原油罐基礎工程主要施工方法

1罐基礎的施工流程

罐基礎的施工流程為:

清樁頭、挖基槽→回填碎石→環墻素砼墊層施工→環墻內模安裝、加固→環墻鋼筋安裝→環墻外模安裝、加固→澆環墻砼→砼養護、拆模→罐內碎石回填→罐內素土墊層施工→砂墊層、環墻找平層施工→瀝青砂絕緣層施工→交安

2軸線標高測量放樣

2.1本工程測量放樣根據甲方提供的水準點及坐標控制點進行引測的。

2.2坐標測量控制

用J2經緯儀由甲方提供的坐標控制點引測。測量儀器要進行嚴格的檢驗和校正,測量時盡量選在早晨、傍晚、陰天、無風的氣候條件下進行,減少旁折光的影響。

設置“十”字形坐標控制網,在罐中心設置一個中心控制樁,在罐基礎的縱橫中心線上設置四個坐標定位樁,以便于放樣和施工過程中的復核;坐標定位樁設在現場不受振動影響、不受人車行走影響、不受施工影響、距基槽邊線大于15m地基堅實處。并將軸線引至罐區四周道路、圍墻上,在道路、圍墻上設置標志,以便于校核定位樁。詳見測量放樣圖。

控制樁采用1.5m長木樁打入土中,外露10cm左右,上釘小釘子作為軸線的控制點,挖除浮土,澆砼保護,防止偏移。嚴禁人為破壞,如發現松動,重新測設。

罐基礎環墻施工時,根據罐中心的控制樁,用鋼尺丈量,定出基槽開挖的邊線;

回填碎石后施工環墻墊層,利用四周的控制樁重新引測罐中心的控制樁;環墻墊層施工好后根據罐中心的控制樁,用鋼尺及線墜將環墻的邊線定出,每隔2m標一點在墊層上,用事先在平地上根據環墻弧度放樣做成的弧形板,根據“兩點定一線”的原理畫出罐基礎環墻的內外邊線,以便于環墻內外模

的支設。

2.3標高測量控制

本工程采用DJS3水準儀引測水準標高,引測時做好測量記錄,并校驗標高閉合差。

根據甲方提供的水準點的位置,如水準點就在旁邊,我司將每次直接從甲方提供的水準點引測,以保證準確;如水準點較遠,我司將在采用Ⅲ等水準測量的標準引測至現場,在現場設置3個水準控制點。水準控制點設在現場不受振動、不受人車行走影響、距回填土邊線大于15m地基堅實處。測量時對三個水準點進行互相校核,并定期對水準點進行復核。

水準測量時注意水準視線長度不大于65m。

基槽開挖時,架設水平儀控制開挖的深度,并在基坑(槽)土壁上釘水平控制樁,打上同一標高,來修整坑底。

墊層施工時,在基槽底打入短鋼筋,短鋼筋面同墊層面標高平,作為墊層面的標高控制依據。

罐基礎環墻模板安好后,引測標高至模板上,在模板上釘鐵釘,拉鐵線作為混凝土澆搗的標高控制線。

環墻澆好后,用水平儀引測,在環墻外側面距環墻頂10cm處打上一條連續的水平線,在環墻頂貼灰餅、做標筋,作為環墻上水泥砂漿找平層的施工依據;為保證引測的準確,水平儀架設于罐基礎中心進行測設,防止視距不等引起的誤差。

砂墊層及瀝青砂施工時,用水平儀引測罐中心標高及根據坡度測設瀝青砂槽鋼模的標高,作為瀝青砂施工的高程依據。

2.4采用經緯儀、卷尺、水平儀進行預埋件(包括套管、預埋鋼板、螺栓等)和預留洞口的安裝前的定位和安裝后的復核,保證位置、標高準確。

2.5基礎中心線及標高測量容差(單位:mm)

項目基礎定位墊層面模板

中心線端點測設±5±2±1

中心線投點±10±5±3

標高測設±10±5±3

3清樁頭

3.1為加快施工進度,采用機械施工,用兩臺反鏟挖掘機開挖,自卸汽車外運至業主指定地點堆放。

3.2在清樁頭的同時,將環墻的基槽位置放樣好,同時開挖。為保證開挖尺寸的準確,并盡量減少開挖量,開挖前撒白灰放樣,根據灰線開挖,避免多開挖;槽底留20cm厚采用人工開挖,以避免機械開挖擾動基底土;并采用人工修整基槽側壁,保證基槽的位置準確和邊坡坡度符合設計要求的1:2的坡度。

4碎石回填

4.1碎石回填時,采用粒徑5~40mm,質地堅硬的石料,分層鋪設,分層壓實,每層約30cm,用汽車運至現場后,采用反鏟挖掘機攤平;用18T振動壓路機進行壓實作業,以提高施工速度。采用“薄填、慢駛、多次”的方法進行壓實作業。每層壓實遍數不少于4遍,壓實系數0.95。

4.2環墻基槽碎石墊層采用機械攤鋪,人工按基槽位置和設計要求的1:2坡度修整攤平,用18T振動壓路機壓實。

4.3碎石回填前,對清樁后的原土表面及開挖后的環墻基槽用振動壓路機行壓實1~2遍。

5環墻的施工

5.1施工要點

在大型儲罐中,環墻質量的好壞對罐的建造質量至關重要。因環墻為薄壁超長結構,極易受溫度與收縮應力,以及鋼筋保護層厚度、混凝土水灰比等因素的影響而出現裂縫,為防止出現有害于結構的裂縫,采取以下措施:

5.1.1選用水化熱較低的水泥配制混凝土。

5.1.2選用粒徑較大、級配良好的粗細骨料,嚴格控制砂石的含泥量。

5.1.3合理設計配合比,控制單方水泥用量。根據試驗每增減10kg水泥,其水化熱將使混凝土的溫度相應升降1℃。

5.1.4摻加粉煤灰、高效減水劑,改善和易性、降低水灰比。

5.1.5摻入適量的混凝土膨脹劑,使混凝土得到補償收縮。

5.1.6設置后澆帶,來克服環墻因溫度及收縮應力可能出現的裂縫。根據設計要求,環墻設置八個后澆帶,采用平縫,見以下示意圖。

5.1.7為防止后澆帶補澆后在后澆帶處表面出現裂縫,在后澆帶兩側混凝土加設插筋,插筋長500~600mm,采用Φ14鋼筋,間距為500mm。

5.1.8后澆帶的處理:在環墻砼澆筑完28天后,用摻PPT-EA混凝土膨脹劑的C30微膨脹混凝土澆灌并搗實。

5.1.9采用對拉螺栓加固模板,杜絕跑漿漏漿。

5.1.10嚴格控制砼的澆搗質量,保證砼的振搗密實。

5.1.11嚴格做好環墻混凝土澆筑時和澆筑后的測溫工作,如砼內外溫差過大,表面覆蓋草袋進行保溫;砼內部與表面的溫差不宜大于25℃。

5.1.12加強環墻混凝土的養護,澆完后的混凝土加強養護,不能受陽光直接照射,暴露面及時用麻袋或草袋覆蓋,專人負責養護,養護時間不少于14天,保持混凝土面處于濕潤狀態。

5.2鋼筋工程

原油儲罐基礎環墻鋼筋豎向鋼筋采用Φ16和Φ12螺紋鋼筋,環向鋼筋采用Φ22@100螺紋鋼筋共四層。

環墻鋼筋在內模安裝好后開始綁扎。根據設計要求,環向鋼筋采用焊接接頭;因鋼筋用量大,鋼筋接頭太多,環向鋼筋共有3200多個接頭(采用9m定

尺鋼筋時),焊接工作量大,所以為減少安裝時的焊接工作量,加快施工進度,縮短安裝時間,將整圈鋼筋分為六段,采用閃光對焊焊接,先將各段焊接好;綁扎好后焊接六個接頭,采用電弧焊焊接成整體;電弧焊接頭采用單面搭接焊,焊縫長260mm(12d)。搭接焊鋼筋在制作時預先彎折15°。

每段鋼筋重約156Kg,所以為支撐鋼筋重量,方便鋼筋綁扎時鋼筋的臨時固定,設置支承鋼筋,采用Φ16鋼筋,鋼筋上每隔10cm焊短鋼筋,以支承鋼筋重量。鋼筋綁扎順序:先焊接固定支承鋼筋,每層環向鋼筋綁扎時,先扎上下圈鋼筋,校正鋼筋位置、保護層厚度無誤后再綁扎中間鋼筋;四層環向鋼筋依次綁扎,綁扎好一層并將接頭焊好驗收后綁扎第二層。

外層鋼筋綁扎時,應控制好保護層厚度,根據內模的位置來控制其位置,以防止鋼筋不順圓造成外模支設困難。

5.3模板工程

5.3.1模板選用

模板內外模均采用尺寸為1220*2440、厚度為18mm的九合板,為使模板盡量符合環墻弧度,采用膠合板豎放(單塊膠合板寬度為1.22m),因環墻內直徑為99.04m,直徑較大,環墻半徑與膠合板模構成的多邊形半徑的誤差為1.9mm,可以忽略不計;且膠合板具有可彎曲性,在加固時可以適當調整。

采用5×10CM方木作為立檔,Φ48鋼管作為橫檔和斜撐。為保證斜撐的穩定性,設置水平拉桿和垂直拉桿。

除用斜撐加固外,內外模之間采用帶止水片的穿墻螺栓進行對撐,以抵抗

混凝土澆搗時的側壓力;在穿墻螺栓上焊上短鋼筋堵頭,以支撐內外模,防止模板向內收縮,保證內外模之間的間距。根據承載力計算,選用Φ14穿墻螺栓。同時預埋木塊如圖所示,木塊厚18mm,尺寸50mm×50mm。混凝土澆好后將木塊鑿除,將穿墻螺栓沿砼面切斷,凹坑采用環氧膠泥填補,以防鋼筋銹蝕。穿墻螺栓見下圖。

5.3.2模板的計算

環墻高度2.3m,

實際計算墻高度2.3m,砼澆筑溫度20℃,澆筑速度h=0.5m/h,砼自重(rc)為24KN/m3,墻厚800mm,豎楞用50mm×100mm方木,橫楞采用φ48鋼管雙排,砼坍落度取12cm,采用泵送,模板采用18mm厚九夾板,用插入振搗器振搗。

(1)荷截設計值

混凝土側壓力,其中t0=

F1=0.22rct0?β1β2V1/2=0.22×24×5.71×1.0×1.15×0.51/2=24.52KN/m2

F2=rcH=24×2.3=55.2KN/m2

取兩者最小值F1=24.52KN/m2

乘以分項系數:24.52×1.2×0.85=21.75KN/m2

傾倒混凝土時產生的水平荷載:4×1.4=5.6KN/m2

兩項荷載合計:F'=24.52+5.6=30.12KN/m2

根據橫檔間距為500mm的條件,則線載為:30.12×0.50=15.06KN/m

乘以折減系數:則q=15.06×0.9=13.55N/mm

(2)模板驗算:

a)抗彎強度驗算:KM=0.105KV=0.6KW=0.677;側模厚18mm,則:

M=KM.ql2=0.105×13.55×4102=239.16×103N?mm

δ=N/mm2

滿足要求。

b)抗剪強度驗算:v=0.6ql=0.6×13.55×500=4065N

剪應力:

滿足要求。

c)撓度驗算:

取側壓力:F=24.52KN/m2×0.5=12.26KN/m

乘以折減系數q=0.9×12.26=11.03KN/m

滿足要求。

(3)內楞驗算:

查表得:50mm×100mm方木的截面特征為:

I=104×104mm4W=42×103mm3

化為線均布荷載:

q1=F'×=12.35N/mm(用于計算承載力)

q2=F×=10.05N/mm(用于驗算撓度)

M=0.105qll2=0.105×12.35×5002

δN/mm2

滿足要求。

撓度驗算:

滿足要求。

(4)對拉螺栓驗算:

查表得:M14螺栓截面積A=104mm2

對拉螺栓的拉力驗算:對拉螺栓的間距為820mm×500mm

N=F'×0.50×0.82=30.12×0.50*0.82=12.35KN

δN/mm2<170N/mm2(可以使用)

模板大樣圖如下

5.3.3模板的安裝

模板支設順序為:先支內模并作支承,然后綁扎鋼筋,扎好鋼筋后再支設外模并加固。

模板預制時,將三條豎楞和膠合板用鐵釘釘好,留好拼接邊,并打好穿墻

螺栓洞,以便于拼裝。

模板下口的固定:在墊層上彈好環墻的邊線,模板根據彈好的邊線進行安裝;由于基槽為碎石回填,且坡度較緩,模板的下部不好支撐,所以在澆墊層時,在墊層中每隔1m埋設一條10cm寬的模板,安裝模板時,下口用夾木固定,夾木用鐵釘釘在預埋的模板上;

模板上口的固定:模板校正垂直度后,用斜撐撐牢。采用Φ48鋼管作為斜撐;為保證支撐的穩定,在碎石面上鋪設墊板,鋼管支撐在墊板上,墊板與鋼管間用木楔頂緊;為保證斜撐的穩定,設置垂直拉桿,垂直拉桿與模板下口的外楞鋼管連接,防止斜撐失穩;并設置水平拉桿。如附圖所示。

內模支設時,將每塊模板按墨斗線位置安裝,校正好垂直度后用斜撐撐牢。

外模采用斜撐加固后,在外模垂直方向等距離設置四道鋼筋箍。鋼筋箍采用Φ10圓鋼制成,每圈分為8段,接頭處用花蘭螺栓連接,旋轉花籃螺栓以緊固鋼筋箍。

內外模板安裝好后,在罐中心搭設一平臺,平臺標高與模板頂標高一致,將罐中心坐標控制點引測至平臺上,以引測點為依據,拉鋼尺校驗模板上口的尺寸,以檢查模板的外形尺寸是否符合設計要求,避免拉尺斜量造成的誤差。

因環墻為薄壁超長結構,為防止環墻因溫度及收縮應力出現裂縫,我司采用設置后澆帶的方法來解決。為防止后澆帶處模板支設困難,在分層扎筋的過程中分層支設后澆帶處模板。

5.4混凝土工程

混凝土環墻的質量好壞對罐的建造質量至關重要,在原材料的選擇和施工方法上我司采取了以下措施,以防止有害裂縫的出現。

5.4.1配合比設計和原材料的質量要求

本工程采用商品混凝土,為滿足本工程的要求,在原材料上我司將對攪拌站提出嚴格要求,安排專人到攪拌站檢查和配合,在原材料的使用和攪拌質量上嚴格把關。

1)水泥:采用普通硅酸鹽水泥,合理設計配合比,水泥用量盡量控制在350kg/m3以內。

2)石子:采用級配良好的5~40mm碎石。

3)砂:采用細度模數大于2.5的中粗砂,盡量采用粗砂。

4)摻和料:在混凝土中摻入粉煤灰,以改善和易性,減少水泥用量。

5)外加劑:采用高效減水劑,以減少水灰比。因環墻為薄壁超長結構,為克服環墻因溫度及收縮應力可能出現的裂縫,可在混凝土中摻入PPT-EA混凝土膨脹劑;配合比要經過試驗確定。

6)混凝土水灰比設計為120mm,滿足泵送要求即可,泵送下料時控制每層的澆筑高度,以防對模板產生過大的側壓力。

5.4.2施工方法

環墻砼采用連續分層澆筑。根據后澆帶將環墻劃分為八段,由2個班組同時澆筑。為滿足連續澆筑的要求,先澆筑其中兩段,再澆筑另兩段。設置兩個澆筑起點,以圓心為對稱點,對稱澆筑混凝土,以避免不對稱澆筑造成模板變形、傾斜。

為保證在下一層混凝土初凝前澆筑上一層混凝土,每一段均分層澆筑,每層0.5m,每層澆筑量為16m3,假設攪拌站的供應能力為30m3/小時,澆完一層的時間約為1個小時。澆完一層后再從頭開始澆筑。分層的厚度具體根據攪拌站的供應能力而確定,如攪拌站的供應能力較小,則每層的澆筑厚度相應減小,保證在下一層混凝土初凝前澆筑上一層混凝土,防止出現冷縫。

混凝土澆筑時,沿環墻搭設鋼管腳手路架進行澆砼作業,以方便工人的操作。澆筑時防止拌合物中砂漿和石子分離,造成混凝土蜂窩或不密實。

澆砼前,用水平儀測設,在模板上釘鐵釘作為混凝土表面的標高控制點,嚴禁砼澆筑高度過高。

振搗棒操作工派專人負責,注意振搗密實,不能漏振、欠振、過振。

5.4.3后澆帶的處理

環墻砼拆模時,拆除后澆帶處的模板,并將后澆帶處的垃圾、水泥薄膜、表面松動砂石和軟弱砼層清除,同時加以鑿毛,用水沖洗干凈。

在環墻砼澆筑完28天后,用摻PPT-EA混凝土膨脹劑的C30微膨脹砼澆灌并搗實。澆砼前將后澆帶位置鋼筋上的油污、水泥砂漿及浮銹等雜物清除干凈,清理垃圾,并充分澆水濕潤。

6罐內碎石的回填及素土墊層、砂墊層施工

6.1后澆帶的處理

罐基礎環墻設有八個后澆帶,因工期緊迫,在環墻拆模后,馬上投入回填作業。因此,在環墻內側后澆帶處放置預制鋼筋混凝土板作為擋土板,預制板厚度10cm,配Φ10@200雙層雙向,板的尺寸為2200×1200mm。預制板與環墻砼之間的間隙用砂漿填塞,防止回填過程中砂石、泥土掉入后澆帶中,不易清理。

6.2環墻邊碎石回填

原罐內表面先用壓路機碾壓2~3遍后再進行回填作業。環墻邊基槽回填采用5~40碎石分層鋪設,分層壓實,每層厚度為300mm;用振動壓路機壓實,振動壓路機無法壓到的死角采用電動打夯機夯實。

6.3素土墊層的施工

為保證素土墊層的密實性,將45cm厚度的素土墊層分兩層進行壓實,每層22.5cm厚,鋪平后采用18T振動壓路機反復壓實,環刀取樣試驗合格后再鋪第二層,用18T振動壓路機反復壓實后,對不平處及時進行修整并用壓路機壓實,使素土墊層表面符合設計規定的i=0.015的找坡要求。素土墊層的壓實系數為0.97。

環墻邊緣壓路機不易壓實的地方,采用打夯機分層打夯,分層檢測,重點控制該處的密實

度。

6.4砂墊層施工

砂墊層采用分層鋪設,每層15cm,用平板振動器往復振搗,振搗次數8~10遍;施工過程中灑水澆濕,使砂的含水率保持在15%~20%左右;往復次數以環刀取樣檢驗,壓實系數λ≥0.97。振動器移動時,每行搭接三分之一,以防漏振。

施工時,每隔2m打入輔助鋼筋作為標高控制點來控制砂墊層的標高;

施工后復測表面標高,拉線檢查平整,過高者削平,過低者補平,并用平板振動器振搗密實,為瀝青砂絕緣層的施工作準備。

鋪設時,計算虛鋪高度,注意預留壓實厚度。

7瀝青砂絕緣層的施工

7.1環墻找平層的施工

瀝青砂施工前,罐環墻上先做好找平層,沿罐環墻上彈好水平線,力求精確,并在罐環墻頂設置灰餅,每隔1.5m設一條標筋,找平層施工時用2m長鋁合金尺掃平,以控制找平層的標高和平整度,達到10米弧長上相差不大于±3mm,整圈從平均標高計算相差不大于±6mm的標準(設計要求10米弧長上相差不大于±3.5mm,整圈從平均標高計算相差不大于±6.5mm)。

7.2瀝青砂標高、平整度的控制

施工時,在罐中心打一根鋼筋,在鋼筋上測設瀝青絕緣層的標高,做好標志,作為中心的標高控制依據。

施工瀝青砂時,沿中心呈輻射狀設置16條鋼模,鋼模的上表面標高同瀝青層標高,將瀝青砂分為16個區,分區鋪設。

施工段內用瀝青砂作標高控制點,間距2m×2m,以控制瀝青砂墊層面的坡向、標高、平整度。

瀝青砂施工時,現場設專人負責密實度檢測、鋪設厚度、標高、平整度、坡度、壓實遍數、施工溫度的控制。保護好標高控制點,及時跟蹤施工段的坡向,坡度應符合設計要求。

施工后馬上檢查表面標高、坡度,表面平整度控制在半徑范圍內的凹凸度不大于10mm,標高偏差不大于±5mm,厚度偏差不大于-10mm。如有超出允許范圍者,馬上進行修整。

分格示意圖如下:

7.3瀝青砂的攪拌、運輸和攤鋪

瀝青砂絕緣層的攪拌,由專業施工隊攪拌站攪拌,用專用保溫運輸車運至現場鋪設。瀝青砂采用潔凈、均勻的中砂,加熱至干燥,溫度100~150℃;瀝青采用30#甲建筑石油瀝青,熬制至190~210℃后與砂拌合均勻。瀝青與砂的體積比約為1:9(約每立方干砂加入100-110kg瀝青)。

瀝青砂隨拌隨鋪,拌好后馬上運至現場,及時攤鋪。運至現場后溫度控制在140°~170°,碾壓前溫度不低于100℃,碾壓完后溫度大于60℃。

瀝青砂施工時,按鋼模的標高分區鋪設,鋪時鋪高1.5~2.0cm,作為壓實的預留量。

瀝青砂厚度為150mm,分層鋪設;考慮到分層過細容易導致層與層之間粘結不良,將瀝青砂分為三層進行鋪設,每層50mm,且可以加快施工速度;上下層接縫錯開不小于500mm。

瀝青砂壓實,采用手推熱滾筒滾壓5~6遍至瀝青砂密實。滾子用重40~80公斤,內裝加熱設施的鐵滾,滾壓前表面涂刷稀釋柴油。

瀝青砂壓實后用抽樣法進行檢驗,抽檢數量每200

篇2:儲油罐陰極保護施工防雷防靜電基礎規定

儲油罐底板做陰極保護有部分基本的規定一定要遵守:如果儲油罐底板的外表面有防腐層的時候,設置的陰極保護電流密度必須控制在5毫安每平米到10毫安每平米之間;如果儲油罐底板的防腐層質量很差或者沒有的時候,陰極保護的電流密度就要控制在10毫安到20毫安每平米之間。

陰極保護系統與測試裝置要同時進行,因此,儲油罐的測試規定也要同時進行:長效參比電極要埋在儲油罐底板的下面,底板中心位置需要的參比電極應該選用長效硫酸銅或者高純鋅的參比電極;測試用的電纜線應該選用質量好,強度高,長度充足的;測量儲罐底板的保護點位時可以在底板下面安裝帶孔塑料管。

防雷防靜電接地的規定

(1)犧牲陽極可以兼作儲罐的防雷防靜電接地極。儲罐的接地極應采用電位較低的材料,適宜選用棒狀、帶狀鋅陽極或鍍鋅扁鋼、鍍鋅圓鋼接地極;

(2)為了減小陰極保護電流的流失,可以在儲罐接地線與接地網之間安裝接地電池;

(3)每組鋅陽極接地極的匯接電纜與儲罐接地引線可用銅鼻子以螺栓方式連接;

(4)工藝戰場的電氣設備的工作接地、保護接地及信息系統的接地適宜采用鍍鋅扁鋼、圓鋼等材料。

陰極保護方式,儲罐底板外壁是必須要做陰極保護的,而且根據環境的不同以及設備大小的差異,適合選用的陰極保護方式也是不一樣的。針對于大型儲罐,特別是遇到土壤電阻率比較高的時候,最好選擇的陰極保護方式是外加電流陰極保護;而對于體積比較小的儲罐,加上周圍的環境中土壤電阻率比較低的情況,最適合選擇的陰極保護方式就應該是犧牲陽極陰極保護。在選擇陰極保護方式的之前都要計算陰極保護電流,這方面就需要考慮陰極保護的接地系統會造成陰極保護電流的流失。

在做儲罐基礎的時候往往都會在陰極保護系統上撒一層瀝青砂,這種瀝青砂是不建議采用的,因為它會阻礙陰極保護系統發出的電流向儲罐底板移動,影響陰極保護系統的效果。因此,現在儲罐大多采用給儲罐底板外側刷一層底漆。有很多人都會認為底漆比較容易在焊接的時候發生損壞而有所擔心,其實這是很正常的,雖然底漆會比較容易受損,但是損壞只是其中一小部分而已,大部分還是可以保存完好的,這會很有效的減小對陰極保護系統電流的需求,而且電流的分布也會非常的均勻。

篇3:施工現場基礎設施管理制度

為了提供和維護工作場所和相應設施,滿足施工生產生活的需要,特制定本制度。

第一條:項目部在工程進場前,做好工作場所和設施需用計劃的編制工作,報安全科長審核,分公司經理審批。

第二條:項目部依據繪制的施工現場總平面布置圖確定工作場所和設施位置,報安全科、安全處審核,安全副總經理審批后實施搭設工作。

第三條:基礎設施的搭設工作必須在工程正式開工前完成,并通過安全科、安全處共同驗收后方可投入使用。

第四條:基礎設施的搭設標準根據工程申報的文明工地等級來確定,具體標準參照《文明施工標準》。

第五條:基礎設施的搭設工作由項目部負責實施,安全科負責搭設過程中的現場檢查、指導,總公司安全處負責對搭設標準落實情況的監督工作。