一、總則:

1、編制目的:

為了做好罐區工藝管道安裝工程,對管道施工過程進行技術控制、明確具體質量標準、促進整個安裝工程順利進展。特編制此工藝管道安裝工程施工技術方案。

2、編制依據:

a、《工業金屬管道工程施工及驗收規范》GB50235-1997;

b、某有限責任公司提供罐區工藝管道專業圖紙及相關技術資料,設計施工說明;

c、《管架標準圖》HG/T21629-1999。

3、適用范圍

本方案僅適用于某汽油工程中的罐區191A、192B、191E、191C-D工藝管道專業安裝工程。

4、施工技術方案編制總原則:

a、嚴格材料報驗關;

b、強調工序轉換前質量檢驗關;

c、堅持每道工序施工步驟細致關。

二、?施工準備:

1、技術準備:

施工圖,相關規范,施工檢驗表格等技術交底、變更資料及相關技術要求。

2、工機具準備:

所有管道專業使用的主要工機具、儀器、儀表、均需報驗、達到相關標準,方便使用且可靠。

3、材料準備:

管道工程使用的所有材料必須帶有質量證明材料,且報驗合格后,方可用于工程安裝。

4、場地準備:

?管道施工范圍內場地平整,無障礙,水、電、路三通齊全,達到施工要求。

5、人員組織準備:

管道施工人員具有基本專業素質,特種作業人員要有上崗證,焊接工藝經過評定合格,且組織合理。設立防腐組、鉚工組、管工組、焊工組、閥門試驗組等,各專業組相互配合。

三、工藝管道專業施工步驟:

1、管道、支架用所有材料按防腐方案先進行底漆集中防腐處理。達檢驗合格;

2、輸油管線的閥門應100%進行壓力試驗和密封試驗達合格,做好試驗記錄,安全閥要經專業部門按規定值進行調試合格。其他閥門按20%抽驗合格;

3、管道預制:G2''以上管道均須預制,在經現場實測,便于運輸和安裝,留有適當余量,按施工圖管線號一次預制完成,并做出標

記,不得散亂。預制完成的管段,應將內部清理干凈,且及時封閉管口。管道的切割原則上采用切管機、砂輪機、大口徑管道切割用等離子切割機。對切割產生的毛刺,鐵屑應仔細清理干凈、磨光。

4、管道支架制作安裝:管道支架、吊架制安,加工尺寸應符合設計要求、焊縫應經外觀檢查合格、消除缺陷。支吊架應設置在設計位置,要牢靠。無支墩時按施工技術交底臨時埋地350-500mm深度。待處理罐區硬化地坪時一并處理。管道安裝過程要校對支吊架的形式和位置。

5、管道焊接:

a、焊前準備:焊前要對管道進行坡口加工,加工型式符合焊接要求,即壁厚≤3.5mm的管道按?型加工。壁厚3.6-22.2mm的管道坡口加工成V型。管內徑不等時應將厚壁削薄,厚度與長度之比為1:3。并且將管道坡口及內外側20mm內嚴格清理,露出光澤,不得留有影響焊接質量的毛刺、油漆等。

b、焊接接頭組對:檢查坡口是否符合要求,不符合要求時應修整合格。壁厚相同的管道組對要內壁齊平,避免錯口,局部錯邊量≤1.5mm。壁厚不同的管道,當錯邊量大于1.5mm時,要求重新加工后再組對。組對間隙在2.5-4.5mm范圍內。點固焊應用ф2.5mm焊材。焊材選擇及烘干溫度按設計文件或和規范要求進行。

c、管道及其組成件的焊接方法:

?①放空管、排水管、排凈管、排污管及消防系統管道一律采用

手工電弧;

②油類介質和添加劑類介質的管道及組成件一律采用氬焊打底,手工電弧焊填平,罩面采用氬電連焊方法進行施焊;

③焊材選用要符合管道及組成件材質的要求。根據不同壁厚選用合適的焊材直徑。

d、焊縫檢驗:對接焊縫焊完后,應由質檢員進行目測檢查合格。咬邊深度≤0.5mm,長度≤10%的焊縫總長且要求小于100mm。焊縫寬度以超過坡口邊緣2mm為宜。焊縫表面凹陷應小于0.5mm,長度小于或等于焊縫總長的10%且小于100mm。角焊縫具有45°的焊腳,要求外形尺寸均勻一致,焊腳高度應符合設計要求。對不允許的咬邊、渣皮、飛濺物均應打磨平滑。除一次水系統管道、消防系統管道、排污管道、放空管道不進行無損檢測外。其它油類管道,專業焊接焊縫應按照5%檢測比例和標準按設計文件規定執行,進行無損檢測合格。在管道焊縫一側應打上焊工鋼印號;

f、管道安裝:管道安裝應按圖施工,管道安裝坐標、標高、角度、坡度必須符合設計文件的規定。不允許強力對中,不允許采用加熱,加偏墊等方法消除坡口偏差、錯口、不同心等問題。法蘭聯接,密封面不得有影響密封的缺陷存在。緊固件安裝應對稱均勻,松緊適度,并符合規范要求。埋地管道試驗合格后進行防腐的補傷、補口,檢查合格后,按規定填寫《隱蔽工程記錄》;

g、閥門安裝:安裝閥門堅持校對銘牌型號,絕不允許用錯,且流向閥桿方向符合設計要求。應在關閉狀態下安裝。安全閥安裝,應檢查鉛垂度,不得傾斜。在管道投入試運行時應重新調校合格,并填寫

《安全閥調試記錄》;

h、管道靜電接地:有靜電接地要求的管道,各段管道間應導電良好。法蘭或螺紋接頭間電阻值大于0.03Ω時,應設跨接線聯接。靜電接地引線,宜用焊接形式,對地電阻及接地位置應符合設計規定。且應進行測試,使電阻值符合要求。并應填寫《管道靜電接地測試記錄》

四、管道壓力試驗:

1、試驗前應具備的條件:

a、管道安裝完畢;

b、無損檢測合格;

c、支、吊架經檢驗無誤;

d、焊縫未涂刷油漆。

2、試驗準備工作:

a、技術人員應根據系統圖提出方案,并對參試人員進行技術交底;

b、試驗用壓力表須經校驗,在允許使用期內,精度不低于1.5級,表最大壓力應為試驗壓力的1.5-2.0倍,每個系統安裝不少于兩塊;

c、把待試管道與無關系統用盲板隔開,并掛牌標示;

d、把待試管道上的安全閥、防爆板及儀表元件拆下或隔離;

f、有必要時對管道支架進行臨時加固;

g、準備試驗用試壓泵;

h、組織好試壓領導小組,并指定一人負責組織實施管道水壓試驗;

i、試壓介質用潔凈水;

j、管道試驗壓力見附表。

3、管道水壓試驗步驟:

a、確定管段系統,安裝好試壓充水管路;

b、重新檢查被試管道系統是否構成密閉系統;

c、先用臨時管道給系統充水,打開高點放氣閥,待高點放氣閥冒出水后關閉,用試壓泵向系統充水逐步升壓,待壓力升到試驗壓力的1/2時,暫停充水,保壓進行全面檢查,如有滲漏,放水卸壓處理。消除缺陷后,重新試驗。無滲漏繼續充水至試驗壓力;保壓進行全面檢查,在10分鐘內卸壓至設計壓力,再次保壓30分鐘,壓力降至允許范圍內(≤0.01Mpa),且無任何滲漏現象。認為該管道試壓合格。做好試壓記錄。

4、管道的吹掃與清洗:

a、管道在壓力試驗合格后應進行清洗與吹掃,以清理管道內的污物和灰塵;

b、不允許吹洗的設備及管道應與吹洗系統隔離;

c、管道吹洗前不應安裝孔板、調節閥、安全閥、儀表等;

d、吹洗順序應按主管、支管、疏排管依次進行。吹出的污不應進入已合格的管道;

e、吹洗前應檢查支、吊架的牢固程度,必要時進行加固;

f、吹掃采用加壓縮空氣,清洗采用潔凈水;

g、吹掃應保持合適的壓力,清洗時潔凈水也應保持合適的壓力,流速1.5m/s;

h、臨時排水管截面積不得小于沖洗管截面的60%且不得形成負壓;

i、潔凈水沖洗應連續進行以排出的水色和透明度與入口水目測一致為合格;

j、空氣吹掃流速不宜小于20m/s,目測排氣無煙塵時,在排氣口設置白布木制靶板進行檢驗,5分鐘內靶板無鐵銹、污物、塵土為合格。

五、管道專業系統的防腐:

管道支架及支架防腐按《某汽柴油工程防腐蝕施工技術方案》執行。

六、附管道專業安裝工程相關表格目錄:

a、表H-110《隱蔽工程記錄》

b、表H-112《焊工登記表》

c、表H-113《焊接記錄》

d、表H-125《防腐蝕施工工序質量控制表》

e、表H-126《防腐層電火花檢測報告》

f、表H-201《機泵安裝工序質量控制表》

g、表H-301《地止管道安裝工序質量控制表》

h、表H-302《地下管道安裝工序質量控制表》

i、表H-304《閥門試壓記錄》

v、表H-305《安全閥調試記錄》

j、表A-05《安全閥最終調試記錄》

k、表A08《管道系統壓力試驗記錄》

l、表A09《管道系統吹掃及清洗記錄》

================================================================

?說明

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篇2:某某汽柴油工程罐區工藝管道施工技術方案

一、總則

二、施工準備

三、工藝管道安裝施工步驟

四、管道壓力試驗

五、管道系統的防腐

六、附管道專業安裝工程相關表格目錄

一、總則:1、編制目的:為了做好罐區工藝管道安裝工程,對管道施工過程進行技術控

制、明確具體質量標準、促進整個安裝工程順利進展。特編制此工藝管道安裝工程施工技術方案。2、編制依據:a、《工業金屬管道工程施工及驗收規范》GB50235-1997;b、某有限責任公司提供罐區工藝管道專業圖紙及相關技術資料,設計施工說明;c、《管架標準圖》HG/T21629-1999。3、適用范圍本方案僅適用于某汽油工程中的罐區191A、192B、191E、191C-D工藝管道專業安裝工程。4、施工技術方案編制總原則:a、嚴格材料報驗關;b、強調工序轉換前質量檢驗關;c、堅持每道工序施工步驟細致關。二、施工準備:1、技術準備:施工圖,相關規范,施工檢驗表格等技術交底、變更資料及相關技術要求。

2、工機具準備:所有管道專業使用的主要工機具、儀器、儀表、均需報驗、達到相關標準,方便使用且可靠。3、材料準備:

管道工程使用的所有材料必須帶有質量證明材料,且報驗合格后,方可用于工程安裝。4、場地準備:管道施工范圍內場地平整,無障礙,水、電、路三通齊全,達到施工要求。5、人員組織準備:管道施工人員具有基本專業素質,特種作業人員要有上崗證,焊接工藝經過評定合格,且組織合理。設立防腐組、鉚工組、管工組、焊工組、閥門試驗組等,各專業組相互配合。三、工藝管道專業施工步驟:1、管道、支架用所有材料按防腐方案先進行底漆集中防腐處理。達檢驗合格;2、輸油管線的閥門應100%進行壓力試驗和密封試驗達合格,做好試驗記錄,安全閥要經專業部門按規定值進行調試合格。其他閥門按20%抽驗合格;3、管道預制:G2’’以上管道均須預制,在經現場實測,便于運輸和安裝,留有適當余量,按施工圖管線號一次預制完成,并做出標記,不得散亂。預制完成的管段,應將內部清理干凈,且及時封閉管口。管道的切割原則上采用切管機、砂輪機、大口徑管道切割用等離子切割機。對切割產生的毛刺,鐵屑應仔細清理干凈、磨光。4、管道支架制作安裝:管道支架、吊架制安,加工尺寸應符合設計要求、焊縫應經外觀檢查合格、消除缺陷。支吊架應設置在設計位置,

要牢靠。無支墩時按施工技術交底臨時埋地350-500mm深度。待處理罐區硬化地坪時一并處理。管道安裝過程要校對支吊架的形式和位置。5、管道焊接:a、焊前準備:焊前要對管道進行坡口加工,加工型式符合焊接要求,即壁厚≤3.5mm的管道按型加工。壁厚3.6-22.2mm的管道坡口加工成V型。管內徑不等時應將厚壁削薄,厚度與長度之比為1:3。并且將管道坡口及內外側20mm內嚴格清理,露出光澤,不得留有影響焊接質量的毛刺、油漆等。b、焊接接頭組對:檢查坡口是否符合要求,不符合要求時應修整合格。壁厚相同的管道組對要內壁齊平,避免錯口,局部錯邊量≤1.5mm。壁厚不同的管道,當錯邊量大于1.5mm時,要求重新加工后再組對。組對間隙在2.5-4.5mm范圍內。點固焊應用ф2.5mm焊材。焊材選擇及烘干溫度按設計文件或和規范要求進行。c、管道及其組成件的焊接方法:①放空管、排水管、排凈管、排污管及消防系統管道一律采用手工電弧;②油類介質和添加劑類介質的管道及組成件一律采用氬焊打底,手工電弧焊填平,罩面采用氬電連焊方法進行施焊;③焊材選用要符合管道及組成件材質的要求。根據不同壁厚選用合適的焊材直徑。d、焊縫檢驗:對接焊縫焊完后,應由質檢員進行目測檢查合格。咬邊深度≤0.5mm,長度≤10%的焊縫總長且要求小于100mm。

焊縫寬?度以超過坡口邊緣2mm為宜。焊縫表面凹陷應小于0.5mm,長度小于或等于焊縫總長的10%且小于100mm。角焊縫具有45°的焊腳,要求外形尺寸均勻一致,焊腳高度應符合設計要求。對不允許的咬邊、渣皮、飛濺物均應打磨平滑。除一次水系統管道、消防系統管道、排污管道、放空管道不進行無損檢測外。其它油類管道,專業焊接焊縫應按照5%檢測比例和標準按設計文件規定執行,進行無損檢測合格。在管道焊縫一側應打上焊工鋼印號;f、管道安裝:管道安裝應按圖施工,管道安裝坐標、標高、角度、坡度必須符合設計文件的規定。不允許強力對中,不允許采用加熱,加偏墊等方法消除坡口偏差、錯口、不同心等問題。法蘭聯接,密封面不得有影響密封的缺陷存在。緊固件安裝應對稱均勻,松緊適度,并符合規范要求。埋地管道試驗合格后進行防腐的補傷、補口,檢查合格后,按規定填寫《隱蔽工程記錄》;g、閥門安裝:安裝閥門堅持校對銘牌型號,絕不允許用錯,且流向閥桿方向符合設計要求。應在關閉狀態下安裝。安全閥安裝,應檢查鉛垂度,不得傾斜。在管道投入試運行時應重新調校合格,并填寫《安全閥調試記錄》;h、管道靜電接地:有靜電接地要求的管道,各段管道間應導電良好。法蘭或螺紋接頭間電阻值大于0.03Ω時,應設跨接線聯接。靜電接地引線,宜用焊接形式,對地電阻及接地位置應符合設計規定。且應進行測試,使電阻值符合要求。并應填寫《管道靜電接地測試記錄》四、管道壓力試驗:

1、試驗前應具備的條件:a、管道安裝完畢;b、無損檢測合格;c、支、吊架經檢驗無誤;d、焊縫未涂刷油漆。2、試驗準備工作:a、技術人員應根據系統圖提出方案,并對參試人員進行技術交底;b、試驗用壓力表須經校驗,在允許使用期內,精度不低于1.5級,表最大壓力應為試驗壓力的1.5-2.0倍,每個系統安裝不少于兩塊;c、把待試管道與無關系統用盲板隔開,并掛牌標示;d、把待試管道上的安全閥、防爆板及儀表元件拆下或隔離;f、有必要時對管道支架進行臨時加固;g、準備試驗用試壓泵;h、組織好試壓領導小組,并指定一人負責組織實施管道水壓試驗;i、試壓介質用潔凈水;j、管道試驗壓力見附表。3、管道水壓試驗步驟:a、確定管段系統,安裝好試壓充水管路;b、重新檢查被試管道系統是否構成密閉系統;c、先用臨時管道給系統充水,打開高點放氣閥,待高點放氣閥

冒出水后關閉,用試壓泵向系統充水逐步升壓,待壓力升到試驗壓力的1/2時,暫停充水,保壓進行全面檢查,如有滲漏,放水卸壓處理。消除缺陷后,重新試驗。無滲漏繼續充水至試驗壓力;保壓進行全面檢查,在10分鐘內卸壓至設計壓力,再次保壓30分鐘,壓力降至允許范圍內(≤0.01Mpa),且無任何滲漏現象。認為該管道試壓合格。做好試壓記錄。4、管道的吹掃與清洗:a、管道在壓力試驗合格后應進行清洗與吹掃,以清理管道內的污物和灰塵;b、不允許吹洗的設備及管道應與吹洗系統隔離;c、管道吹洗前不應安裝孔板、調節閥、安全閥、儀表等;d、吹洗順序應按主管、支管、疏排管依次進行。吹出的污不應進入已合格的管道;e、吹洗前應檢查支、吊架的牢固程度,必要時進行加固;f、吹掃采用加壓縮空氣,清洗采用潔凈水;g、吹掃應保持合適的壓力,清洗時潔凈水也應保持合適的壓力,流速1.5m/s;h、臨時排水管截面積不得小于沖洗管截面的60%且不得形成負壓;i、潔凈水沖洗應連續進行以排出的水色和透明度與入口水目測一致為合格;j、空氣吹掃流速不宜小于20m/s,目測排氣無煙塵時,在排氣口設置白布木制靶板進行檢驗,5分鐘內靶板無鐵銹、污物、塵土為

合格。五、管道專業系統的防腐:管道支架及支架防腐按《某汽柴油工程防腐蝕施工技術方案》執行。六、附管道專業安裝工程相關表格目錄:a、表H-110《隱蔽工程記錄》b、表H-112《焊工登記表》c、表H-113《焊接記錄》d、表H-125《防腐蝕施工工序質量控制表》e、表H-126《防腐層電火花檢測報告》f、表H-201《機泵安裝工序質量控制表》g、表H-301《地止管道安裝工序質量控制表》h、表H-302《地下管道安裝工序質量控制表》i、表H-304《閥門試壓記錄》v、表H-305《安全閥調試記錄》j、表A-05《安全閥最終調試記錄》k、表A08《管道系統壓力試驗記錄》l、表A09《管道系統吹掃及清洗記錄》