步驟一:作業(yè)準(zhǔn)備

1.1按規(guī)定著裝。

1.2對本崗位進(jìn)行危害識別。

1.3確認(rèn)進(jìn)出油閥門是否關(guān)閉,記錄罐號、參照高度、確認(rèn)穩(wěn)油時間。

1.4記錄紙、筆準(zhǔn)備,計量器具檢查裝箱,記錄器具號。

步驟二:登罐

2.1導(dǎo)除體靜電,時間不少于3s。

2.2手扶攔桿上罐。

2.3登上罐頂,放下器具箱,稍作休息,辯別風(fēng)向。

步驟三:開蓋

3.1站在上風(fēng)口,輕輕地打開量油口蓋。

步驟四:檢尺

4.1依據(jù)GB/T13894-92檢油尺

4.1.1站在靠檢尺口方向,量油尺沿檢尺槽下尺,注意控制下尺速度,不要超1m/s。

4.1.2在尺鉈距罐底還有大約20cm時稍作停頓,讓液面平靜。

4.1.3繼續(xù)緩慢下尺,手感觸底后立即提尺(粘性油品保持尺鉈與容器底接觸3-5s),控制提尺速度,不要脫離檢尺槽(注意核實(shí)參照高度)。

4.1.4先讀小數(shù),后讀大數(shù),記錄。

4.1.5重復(fù)上述操作再測一次。

4.1.6兩次測量油高相差不超過1mm時,檢油尺結(jié)束,超過1mm繼續(xù)測量,直到連續(xù)兩次測量相差不超過1mm為止。

4.1.7及時擦拭滴灑的油污,及時擦拭量油尺的油污。

4.2依據(jù)13894-92檢水尺

4.2.1抹試水膏,注意抹試水膏要薄而均勻,要有足夠的高度。

4.2.2站在靠檢尺口方向,量油尺沿檢尺槽下尺,注意控制下尺速度。

4.2.3在尺鉈快接觸罐底時,放慢下尺速度,手感觸底時,立即停住。

4.2.4達(dá)到規(guī)定的停留時間后,提尺。

4.2.5讀數(shù)、記錄。

4.2.6及時擦拭滴灑的油污,及時擦拭檢水尺的油污。

步驟五:測油溫

5.1根據(jù)油高,按GB8927-2008確定測溫點(diǎn)數(shù)和部位,按上、中、下的順序測溫。

5.2放溫度計,沿檢尺槽投入溫度計,在溫度計觸及液面后,按第一個測溫點(diǎn)的測溫位置將溫度計送到指定的測溫部位。

5.3到達(dá)測溫點(diǎn)后,上下提拉(在上下20cm)范圍內(nèi)不少于規(guī)定的時間。

5.4立即提出溫度計并讀數(shù),注意充溢盒內(nèi)的油品不要滴灑、讀數(shù)時要迅速,視線與水銀柱頂表面相切,手不要碰充溢盒。

5.5記錄并及時擦拭滴灑的油污,廢油處理符合規(guī)定。

5.6進(jìn)行下一個測溫點(diǎn)的的測溫。

5.7全部測溫點(diǎn)結(jié)束后,判斷是否存在油溫分層嚴(yán)重現(xiàn)象,如超過規(guī)定范圍,增加測溫點(diǎn)數(shù),繼續(xù)測溫。

5.8測溫結(jié)束,將繩子整理好,擦拭保溫盒及滴灑地面的油污。

步驟六:取樣

6.1根據(jù)所測油水總高,根據(jù)GB/T4756-1998規(guī)定確定取樣點(diǎn)位置,從上至下依次取樣。

6.2用罐內(nèi)液體清洗取樣器和取樣瓶。

6.3取樣。

6.3.1蓋緊塞蓋,沿檢尺槽將取樣器口部送是第一個取樣點(diǎn)所要求達(dá)到的深度,用適當(dāng)?shù)姆椒ù蜷_取樣器塞子,在要求液面處保持取樣器直至充滿為止(判斷方法:液面的汽泡消失),提起采樣器,將液體倒入采樣瓶,取組合樣,注意組合比例。操作中注意采樣器內(nèi)液體不要拋灑,液體倒入樣瓶后立即蓋取樣瓶蓋子。及時擦拭地面油污。廢油處理符合規(guī)定。

6.3.2進(jìn)行下一個取樣點(diǎn)的取樣工作,重復(fù)上步驟。

6.3.3取樣完畢,保持取樣瓶留有10%的無油空間,蓋好計量口,擰緊螺栓,整理計量器具。

步驟七下罐

計量器具裝箱,手扶攔桿下罐。

步驟八密度測定

8.1依據(jù)GB/T1884-2000測定密度,檢查密度計、溫度計、量筒,記錄器具號,準(zhǔn)備濾紙等用具。

8.2傾倒樣品,將油液從取樣瓶沿杯壁緩慢傾倒在玻璃杯中,避免試樣飛濺和生成氣泡,并要減少輕組分的揮發(fā)。

8.3用一片清潔的濾紙除去試樣表面開成的所有氣泡。

8.4把裝有試樣的量筒垂直地放在沒有空氣流動的地方。注意環(huán)境溫度變化不要過大。

8.5用溫度計攪拌試樣,注意不要碰壁,垂直旋轉(zhuǎn)運(yùn)動攪拌試樣,使整個量筒中試樣的密度和溫度達(dá)到均勻。記錄溫度接近到0.1℃。從量筒中取出溫度計。

8.6把合適的密度計放入液體中,達(dá)到平衡位置放開,讓密度計自由地漂浮,要注意避免弄濕液面以上的干管。把密度計按到平衡位置以下1mm或2mm,并讓它回到平衡位置,觀察彎月面形狀,如彎月面形狀改變,應(yīng)清洗密度計干管,重復(fù)此操作直到彎月面形狀保持不變。

8.7對于不透明液體,要等待密度計慢慢地沉入液體中。

8.8對于透明的低粘度液體,將密度計壓入液體中約兩個刻度,再放開。在放開時輕輕轉(zhuǎn)動一下密度計,使它能在離開量筒壁的地方靜止下來自由漂浮。

8.9密度計離開量筒壁并充分靜止,且液體及表面均無氣泡時(表面的氣泡可用濾紙除去),進(jìn)行讀數(shù)。

8.10對于透明液體,讀彎月面下緣,對開不透明液體,讀彎月面上緣并進(jìn)行彎月面修正。

8.11記錄密度計讀數(shù),立即下心地取出密度計,并用溫度計垂直地攪拌。記錄溫度。如果與開始的溫度相差大于0.5℃,應(yīng)重新讀取密度計和溫計讀數(shù),直到溫度變化在±0.5℃以內(nèi)。如果不能得到穩(wěn)定的溫度,把密度計量筒及其內(nèi)容物放在恒溫浴內(nèi),再從8.4重新操作。

8.12清理操作臺面,將計量器具擦干凈并歸位。

步驟九計量油量

9.1依據(jù)GB/T19779-2005進(jìn)行油量計算。

步驟十計算并處理損溢

10.1計算本次收發(fā)油作業(yè)的損溢或雙計量誤差,判斷損溢是否超范圍,如果超范圍,查明原因,必要時進(jìn)行復(fù)測,并上報油庫主任。

篇2:原油罐基礎(chǔ)主要施工方法

原油罐基礎(chǔ)工程主要施工方法

1罐基礎(chǔ)的施工流程

罐基礎(chǔ)的施工流程為:

清樁頭、挖基槽→回填碎石→環(huán)墻素砼墊層施工→環(huán)墻內(nèi)模安裝、加固→環(huán)墻鋼筋安裝→環(huán)墻外模安裝、加固→澆環(huán)墻砼→砼養(yǎng)護(hù)、拆模→罐內(nèi)碎石回填→罐內(nèi)素土墊層施工→砂墊層、環(huán)墻找平層施工→瀝青砂絕緣層施工→交安

2軸線標(biāo)高測量放樣

2.1本工程測量放樣根據(jù)甲方提供的水準(zhǔn)點(diǎn)及坐標(biāo)控制點(diǎn)進(jìn)行引測的。

2.2坐標(biāo)測量控制

用J2經(jīng)緯儀由甲方提供的坐標(biāo)控制點(diǎn)引測。測量儀器要進(jìn)行嚴(yán)格的檢驗(yàn)和校正,測量時盡量選在早晨、傍晚、陰天、無風(fēng)的氣候條件下進(jìn)行,減少旁折光的影響。

設(shè)置“十”字形坐標(biāo)控制網(wǎng),在罐中心設(shè)置一個中心控制樁,在罐基礎(chǔ)的縱橫中心線上設(shè)置四個坐標(biāo)定位樁,以便于放樣和施工過程中的復(fù)核;坐標(biāo)定位樁設(shè)在現(xiàn)場不受振動影響、不受人車行走影響、不受施工影響、距基槽邊線大于15m地基堅實(shí)處。并將軸線引至罐區(qū)四周道路、圍墻上,在道路、圍墻上設(shè)置標(biāo)志,以便于校核定位樁。詳見測量放樣圖。

控制樁采用1.5m長木樁打入土中,外露10cm左右,上釘小釘子作為軸線的控制點(diǎn),挖除浮土,澆砼保護(hù),防止偏移。嚴(yán)禁人為破壞,如發(fā)現(xiàn)松動,重新測設(shè)。

罐基礎(chǔ)環(huán)墻施工時,根據(jù)罐中心的控制樁,用鋼尺丈量,定出基槽開挖的邊線;

回填碎石后施工環(huán)墻墊層,利用四周的控制樁重新引測罐中心的控制樁;環(huán)墻墊層施工好后根據(jù)罐中心的控制樁,用鋼尺及線墜將環(huán)墻的邊線定出,每隔2m標(biāo)一點(diǎn)在墊層上,用事先在平地上根據(jù)環(huán)墻弧度放樣做成的弧形板,根據(jù)“兩點(diǎn)定一線”的原理畫出罐基礎(chǔ)環(huán)墻的內(nèi)外邊線,以便于環(huán)墻內(nèi)外模

的支設(shè)。

2.3標(biāo)高測量控制

本工程采用DJS3水準(zhǔn)儀引測水準(zhǔn)標(biāo)高,引測時做好測量記錄,并校驗(yàn)標(biāo)高閉合差。

根據(jù)甲方提供的水準(zhǔn)點(diǎn)的位置,如水準(zhǔn)點(diǎn)就在旁邊,我司將每次直接從甲方提供的水準(zhǔn)點(diǎn)引測,以保證準(zhǔn)確;如水準(zhǔn)點(diǎn)較遠(yuǎn),我司將在采用Ⅲ等水準(zhǔn)測量的標(biāo)準(zhǔn)引測至現(xiàn)場,在現(xiàn)場設(shè)置3個水準(zhǔn)控制點(diǎn)。水準(zhǔn)控制點(diǎn)設(shè)在現(xiàn)場不受振動、不受人車行走影響、距回填土邊線大于15m地基堅實(shí)處。測量時對三個水準(zhǔn)點(diǎn)進(jìn)行互相校核,并定期對水準(zhǔn)點(diǎn)進(jìn)行復(fù)核。

水準(zhǔn)測量時注意水準(zhǔn)視線長度不大于65m。

基槽開挖時,架設(shè)水平儀控制開挖的深度,并在基坑(槽)土壁上釘水平控制樁,打上同一標(biāo)高,來修整坑底。

墊層施工時,在基槽底打入短鋼筋,短鋼筋面同墊層面標(biāo)高平,作為墊層面的標(biāo)高控制依據(jù)。

罐基礎(chǔ)環(huán)墻模板安好后,引測標(biāo)高至模板上,在模板上釘鐵釘,拉鐵線作為混凝土澆搗的標(biāo)高控制線。

環(huán)墻澆好后,用水平儀引測,在環(huán)墻外側(cè)面距環(huán)墻頂10cm處打上一條連續(xù)的水平線,在環(huán)墻頂貼灰餅、做標(biāo)筋,作為環(huán)墻上水泥砂漿找平層的施工依據(jù);為保證引測的準(zhǔn)確,水平儀架設(shè)于罐基礎(chǔ)中心進(jìn)行測設(shè),防止視距不等引起的誤差。

砂墊層及瀝青砂施工時,用水平儀引測罐中心標(biāo)高及根據(jù)坡度測設(shè)瀝青砂槽鋼模的標(biāo)高,作為瀝青砂施工的高程依據(jù)。

2.4采用經(jīng)緯儀、卷尺、水平儀進(jìn)行預(yù)埋件(包括套管、預(yù)埋鋼板、螺栓等)和預(yù)留洞口的安裝前的定位和安裝后的復(fù)核,保證位置、標(biāo)高準(zhǔn)確。

2.5基礎(chǔ)中心線及標(biāo)高測量容差(單位:mm)

項(xiàng)目基礎(chǔ)定位墊層面模板

中心線端點(diǎn)測設(shè)±5±2±1

中心線投點(diǎn)±10±5±3

標(biāo)高測設(shè)±10±5±3

3清樁頭

3.1為加快施工進(jìn)度,采用機(jī)械施工,用兩臺反鏟挖掘機(jī)開挖,自卸汽車外運(yùn)至業(yè)主指定地點(diǎn)堆放。

3.2在清樁頭的同時,將環(huán)墻的基槽位置放樣好,同時開挖。為保證開挖尺寸的準(zhǔn)確,并盡量減少開挖量,開挖前撒白灰放樣,根據(jù)灰線開挖,避免多開挖;槽底留20cm厚采用人工開挖,以避免機(jī)械開挖擾動基底土;并采用人工修整基槽側(cè)壁,保證基槽的位置準(zhǔn)確和邊坡坡度符合設(shè)計要求的1:2的坡度。

4碎石回填

4.1碎石回填時,采用粒徑5~40mm,質(zhì)地堅硬的石料,分層鋪設(shè),分層壓實(shí),每層約30cm,用汽車運(yùn)至現(xiàn)場后,采用反鏟挖掘機(jī)攤平;用18T振動壓路機(jī)進(jìn)行壓實(shí)作業(yè),以提高施工速度。采用“薄填、慢駛、多次”的方法進(jìn)行壓實(shí)作業(yè)。每層壓實(shí)遍數(shù)不少于4遍,壓實(shí)系數(shù)0.95。

4.2環(huán)墻基槽碎石墊層采用機(jī)械攤鋪,人工按基槽位置和設(shè)計要求的1:2坡度修整攤平,用18T振動壓路機(jī)壓實(shí)。

4.3碎石回填前,對清樁后的原土表面及開挖后的環(huán)墻基槽用振動壓路機(jī)行壓實(shí)1~2遍。

5環(huán)墻的施工

5.1施工要點(diǎn)

在大型儲罐中,環(huán)墻質(zhì)量的好壞對罐的建造質(zhì)量至關(guān)重要。因環(huán)墻為薄壁超長結(jié)構(gòu),極易受溫度與收縮應(yīng)力,以及鋼筋保護(hù)層厚度、混凝土水灰比等因素的影響而出現(xiàn)裂縫,為防止出現(xiàn)有害于結(jié)構(gòu)的裂縫,采取以下措施:

5.1.1選用水化熱較低的水泥配制混凝土。

5.1.2選用粒徑較大、級配良好的粗細(xì)骨料,嚴(yán)格控制砂石的含泥量。

5.1.3合理設(shè)計配合比,控制單方水泥用量。根據(jù)試驗(yàn)每增減10kg水泥,其水化熱將使混凝土的溫度相應(yīng)升降1℃。

5.1.4摻加粉煤灰、高效減水劑,改善和易性、降低水灰比。

5.1.5摻入適量的混凝土膨脹劑,使混凝土得到補(bǔ)償收縮。

5.1.6設(shè)置后澆帶,來克服環(huán)墻因溫度及收縮應(yīng)力可能出現(xiàn)的裂縫。根據(jù)設(shè)計要求,環(huán)墻設(shè)置八個后澆帶,采用平縫,見以下示意圖。

5.1.7為防止后澆帶補(bǔ)澆后在后澆帶處表面出現(xiàn)裂縫,在后澆帶兩側(cè)混凝土加設(shè)插筋,插筋長500~600mm,采用Φ14鋼筋,間距為500mm。

5.1.8后澆帶的處理:在環(huán)墻砼澆筑完28天后,用摻PPT-EA混凝土膨脹劑的C30微膨脹混凝土澆灌并搗實(shí)。

5.1.9采用對拉螺栓加固模板,杜絕跑漿漏漿。

5.1.10嚴(yán)格控制砼的澆搗質(zhì)量,保證砼的振搗密實(shí)。

5.1.11嚴(yán)格做好環(huán)墻混凝土澆筑時和澆筑后的測溫工作,如砼內(nèi)外溫差過大,表面覆蓋草袋進(jìn)行保溫;砼內(nèi)部與表面的溫差不宜大于25℃。

5.1.12加強(qiáng)環(huán)墻混凝土的養(yǎng)護(hù),澆完后的混凝土加強(qiáng)養(yǎng)護(hù),不能受陽光直接照射,暴露面及時用麻袋或草袋覆蓋,專人負(fù)責(zé)養(yǎng)護(hù),養(yǎng)護(hù)時間不少于14天,保持混凝土面處于濕潤狀態(tài)。

5.2鋼筋工程

原油儲罐基礎(chǔ)環(huán)墻鋼筋豎向鋼筋采用Φ16和Φ12螺紋鋼筋,環(huán)向鋼筋采用Φ22@100螺紋鋼筋共四層。

環(huán)墻鋼筋在內(nèi)模安裝好后開始綁扎。根據(jù)設(shè)計要求,環(huán)向鋼筋采用焊接接頭;因鋼筋用量大,鋼筋接頭太多,環(huán)向鋼筋共有3200多個接頭(采用9m定

尺鋼筋時),焊接工作量大,所以為減少安裝時的焊接工作量,加快施工進(jìn)度,縮短安裝時間,將整圈鋼筋分為六段,采用閃光對焊焊接,先將各段焊接好;綁扎好后焊接六個接頭,采用電弧焊焊接成整體;電弧焊接頭采用單面搭接焊,焊縫長260mm(12d)。搭接焊鋼筋在制作時預(yù)先彎折15°。

每段鋼筋重約156Kg,所以為支撐鋼筋重量,方便鋼筋綁扎時鋼筋的臨時固定,設(shè)置支承鋼筋,采用Φ16鋼筋,鋼筋上每隔10cm焊短鋼筋,以支承鋼筋重量。鋼筋綁扎順序:先焊接固定支承鋼筋,每層環(huán)向鋼筋綁扎時,先扎上下圈鋼筋,校正鋼筋位置、保護(hù)層厚度無誤后再綁扎中間鋼筋;四層環(huán)向鋼筋依次綁扎,綁扎好一層并將接頭焊好驗(yàn)收后綁扎第二層。

外層鋼筋綁扎時,應(yīng)控制好保護(hù)層厚度,根據(jù)內(nèi)模的位置來控制其位置,以防止鋼筋不順圓造成外模支設(shè)困難。

5.3模板工程

5.3.1模板選用

模板內(nèi)外模均采用尺寸為1220*2440、厚度為18mm的九合板,為使模板盡量符合環(huán)墻弧度,采用膠合板豎放(單塊膠合板寬度為1.22m),因環(huán)墻內(nèi)直徑為99.04m,直徑較大,環(huán)墻半徑與膠合板模構(gòu)成的多邊形半徑的誤差為1.9mm,可以忽略不計;且膠合板具有可彎曲性,在加固時可以適當(dāng)調(diào)整。

采用5×10CM方木作為立檔,Φ48鋼管作為橫檔和斜撐。為保證斜撐的穩(wěn)定性,設(shè)置水平拉桿和垂直拉桿。

除用斜撐加固外,內(nèi)外模之間采用帶止水片的穿墻螺栓進(jìn)行對撐,以抵抗

混凝土澆搗時的側(cè)壓力;在穿墻螺栓上焊上短鋼筋堵頭,以支撐內(nèi)外模,防止模板向內(nèi)收縮,保證內(nèi)外模之間的間距。根據(jù)承載力計算,選用Φ14穿墻螺栓。同時預(yù)埋木塊如圖所示,木塊厚18mm,尺寸50mm×50mm?；炷翝埠煤髮⒛緣K鑿除,將穿墻螺栓沿砼面切斷,凹坑采用環(huán)氧膠泥填補(bǔ),以防鋼筋銹蝕。穿墻螺栓見下圖。

5.3.2模板的計算

環(huán)墻高度2.3m,

實(shí)際計算墻高度2.3m,砼澆筑溫度20℃,澆筑速度h=0.5m/h,砼自重(rc)為24KN/m3,墻厚800mm,豎楞用50mm×100mm方木,橫楞采用φ48鋼管雙排,砼坍落度取12cm,采用泵送,模板采用18mm厚九夾板,用插入振搗器振搗。

(1)荷截設(shè)計值

混凝土側(cè)壓力,其中t0=

F1=0.22rct0?β1β2V1/2=0.22×24×5.71×1.0×1.15×0.51/2=24.52KN/m2

F2=rcH=24×2.3=55.2KN/m2

取兩者最小值F1=24.52KN/m2

乘以分項(xiàng)系數(shù):24.52×1.2×0.85=21.75KN/m2

傾倒混凝土?xí)r產(chǎn)生的水平荷載:4×1.4=5.6KN/m2

兩項(xiàng)荷載合計:F'=24.52+5.6=30.12KN/m2

根據(jù)橫檔間距為500mm的條件,則線載為:30.12×0.50=15.06KN/m

乘以折減系數(shù):則q=15.06×0.9=13.55N/mm

(2)模板驗(yàn)算:

a)抗彎強(qiáng)度驗(yàn)算:KM=0.105KV=0.6KW=0.677;側(cè)模厚18mm,則:

M=KM.ql2=0.105×13.55×4102=239.16×103N?mm

δ=N/mm2

滿足要求。

b)抗剪強(qiáng)度驗(yàn)算:v=0.6ql=0.6×13.55×500=4065N

剪應(yīng)力:

滿足要求。

c)撓度驗(yàn)算:

取側(cè)壓力:F=24.52KN/m2×0.5=12.26KN/m

乘以折減系數(shù)q=0.9×12.26=11.03KN/m

滿足要求。

(3)內(nèi)楞驗(yàn)算:

查表得:50mm×100mm方木的截面特征為:

I=104×104mm4W=42×103mm3

化為線均布荷載:

q1=F'×=12.35N/mm(用于計算承載力)

q2=F×=10.05N/mm(用于驗(yàn)算撓度)

M=0.105qll2=0.105×12.35×5002

δN/mm2

滿足要求。

撓度驗(yàn)算:

滿足要求。

(4)對拉螺栓驗(yàn)算:

查表得:M14螺栓截面積A=104mm2

對拉螺栓的拉力驗(yàn)算:對拉螺栓的間距為820mm×500mm

N=F'×0.50×0.82=30.12×0.50*0.82=12.35KN

δN/mm2<170N/mm2(可以使用)

模板大樣圖如下

5.3.3模板的安裝

模板支設(shè)順序?yàn)?先支內(nèi)模并作支承,然后綁扎鋼筋,扎好鋼筋后再支設(shè)外模并加固。

模板預(yù)制時,將三條豎楞和膠合板用鐵釘釘好,留好拼接邊,并打好穿墻

螺栓洞,以便于拼裝。

模板下口的固定:在墊層上彈好環(huán)墻的邊線,模板根據(jù)彈好的邊線進(jìn)行安裝;由于基槽為碎石回填,且坡度較緩,模板的下部不好支撐,所以在澆墊層時,在墊層中每隔1m埋設(shè)一條10cm寬的模板,安裝模板時,下口用夾木固定,夾木用鐵釘釘在預(yù)埋的模板上;

模板上口的固定:模板校正垂直度后,用斜撐撐牢。采用Φ48鋼管作為斜撐;為保證支撐的穩(wěn)定,在碎石面上鋪設(shè)墊板,鋼管支撐在墊板上,墊板與鋼管間用木楔頂緊;為保證斜撐的穩(wěn)定,設(shè)置垂直拉桿,垂直拉桿與模板下口的外楞鋼管連接,防止斜撐失穩(wěn);并設(shè)置水平拉桿。如附圖所示。

內(nèi)模支設(shè)時,將每塊模板按墨斗線位置安裝,校正好垂直度后用斜撐撐牢。

外模采用斜撐加固后,在外模垂直方向等距離設(shè)置四道鋼筋箍。鋼筋箍采用Φ10圓鋼制成,每圈分為8段,接頭處用花蘭螺栓連接,旋轉(zhuǎn)花籃螺栓以緊固鋼筋箍。

內(nèi)外模板安裝好后,在罐中心搭設(shè)一平臺,平臺標(biāo)高與模板頂標(biāo)高一致,將罐中心坐標(biāo)控制點(diǎn)引測至平臺上,以引測點(diǎn)為依據(jù),拉鋼尺校驗(yàn)?zāi)０迳峡诘某叽?以檢查模板的外形尺寸是否符合設(shè)計要求,避免拉尺斜量造成的誤差。

因環(huán)墻為薄壁超長結(jié)構(gòu),為防止環(huán)墻因溫度及收縮應(yīng)力出現(xiàn)裂縫,我司采用設(shè)置后澆帶的方法來解決。為防止后澆帶處模板支設(shè)困難,在分層扎筋的過程中分層支設(shè)后澆帶處模板。

5.4混凝土工程

混凝土環(huán)墻的質(zhì)量好壞對罐的建造質(zhì)量至關(guān)重要,在原材料的選擇和施工方法上我司采取了以下措施,以防止有害裂縫的出現(xiàn)。

5.4.1配合比設(shè)計和原材料的質(zhì)量要求

本工程采用商品混凝土,為滿足本工程的要求,在原材料上我司將對攪拌站提出嚴(yán)格要求,安排專人到攪拌站檢查和配合,在原材料的使用和攪拌質(zhì)量上嚴(yán)格把關(guān)。

1)水泥:采用普通硅酸鹽水泥,合理設(shè)計配合比,水泥用量盡量控制在350kg/m3以內(nèi)。

2)石子:采用級配良好的5~40mm碎石。

3)砂:采用細(xì)度模數(shù)大于2.5的中粗砂,盡量采用粗砂。

4)摻和料:在混凝土中摻入粉煤灰,以改善和易性,減少水泥用量。

5)外加劑:采用高效減水劑,以減少水灰比。因環(huán)墻為薄壁超長結(jié)構(gòu),為克服環(huán)墻因溫度及收縮應(yīng)力可能出現(xiàn)的裂縫,可在混凝土中摻入PPT-EA混凝土膨脹劑;配合比要經(jīng)過試驗(yàn)確定。

6)混凝土水灰比設(shè)計為120mm,滿足泵送要求即可,泵送下料時控制每層的澆筑高度,以防對模板產(chǎn)生過大的側(cè)壓力。

5.4.2施工方法

環(huán)墻砼采用連續(xù)分層澆筑。根據(jù)后澆帶將環(huán)墻劃分為八段,由2個班組同時澆筑。為滿足連續(xù)澆筑的要求,先澆筑其中兩段,再澆筑另兩段。設(shè)置兩個澆筑起點(diǎn),以圓心為對稱點(diǎn),對稱澆筑混凝土,以避免不對稱澆筑造成模板變形、傾斜。

為保證在下一層混凝土初凝前澆筑上一層混凝土,每一段均分層澆筑,每層0.5m,每層澆筑量為16m3,假設(shè)攪拌站的供應(yīng)能力為30m3/小時,澆完一層的時間約為1個小時。澆完一層后再從頭開始澆筑。分層的厚度具體根據(jù)攪拌站的供應(yīng)能力而確定,如攪拌站的供應(yīng)能力較小,則每層的澆筑厚度相應(yīng)減小,保證在下一層混凝土初凝前澆筑上一層混凝土,防止出現(xiàn)冷縫。

混凝土澆筑時,沿環(huán)墻搭設(shè)鋼管腳手路架進(jìn)行澆砼作業(yè),以方便工人的操作。澆筑時防止拌合物中砂漿和石子分離,造成混凝土蜂窩或不密實(shí)。

澆砼前,用水平儀測設(shè),在模板上釘鐵釘作為混凝土表面的標(biāo)高控制點(diǎn),嚴(yán)禁砼澆筑高度過高。

振搗棒操作工派專人負(fù)責(zé),注意振搗密實(shí),不能漏振、欠振、過振。

5.4.3后澆帶的處理

環(huán)墻砼拆模時,拆除后澆帶處的模板,并將后澆帶處的垃圾、水泥薄膜、表面松動砂石和軟弱砼層清除,同時加以鑿毛,用水沖洗干凈。

在環(huán)墻砼澆筑完28天后,用摻PPT-EA混凝土膨脹劑的C30微膨脹砼澆灌并搗實(shí)。澆砼前將后澆帶位置鋼筋上的油污、水泥砂漿及浮銹等雜物清除干凈,清理垃圾,并充分澆水濕潤。

6罐內(nèi)碎石的回填及素土墊層、砂墊層施工

6.1后澆帶的處理

罐基礎(chǔ)環(huán)墻設(shè)有八個后澆帶,因工期緊迫,在環(huán)墻拆模后,馬上投入回填作業(yè)。因此,在環(huán)墻內(nèi)側(cè)后澆帶處放置預(yù)制鋼筋混凝土板作為擋土板,預(yù)制板厚度10cm,配Φ10@200雙層雙向,板的尺寸為2200×1200mm。預(yù)制板與環(huán)墻砼之間的間隙用砂漿填塞,防止回填過程中砂石、泥土掉入后澆帶中,不易清理。

6.2環(huán)墻邊碎石回填

原罐內(nèi)表面先用壓路機(jī)碾壓2~3遍后再進(jìn)行回填作業(yè)。環(huán)墻邊基槽回填采用5~40碎石分層鋪設(shè),分層壓實(shí),每層厚度為300mm;用振動壓路機(jī)壓實(shí),振動壓路機(jī)無法壓到的死角采用電動打夯機(jī)夯實(shí)。

6.3素土墊層的施工

為保證素土墊層的密實(shí)性,將45cm厚度的素土墊層分兩層進(jìn)行壓實(shí),每層22.5cm厚,鋪平后采用18T振動壓路機(jī)反復(fù)壓實(shí),環(huán)刀取樣試驗(yàn)合格后再鋪第二層,用18T振動壓路機(jī)反復(fù)壓實(shí)后,對不平處及時進(jìn)行修整并用壓路機(jī)壓實(shí),使素土墊層表面符合設(shè)計規(guī)定的i=0.015的找坡要求。素土墊層的壓實(shí)系數(shù)為0.97。

環(huán)墻邊緣壓路機(jī)不易壓實(shí)的地方,采用打夯機(jī)分層打夯,分層檢測,重點(diǎn)控制該處的密實(shí)

度。

6.4砂墊層施工

砂墊層采用分層鋪設(shè),每層15cm,用平板振動器往復(fù)振搗,振搗次數(shù)8~10遍;施工過程中灑水澆濕,使砂的含水率保持在15%~20%左右;往復(fù)次數(shù)以環(huán)刀取樣檢驗(yàn),壓實(shí)系數(shù)λ≥0.97。振動器移動時,每行搭接三分之一,以防漏振。

施工時,每隔2m打入輔助鋼筋作為標(biāo)高控制點(diǎn)來控制砂墊層的標(biāo)高;

施工后復(fù)測表面標(biāo)高,拉線檢查平整,過高者削平,過低者補(bǔ)平,并用平板振動器振搗密實(shí),為瀝青砂絕緣層的施工作準(zhǔn)備。

鋪設(shè)時,計算虛鋪高度,注意預(yù)留壓實(shí)厚度。

7瀝青砂絕緣層的施工

7.1環(huán)墻找平層的施工

瀝青砂施工前,罐環(huán)墻上先做好找平層,沿罐環(huán)墻上彈好水平線,力求精確,并在罐環(huán)墻頂設(shè)置灰餅,每隔1.5m設(shè)一條標(biāo)筋,找平層施工時用2m長鋁合金尺掃平,以控制找平層的標(biāo)高和平整度,達(dá)到10米弧長上相差不大于±3mm,整圈從平均標(biāo)高計算相差不大于±6mm的標(biāo)準(zhǔn)(設(shè)計要求10米弧長上相差不大于±3.5mm,整圈從平均標(biāo)高計算相差不大于±6.5mm)。

7.2瀝青砂標(biāo)高、平整度的控制

施工時,在罐中心打一根鋼筋,在鋼筋上測設(shè)瀝青絕緣層的標(biāo)高,做好標(biāo)志,作為中心的標(biāo)高控制依據(jù)。

施工瀝青砂時,沿中心呈輻射狀設(shè)置16條鋼模,鋼模的上表面標(biāo)高同瀝青層標(biāo)高,將瀝青砂分為16個區(qū),分區(qū)鋪設(shè)。

施工段內(nèi)用瀝青砂作標(biāo)高控制點(diǎn),間距2m×2m,以控制瀝青砂墊層面的坡向、標(biāo)高、平整度。

瀝青砂施工時,現(xiàn)場設(shè)專人負(fù)責(zé)密實(shí)度檢測、鋪設(shè)厚度、標(biāo)高、平整度、坡度、壓實(shí)遍數(shù)、施工溫度的控制。保護(hù)好標(biāo)高控制點(diǎn),及時跟蹤施工段的坡向,坡度應(yīng)符合設(shè)計要求。

施工后馬上檢查表面標(biāo)高、坡度,表面平整度控制在半徑范圍內(nèi)的凹凸度不大于10mm,標(biāo)高偏差不大于±5mm,厚度偏差不大于-10mm。如有超出允許范圍者,馬上進(jìn)行修整。

分格示意圖如下:

7.3瀝青砂的攪拌、運(yùn)輸和攤鋪

瀝青砂絕緣層的攪拌,由專業(yè)施工隊攪拌站攪拌,用專用保溫運(yùn)輸車運(yùn)至現(xiàn)場鋪設(shè)。瀝青砂采用潔凈、均勻的中砂,加熱至干燥,溫度100~150℃;瀝青采用30#甲建筑石油瀝青,熬制至190~210℃后與砂拌合均勻。瀝青與砂的體積比約為1:9(約每立方干砂加入100-110kg瀝青)。

瀝青砂隨拌隨鋪,拌好后馬上運(yùn)至現(xiàn)場,及時攤鋪。運(yùn)至現(xiàn)場后溫度控制在140°~170°,碾壓前溫度不低于100℃,碾壓完后溫度大于60℃。

瀝青砂施工時,按鋼模的標(biāo)高分區(qū)鋪設(shè),鋪時鋪高1.5~2.0cm,作為壓實(shí)的預(yù)留量。

瀝青砂厚度為150mm,分層鋪設(shè);考慮到分層過細(xì)容易導(dǎo)致層與層之間粘結(jié)不良,將瀝青砂分為三層進(jìn)行鋪設(shè),每層50mm,且可以加快施工速度;上下層接縫錯開不小于500mm。

瀝青砂壓實(shí),采用手推熱滾筒滾壓5~6遍至瀝青砂密實(shí)。滾子用重40~80公斤,內(nèi)裝加熱設(shè)施的鐵滾,滾壓前表面涂刷稀釋柴油。

瀝青砂壓實(shí)后用抽樣法進(jìn)行檢驗(yàn),抽檢數(shù)量每200

篇3:原油罐基礎(chǔ)雨季施工措施

原油罐基礎(chǔ)工程雨季施工措施

本工程計劃5月5日開工,6月25日交工,有可能碰上梅雨天氣,因此,應(yīng)做好雨天施工準(zhǔn)備工作,對各種防雨設(shè)備、器材、臨時設(shè)施進(jìn)行檢查,及時購置,修整;雨天設(shè)專人值班,及時發(fā)現(xiàn),及時改進(jìn),確保質(zhì)量;雨天不進(jìn)行瀝青砂絕緣層施工。

1基礎(chǔ)工程

1.1基槽土方工程施工時,在基坑四周設(shè)排水溝,沿坑槽四周做好擋土埂,防止地面雨水流入槽內(nèi),每隔20m挖一集水坑,配備污水泵將雨水抽出排向油庫區(qū)雨水井。

1.2雨天中指派專人負(fù)責(zé),隨時隨地及時疏浚,確保施工現(xiàn)場排水暢通。

1.3雨季時注意邊坡穩(wěn)定。必要時采取適當(dāng)放緩邊坡或設(shè)置支撐等措施。施工中加強(qiáng)檢查。

1.4盡量避開或搶在雨季來臨前進(jìn)行土方施工。

2砼工程

水泥、外加劑等怕潮材料入庫墊高碼放。

模板脫模劑涂刷時避開雨天,以防被雨水沖掉。遇大雨時,應(yīng)停止?jié)仓?已澆筑部位加以覆蓋。砼澆筑前,要了解2~3d的天氣預(yù)報,盡量避開雨天,并加強(qiáng)對砼骨料含水率測定,調(diào)整用水量?，F(xiàn)場備足大量防雨覆蓋材料。模板支撐及時檢查有無下沉,并采取加固措施。

3機(jī)械防雨、防雷

3.1機(jī)電設(shè)備應(yīng)采取防雨、防淹措施,安裝接地及接好保護(hù)接零等安全裝置。

3.2項(xiàng)目部提前做好防雨、防汛、防雷等各項(xiàng)安全準(zhǔn)備工作,進(jìn)行安全宣傳,設(shè)置警告標(biāo)志,加強(qiáng)檢查,確保雨季施工順利進(jìn)行。

3.3現(xiàn)場中小型機(jī)械加防雨罩或搭防雨棚,閘箱的防雨漏電接地保護(hù)裝置應(yīng)靈敏有效,每星期檢查一次線路絕緣情況。