烷基化工藝作業安全操作規程
1.烷基化引入有機化合物分子中的碳、氮、氧等原子上的反應稱為烷基化反應。涉及烷基化反應的工藝過程為烷基化工藝,可分為C-烷基化反應、N-烷基化反應、O-烷基化反應。
2.反應介質具有自然危險性,應注意管道運輸,系統開停車,升溫速率,升壓速率。
3.烷基化催化劑具有自然危險性,遇水劇烈反應,放出大量熱量,容易引起火災甚至爆炸;應特別注意催化劑的安裝,和定期更換。
4.烷基化反應都是在加熱條件下進行,原料、催化劑、烷基化劑等原料次序顛倒、加料速度過快或者攪拌中斷停止等異常現象容易引起局部劇烈反應,造成跑料,引起火災或爆炸事故。應特別注意必須控制反應速度。
5.烷基化反應釜內溫度和壓力;烷基化反應釜內攪拌速率;反應物料的流量及配比等。
6.反應物料的緊急切斷系統;緊急冷卻系統;安全泄放系統;可燃和有毒氣體檢測報警裝置等。
7.將烷基化反應釜內溫度和壓力與釜內攪拌、烷基化物料流量、烷基化反應釜冷卻水閥形成聯鎖關系,當烷基化反應釜內溫度超標或攪拌系統發生故障時自動停止加料并緊急停車
8.安全設施包括安全閥、爆破片、緊急放空閥、單向閥及緊急切斷裝置等。
9.應定期檢查,并經常注意低壓系統壓力變化,以避免高壓氣體竄入低壓系統引起物理爆炸。若發現低壓系統壓力突然升高,而原因不明時,應作緊急停車處理。
10.要經常檢查合成機工作內件的運轉、密封、潤滑情況,如發現撞擊、震動、大量泄漏等異常現象,應及時處理,避免高壓氣體沖擊發生著火和爆炸。
11.操作人員要認真學習安全生產知識和消防安全知識,做到“三懂”、“三會”。“三懂”是指懂得本崗位的火災危險性;懂得預防火災的措施;懂得撲救方法。“三會”是指會報警;會使用滅火器材;會處置險肇事故。
篇2:直鏈烷基苯安全生產要點
1工藝簡述
由碳十~碳十三組成的直鏈烯烴生產的烷基苯(LAB)是生產洗滌劑的原料。其烷基化工藝有硫酸法和氫氟酸法。用氫氟酸(HF)催化劑烷基化反應生產直鏈烷基苯工藝,主要由精制煤油加氫、分子篩脫蠟、脫氫、烷基化等工序組成。
其簡要工藝流程是:以直餾煤油餾分(餾程190~240℃)為原料與氫氣一起進入加氫反應器中,在催化劑的作用下除掉雜質硫、氮、氧氣等化合物和使烯烴飽和,達到雜質含量均小于1ppm。然后反應物料進入脫蠟工序,通過分子篩吸附、正戊烷脫附、分餾得到高純度的碳十~碳十三正構烷烴、碳十四或碳十四以上的正構烷烴和非正構烷烴。脫氫原料(碳十~碳十三正構烷烴)在催化劑作用下,臨氫脫氫制取相應的單烯烴,再進入烷基化工序,將苯和脫氫制取的碳十~碳十三直鏈烷基烯烴混合,在氟化氫催化劑存在下,進行烷基化反應,即得到產品直鏈烷基苯。此裝置的熱源由道生油加熱爐加熱的熱油提供。
本工藝接觸物料氫氣、輕汽油、二甲基硫醚、硫化氫、苯、氟化氫、正戊烷、異辛烷、對二甲苯等均為易燃、易爆、有毒物質。
2重點部位
2.1加氫反應器加氫工藝是為了改善油品性質,需要在溫度407℃、壓力6.0MPa條件下進行反應。屬于高溫、高壓、臨氫操作。氫氣系統較易發生泄漏引起著火或爆炸事故。
2.2脫氫反應器反應器出口操作溫度為481℃、0.31MPa,介質為氫氣、正構烷烴和烯烴。高溫下操作的反應器及其管道系統,因受溫度變化的影響,容易發生泄漏,高溫氫氣及油氣漏出即可能著火爆炸。
2.3烷基化酸區主要介質為氫氟酸、單烯烴、烷烴和苯。其中氫氟酸腐蝕性極強,對玻璃、混凝土、鋁、不銹鋼、橡膠和其它有機材料均有腐蝕性。因此,該系統的設備易被腐蝕損壞造成泄漏,對操作人員有很大威脅。
2.4道生油加熱爐道生油(聯苯和聯苯醚組成)是加熱爐的熱載體,膨脹系數較大,在凝固狀態升溫時,要控制溫升。當熱油溫度較長時間超溫或低流量運行時,容易發生結焦,致使爐管堵塞,引起爐管局部過熱,嚴重時導致管破裂穿孔,事故機率高。國內已經發生多起道生油加熱爐著火爆炸事故。如某廠曾在不長時間內,在同一臺加熱爐上,發生了兩次同類性質的重大火災事故。
3安全要點
3.1加氫反應器
3.1.1開車前必須用氮氣對系統進行吹掃置換,保證循環氣系統氧含量小于0.5%,方可通入氫氣。
3.1.2嚴格控制反應器的溫度和壓力,反應器入口溫度不允許低于407℃、壓力不允許大于6.0MPa。
3.1.3發現有氫氣泄漏時,應迅速用氮氣封住漏點,如漏點在主反應部位應立即停車處理,漏點在可分割處理的分系統時,應立即切斷氣源處理。
3.1.4因反應器長期處于高溫、高壓氫氣中,鋼材會產生氫脆,使強度降低,故須定期進行氫脆腐蝕及強度檢測鑒定。
3.2脫氫反應器
3.2.1反應器出口溫度不允許低于260℃。為防止催化劑失效,停車或更換催化劑時,必須用氮氣置換氫氣,并保證氫含量小于0.5%,才能打開反應器。
3.2.2反應器催化劑卸出時,要注意用少量氮氣保護,防止氧化燃燒。
3.2.3發現法蘭泄漏時,應提示必須在惰性氣體掩護下緊固法蘭或停車處理。
3.3烷基化酸區
3.3.1進入酸區作業時,應首先檢查急救室是否投用及中和用的堿液是否效。
3.3.2被氫氟酸所沾污的廢管線閥門,膠管鋁皮等物品,未經中和處理不準拿出酸區。
3.3.3應定期對設備、管線進行測厚、試壓;所有安全附件必須定期檢查,并都要作好記錄。
3.4道生油加熱爐
3.4.1爐區周圍10m內不準堆放和排放可燃物料。
3.4.2點火前,應穿戴好防護服,防護眼鏡,瓦斯閥門應關嚴,并向爐內吹掃蒸汽10-20分鐘,直到爐膛可燃氣體含量取樣分析低于0.2%才準點火。
3.4.3要嚴格控制爐膛溫度和熱油溫度,嚴禁爐子超負荷運行。
3.4.4加熱爐蒸汽滅火系統要處于完好狀態。要注意蒸汽管線的排凝,保證隨時應急使用。
3.4.5要經常對加熱爐系統的安全技術裝置及設備進行檢查,安全聯鎖不得隨意拆除。
3.5分子篩吸附和脫附系統
3.5.1開車前,對有可能進入空氣的設備,都必須用氮氣進行置換,含氧量不得大于0.5%。
3.5.2當吸附器壓力超高時,應提示迅速處理,必要時緊急放空,以防止發生事故。當出現報警時,應迅速采取措施,監視工藝參數恢復正常。
3.5.3在打開吸附室頭蓋時,要檢查是否已用氮氣覆蓋,進入吸附室的人員必須按規定穿好防護服,戴長管面具,系上安全帶,規定與外面監護人員保持聯系的信號。
3.5.4當發現大量跑、冒物料(特別是脫附劑)時,應提示迅速切斷物料來源,在現場處理時要提醒防止產生火花。
篇3:烷基化工藝作業安全操作規程
1.烷基化引入有機化合物分子中的碳、氮、氧等原子上的反應稱為烷基化反應。涉及烷基化反應的工藝過程為烷基化工藝,可分為C-烷基化反應、N-烷基化反應、O-烷基化反應。
2.反應介質具有自然危險性,應注意管道運輸,系統開停車,升溫速率,升壓速率。
3.烷基化催化劑具有自然危險性,遇水劇烈反應,放出大量熱量,容易引起火災甚至爆炸;應特別注意催化劑的安裝,和定期更換。
4.烷基化反應都是在加熱條件下進行,原料、催化劑、烷基化劑等原料次序顛倒、加料速度過快或者攪拌中斷停止等異常現象容易引起局部劇烈反應,造成跑料,引起火災或爆炸事故。應特別注意必須控制反應速度。
5.烷基化反應釜內溫度和壓力;烷基化反應釜內攪拌速率;反應物料的流量及配比等。
6.反應物料的緊急切斷系統;緊急冷卻系統;安全泄放系統;可燃和有毒氣體檢測報警裝置等。
7.將烷基化反應釜內溫度和壓力與釜內攪拌、烷基化物料流量、烷基化反應釜冷卻水閥形成聯鎖關系,當烷基化反應釜內溫度超標或攪拌系統發生故障時自動停止加料并緊急停車
8.安全設施包括安全閥、爆破片、緊急放空閥、單向閥及緊急切斷裝置等。
9.應定期檢查,并經常注意低壓系統壓力變化,以避免高壓氣體竄入低壓系統引起物理爆炸。若發現低壓系統壓力突然升高,而原因不明時,應作緊急停車處理。
10.要經常檢查合成機工作內件的運轉、密封、潤滑情況,如發現撞擊、震動、大量泄漏等異常現象,應及時處理,避免高壓氣體沖擊發生著火和爆炸。
11.操作人員要認真學習安全生產知識和消防安全知識,做到“三懂”、“三會”。“三懂”是指懂得本崗位的火災危險性;懂得預防火災的措施;懂得撲救方法。“三會”是指會報警;會使用滅火器材;會處置險肇事故。