜按30天考慮,遠期宜按60天考慮。

②?對于外資企業,儲存天數可按業主要求確定。

③?水運進廠尚應滿足一次卸船量的要求。

3.4?原油罐的個數可按下列要求確定:

34.1?一套裝置加工一種原油時,宜設3~4個;加工多種原油時,每增加一種原油宜再增加2~3個;

3.4.2?兩套裝置加工同一種原油,原油罐統一布置時,宜不少于5個。

3.5?在下列情況下原油罐宜安裝攪拌器:

3.5.1?為減少清罐作業提高油罐使用率;

3.5.2?當原油罐采用U型管加熱器加熱時;

3.5.3?要求罐內原油上下均質時;

3.6?原油通過長輸管道進廠時,應根據需要設置停輸時的處理設施。當設返輸泵時,其流量應按最低輸油量計算,揚程應滿足輸送至末站的壓降要求。返輸泵可不設備用泵。

3.7?原油長輸管道進廠與廠內管道連接處應有絕緣法蘭。進入原油罐前宜設置原油含水量分析儀。

4原料油系統設計規定

4.1?本系統包括各裝置的原料油罐區、原料油泵房和進出裝置的原料油管道。

4.2?原料油的計算日儲量應為相應裝置每操作日的進料量。

4.3?一套裝置加工一種原料油時,其儲存天數規定如下:

裝置檢修安排情況?儲存天數

同時開、停工檢修裝置之間的原料油?2~4

聯合裝置內各部分之間的原料油?1~2

各聯合裝置之間的原料油?15~20*

分別開、停工檢修裝置之間的原料油7-15*

注*:不同裝置的原料油儲罐可互用時,儲存天數宜取下限。

4.4?一套裝置加工兩種或兩種以上的原料油時,其儲存天數按下列原則確定:

4.4.1?燃料型加工裝置,每種原料油的儲存天數,應滿足裝置原料切換周期的要求。其油罐的總容量應符合本標準4.3條的規定。

4.4.2?潤滑油加工裝置

a)?各裝置分別開、停工檢修時,每種原料油的儲存天數,應滿足裝置原料油切換周期的要求。油罐的總容量應符合本標準4.3條的規定。

b)?由兩套工藝裝置同時向一套工藝裝置供料時,應按一套停工檢修,一套正常供料的條件計算原料油罐的容量。

4.5?每個原料油罐的容量,不宜少于一套裝置正常操作一天的處理量。

4.6?催化裂化原料油系統設計,應考慮下列工藝條件:

4.6.1?原料油為多組分時,儲運系統應設置調合措施。對于殘碳值較高的控制組分,應按工藝要求控制其調合比例。

4.6.2?原料油為單一組分,正常生產裝置之間為直接熱進料時,儲運系統只考慮冷料進罐和供冷料的可能。

4.6.3?原料油罐的個數應滿足沉降脫水、控制組分的儲存及調合、分析、計量等作業的要求。通過罐區連續供料時,不宜少于5個。僅開停工由罐區供料時,不宜少于2個。

4.7?重整原料油系統設計應符合下列要求:

4.7.1?正常生產時裝置之間直接進料,供料裝置停工檢修時由儲運系統罐區供料,原料油罐宜不少于2個。由儲運系統罐區供料時,宜設3~4個原料罐。

4.7.2?當裝置處理多種原料油時,儲運系統罐區應設置調合設施。

4.7.3?重整原料油罐應根據工藝需要設置氮封。

4.7.4?原料油罐區內,應根據工藝要求決定精制油罐的設置及容量。

4.8?加氫精制裝置的原料油系統設計應符合下列要求:

4.8.1?加氫精制裝置處理兩種或兩種以上原料油時,每種原料油宜設2~3個儲罐。當幾種原料油混合加工時,可共設3~4個罐;應有調合措施。

4.8.2?加氫精制原料油罐應根據工藝要求設置氮封。

4.9?重油加工裝置的原料油系統可按下列要求設計(不包括重油催化裂化裝置):

4.9.1?以減壓渣油作為裝置原料油時,若平時直接熱進料,又是同時開、停工檢修,其原料油罐的設置可與儲運系統重油罐區統一考慮。

4.9.2?常減壓蒸餾裝置與重油加工裝置分別開、停工檢修時,一般設2個原料油罐,儲罐總容量可與重油罐統一考慮。

4.9.3?重油加工裝置為二期建設時,重油的儲存及出廠設施,應在一期規劃中結合其它罐的設置統一考慮。

4.10?氧化瀝青裝置的原料油應與裝置協商采用直接熱進料。

4.11?分子篩脫蠟裝置的原料,為直餾燈用煤油及柴油餾份時,每種原料可設2個罐,并可互用。

4.12?潤滑油加工裝置的原料油系統應符合下列要求:

4.12.1?各加工裝置分別開、停工檢修,原料切換操作時,每種組分不宜少于2個罐。

4.12.2?同一種組分油,由于殘炭值或加工深度不同時,應分別設罐,個數為1~2個。

4.12.3?在原料油罐的工藝流程設計中,可根據原料油的性質差異程度,考慮原料油罐互用的可能。

4.12.4?潤滑油加工裝置原料油切換操作時,進裝置或罐區的原料管道,可根據原料性質差異程度合用管道。

4.13?蠟加工裝置的原料油系統設計應符合下列要求:

4.13.1?不同種類(如石蠟與地蠟)或同一種類不同品種(如白蠟與黃蠟)的蠟料罐應分別設置。同一品種不同規格(指蠟熔點)的蠟料罐可互用。皂用蠟根據生產需要可單獨設罐。

4.13.2?每種組分的蠟料罐宜設1~2個。廢蠟罐宜設1個。需要調合的蠟料,系統應設置調合設施,并增設1~2個調合罐。

4.14?液化石油氣加工裝置的原料油系統設計應符合下列要求:

4.14.1?液化石油氣加工裝置原料油的儲存天數,應與項目經理協商,宜按液化石油氣加工裝置與供料裝置同時開、停工考慮。若分別開、停工時,應在可能的條件下統一規劃,使原料油罐和液化石油氣成品罐可以互用。

?4.14.2?液化石油氣加工裝置,原則上只設2個原料罐。每個罐的容積至少應滿足加工裝置每操作日的進料量。

4.15?其它裝置的原料油系統設計可參照上述有關規定執行。

5?油品調合設計規定

5.1?本規定包括油品管道調合、罐式調合(包括罐側向攪拌器攪拌調合及泵循環調合)的設計。

5.2?易揮發性油品和由于空氣的氧化作用質量會受到影響的油品,嚴禁用壓縮空氣攪拌調合,其它油品不宜用壓縮空氣攪拌調合。

5.3?調合比例要求嚴格,調合比的變化在儀表量程控制范圍以內,一次性批量較大的調合油品宜采用管道調合。

5.4?品種多、批量小的油品調合,宜選用適應性強、靈活方便的罐式調合。在罐式調合中,應經技術經濟比較后,在攪拌器調合和泵循環調合方案中擇優選用。

5.5?油品管道調合工藝設計應符合下列要求:

5.5.1?每種組分油或添加劑(包括復合添加劑或母液),在調合過程中應有能連續輸送的設施,并有計量及質量監控設施。

5.5.2?調合速率的確定原則:

a)?最大調合速率應根據工廠的生產計劃,以及調合器大小和儲罐容量之間的經濟性決定。一般應在8小時之內完成調合油品的日處理量。

b)?最小調合速率的確定,應盡可能使調合產品的流量計、各組分流量計和調節閥組不用雙套,在保證產品質量的前提下,管道調合系統的設備數量應盡可能少,但調合速率的變化必須使總管及各組分管道上的儀表在量程控制范圍之內,一般最大速率與最小速率之比應為3:1。

5.5.3?組分泵的選用,應滿足各種調合速率及進入調合總管的壓力要求。

5.5.4?添加劑泵可選用齒輪泵,當添加劑量小時宜用計量泵或比例泵。

5.5.5?有管道調合直接發運出廠的現實性和必要性時,對于船運出廠或長輸管道出廠,設計中宜選用管道調合直接發運的方案。

5.5.6?采用裝置餾出油直接管道調合時,應有下列措施:

a)?調合產品不宜直接出廠,宜進入成品罐。成品罐應考慮補充調合措施。

b)?餾出油管道上應設質量監測儀表。

c)?多余的組分油應有處置設施。

d)?一個裝置停工檢修時,應能及時改變調合方案或設罐儲存。

e)?航空油料不應采用裝置餾出口直接管道調合的方案。

5.5.7?調合總管上靜態混合器的設置原則:

a)?輕質油品在調合總管中屬湍流狀態的可不設混合器。

b)?重質油品和潤滑油在調合總管中屬層流狀態的宜設置混合器。

5.6?在泵加噴嘴循環調合的設計中,調合泵的選型,應滿足《調合噴嘴計算》中流量及壓頭的要求;帶調合噴嘴的進罐管道,必須與正常進油管道分別設置,不得互用。

5.7?在泵加靜態混合器循環調合的設計中,調合泵的選型,應滿足靜態混合器對壓頭的要求。

6?成品油系統設計規定

6.1?本系統包括出裝置的產品管道、成品油罐區及泵房和出廠管道的設計。

6.2?成品油罐區的設計原則:

6.2.1?成品油的儲存天數按成品油儲存天數選用表選用:

表6.2.1?成品油儲存天數選用表

?

?管道輸送?汽車罐車運輸?火車罐車運輸?水運?

汽油、柴油、燈用煤油?

?5~10?5~~7?10~~15?15~20?

重油(燃料油)?

?

航空汽油、芳烴溶劑油、噴氣燃料、軍用柴油、液體石蠟?

液化石油氣?5~7?5~7?10~15?10~15?

潤滑油類、電器用油類、液壓油類?

注:

①?水運不包括遠洋運輸,有遠洋運輸時,則儲存天數不宜少于30天。

②?對于外資企業,儲存天數可根據業主需要適當加大。

③?水運出廠時儲罐的容量尚應滿足一次裝船量的要求。

6.2.2?成品油罐的總容量,應包括組分罐、調合罐和成品罐的容量。

a)?成品油采用管道調合時,油罐的設計原則如下:

1)?成品油采用組分儲存、管道調合、配質量分析控制儀表,直接管輸或裝船出廠的工藝流程時,

儲罐的總容量宜大部分放在組分罐中,每種組分宜設2~3個罐,每個組分罐的容積,至少應滿

足一次調合量的要求。成品罐的容量只考慮調合儀表啟動時分析和事故時循環的要求。

2)?采用組分儲存、管道調合、成品罐分析出廠的工藝流程時,組分罐的儲量可相對小,每種組份

?可設2~3個罐,成品罐的儲量至少應滿足一次出廠量(不包括遠洋運輸出廠)的要求。

b)?汽、柴油儲罐的設計原則如下:

1)?高辛烷值、高蒸汽壓的汽油組分和低凝點柴油組分,每種組分宜設2個罐。

2)?只生產一種牌號的汽油或柴油,且各組分無調合比例要求或要求不嚴時,一般可不設組分罐,

其調合罐與成品罐之和一般不少于4個。

3)?同時生產多種牌號的汽油或柴油,每種組分宜設2個罐,每個組分罐的容積不超過1~2天的生

產量。成品罐和調合罐可互用,一種牌號油品的調合罐、成品罐不宜少于4個,每增加一種牌

號,應增加調合、成品罐2~3個。

c)?航空油料儲罐的設計原則如下:

?1)?每種組份罐宜設2~3個。

2)?航空汽油空白(未加添加劑)調合罐與加添加劑調合罐,應分別設置。總個數不宜少于4個。

3)?噴氣燃料成品罐宜設2~3個。

4)噴氣燃料添加劑的添加種類、添加位置應與項目設計經理協商確定。

d)?下列油品每種產品宜設2個成品罐:溶劑油、燈用煤油、各種芳烴、液體石蠟、重柴油和液體瀝青等。

?e)?軍用柴油宜設3~4個罐。

?f)?重油(燃料油)罐的設計應符合下列要求:

1)?煉油廠只生產一種規格牌號的重油時,不宜少于3個罐。生產多種牌號重油時,各種牌號應分

別設罐,每種牌號不少于2個。

2)?儲存溫度為120℃~200℃的重油,應單獨設罐,并應設掃線罐。

3)?工廠自用燃料油儲罐宜設2個。

g)?潤滑油成品罐的設計原則如下:

1)?每種組分罐的總容積,應根據裝置生產中各組分的切換周期確定。同一組分其加工深度不同

?時,應分別設罐。

2)?潤滑油的產品規格要求在組分罐進行空白(加添加劑前)分析,以控制灰分、殘炭等指標時,

應另設調前分析罐。

3)?同時生產多種規格牌號的潤滑油時,每種規格牌號的潤滑油,宜設2個調合、成品罐。

4)?一類潤滑油的調合、成品罐應專罐專用。

5)?二、三類潤滑油的調合、成品罐,在不影響油品質量的前提下,可以互用。下列不加添加劑或

加同類添加劑的油品,其調合、成品罐可以互用:各種相鄰牌號的機械油;車用機油與柴油機

油;35#電纜油、壓縮機油、28#軋鋼機油與鉆井機油;車軸油、汽缸油與齒輪油。

h)?常溫壓力儲存液化石油氣儲罐的設計原則如下:

1)?液化石油氣儲罐的儲存壓力,應根據全廠總工藝流程中的裝置組成、液化石油氣的儲量,在常

溫壓力儲存和降溫壓力儲存等方案中,經技術經濟比較后擇優選用。

2)?化工原料與民用燃料的液化石油氣宜分開設罐。

3)?每種成品的儲罐不少于2個。

i)?瀝青儲罐不宜少于2個。

j)?輕重污油罐宜各設2個。

k)?催化裂化裝置油漿宜設專罐,冷熱油罐應分開設置。

l)?芳烴成品罐氮封的設置應與工藝裝置協商確定。

6.3?成品油泵的設計應符合下列要求:

6.3.1?下列油品的泵必須專用:

a)?航空油料、專用柴油和芳烴;

b)?一類潤滑油(按現行的《示油產品包裝、儲運及交貨驗收規則》劃分);深度加工的特種潤滑油。

6.3.2?嚴禁將輸送含鉛汽油的泵用于輸送溶劑油。

注:油脂工業作抽提溶劑和醫藥工業用的溶劑油。

6.3.3?備用泵設置原則:

a)?管道連續輸送出廠時,應設一臺備用泵。

b)?間隙操作的泵,每天操作時間累計超過4~6小時,油品性質與其它油品差異較大,只有一臺操作泵時,可設一臺備用泵。

c)?在不影響油品質量的前提下,性質相近的兩種油品可互為備用或共用一臺備用泵。

d)?對于下列情況,宜選用兩臺或兩臺以上裝車泵,不設備用泵:

1)?燃料油品每批裝車輛數等于或超過半列車;

2)?潤滑油每批裝車輛數超過5輛車;

6.3.4?成品油泵的流量按下列要求確定:

a)?裝船出廠時,輸油泵的流量應根據油輪大小,凈裝油時間(見BA5-24-1-96)確定。

b)?裝鐵路罐車出廠時,按每批車凈裝油時間(見BA5-10-1-96)設計。

c)?裝汽車罐車出廠時,按鶴管的額定裝油量(見BA5-11-1-96)設計。

d)?多種作業的操作泵,應按主要作業的計算流量、壓降選泵,可在機泵臺數的選用上,兼顧多種作業的特點。

6.4?成品油管道的設計應符合下列要求:

6.4.1燃料油品

a)?每天調合及出廠作業在一次以上時,管道設計應同時滿足組分進罐、調合及出廠等作業要求。每天調合及出廠作業在一次以下時,調合倒罐線和成品出廠線可合用。

b)?航空油料的調合倒罐線和成品出廠線應分別設置。

c)?單一組分的油品,成品油非連續出廠時,倒罐線和成品出廠線可合用。

6.4.2?潤滑油

a)?潤滑油產品管道的互用原則,應符合現行的《石油產品包裝、儲運及交貨驗收規則》的要求。

b)?自潤滑油裝置至組分油罐區的各種牌號組分油管道,在工藝流程設計中,性質相近的組分油管道宜考慮合用,并使其性質相近的組分油罐能互用。

c)?下列管道應分別設置:

1)?加添加劑與不加添加劑的油品管道;

2)?高灰分添加劑與低灰分添加劑的油品管道;

3)?間隔1天或2天調合、裝車一次的油品,調合線與成品出廠線宜分別設置。2天以上調合、裝車

一次的油品,調合線與成品出廠線可以合用。

6.4.3?航空油料自裝置至罐區的進罐線上,應設置精密過濾器,航空油料和特種油料的成品出廠線,在進入灌裝設施前應設置精密過濾器。

7?儲罐內油品加熱設計規定

7.1?本規定適用于儲罐內油品在儲存和輸送過程中的加熱設計。

7.2?儲罐的加熱器,應按《立式油罐加熱器計算》、《金屬浮頂油罐加熱器計算》的要求進行設計計算。

7.3?下列情況應設置油品加熱設施:

7.3.1?油品儲存溫度高于環境溫度(歷年一月份平均值溫度),不加熱無法維持油品儲存溫度時;

7.3.2?油品儲存過程中因調合、脫水和輸送生產操作的要求,需要加熱升溫時;

7.3.3?原油通過長輸管道進廠,當煉廠原油罐區的原油需要返輸時,應根據返輸需要的油溫設置加熱設

備;

7.3.4?凡油品在儲存期間不能維持操作所需要的溫度時;

7.4?油品加熱溫度應按下列要求確定:

7.4.1?油品的最低儲存溫度,應比凝固點高10~15℃。原油的最高儲存溫度不得高于初餾點。

7.4.2?確定油品的輸送溫度時,應保證泵吸入操作能正常進行,并使油泵輸油所耗功率與加熱油品所耗能量之和最小。一般在輸送溫度下,油品的黏度宜小于60厘沱。

7.4.3?對于黏度較小的油品,在儲存溫度下能滿足輸送要求時,加熱器按維持儲存溫度計算。

7.4.4?潤滑油成品的加熱溫度,除考慮儲存和輸送要求外,應合理選擇加熱介質,防止溫度過高造成油品內部添加劑分解和影響油品質量。

7.4.5?高黏度潤滑油成品的加熱溫度,應滿足調合操作的要求。

7.4.6?對于燃料油和常減壓渣油,若要考慮油品在油罐中脫水和沉降雜質時,油品的加熱溫度宜是使油品黏度達到100厘沱時的溫度,或略低于此溫度。

7.4.7?石臘產品的液體儲存、加熱溫度不得超過它的氧化變質的溫度。

7.5?油品進罐溫度應按下列要求確定:

7.5.1?原油為管道進廠時,管道終點溫度即原油進罐溫度一般不宜低于儲存溫度。

7.5.2?在裝置換熱流程許可的情況下,應適當提高裝置產品進罐溫度。并應符合下列要求:

a)?熱油進罐時,其溫度一般宜大于120℃,小于200℃,并應低于油品閃點15~20℃。

b)?油品進罐溫度,最低應大于或等于油品的儲存溫度。

c)?冷罐操作時,油品進罐溫度應低于或等于95℃。

7.6?加熱器設置原則規定如下:

7.6.1?對于低黏度油品,在儲存溫度下即能滿足輸送要求,則僅在罐內設置維持儲存溫度的加熱器。

7.6.2?若油品黏度較高,僅在罐內維持儲存溫度不能滿足油品輸送要求時,則罐內加熱器宜按維持儲存溫度考慮,在罐出口設局部加熱器或在出口管道上設換熱器,將抽送油品升至需要的輸送溫度。

7.6.3?平時裝置之間是直接熱進料,罐內需儲存小修事故用料時,油品進罐溫度應控制在允許的最高進罐溫度,罐內油品加熱設施應按儲存溫度或輸送溫度設置加熱器或采用熱油置換的辦法。

7.7?加熱介質的選用原則如下:

7.7.1?選用加熱介質時,應避免油品過熱降質。

7.7.2?油品加熱溫度小于95℃時,一般宜采用小于或等于3公斤/厘米2蒸汽,并應盡可能利用裝置產生的低壓蒸汽。油品加熱溫度大于120℃時,一般宜采用等于或大于6公斤/厘米2蒸汽。

7.7.3?當全廠設有利用裝置余熱產生的熱水系統時,若油品加熱溫度小于50℃,應盡可能優先采用熱水作為加熱介質。

7.7.4?當加熱高溫位油品,采用局部加熱器和罐內加熱器相結合的方案時,局部加熱器若采用壓力較高的蒸汽加熱,宜將蒸汽分級使用。

7.8?油品加熱設置溫控的原則如下:

7.8.1?維持溫度的油品加熱器,宜設置溫控,而需要升溫的油品加熱器應設置溫控。

7.8.2?對于液體蠟、潤滑油添加劑和潤滑油產品,應設置溫控。