1排渣和排銅的準備

a.排銅、排渣時,穿好隔熱服、工作鞋,戴好防護面罩,厚布手套。

b.加強標準化點檢,按要求檢測兩爐的液面和銅、渣溫度,并作記錄。

c.加強銅、渣流槽和水套的冷卻水的確認工作,以避免冰銅與水接觸發生爆炸。

d..排銅、排渣前要仔細檢查銅、渣流槽和水套的損傷程度,不符合規定的禁止使用并更換。

e.嚴禁用大錘、鋼釬等工具重擊銅槽和水套表面。

f..排銅、排渣前要仔細檢查連接軟管有無破損和接口不嚴密的狀況,不符合規定的禁止使用并更換。

2閃速熔煉爐排銅操作

a.檢查水淬水壓、流量正常,粒化系統正常運行,事故水和儀表閥5處于應急狀態。

b.檢查流槽蓋板密封完好,流槽保持干燥,流槽環集系統運行正常。

c.將選擇的排冰銅口周圍清理干凈,稍開氧氣閥(≤0.2MPa)。

d.一人開氧,一人燒口。開啟氧氣時,要緩慢平穩,并嚴禁戴有油污的手套;燒口時,吹氧管要緩慢水平推進;冰銅流出后,迅速關閉氧氣閥,拔出吹氧管。

e.監視冰銅排放情況,保持流動暢通。發現冰銅帶渣,立即堵口。流量偏小時,應用專用的實心通條疏通,嚴禁用空心管或氧氣管。

f.禁止使用帶水和潮濕的工具進行取樣。

g.禁止取樣工具與銅液逆向運行,防止銅液飛濺傷人。

h.禁止在放銅過程中清理流槽。

3閃速熔煉爐排渣操作

a.檢查渣包放置到位,并且渣包是干燥的。

b.檢查流槽蓋板密封完好,流槽保持干燥,流槽環集系統運行正常。

c.排渣前,檢查水套、冷卻水管線有無泄漏,進出水量是否正常,并清理渣入口水套粘接物,用壓縮空氣吹掃流槽,將槽內水蒸汽排出。

d.一人開氧,一人燒口。開啟氧氣時,要緩慢平穩,并嚴禁戴有油污的手套;燒口時,吹氧管要緩慢水平推進;渣流出后,迅速關閉氧氣閥,拔出吹氧管。

e.堵渣口時,泥團要盡量堵在渣口內側,堵進深度大于50毫米。

f.切換備用渣口時,先檢查確認渣口水套有無漏水現象,并用LNG燒嘴預熱渣口。燒放或拖渣時,不得正對管口,以防渣流出而燒傷。

g.渣包注入時,檢查渣包內部。如注意到有任何沖刷,薄部或裂紋,通知渣包車司機及時更換包子。

h.經常清理渣口內側,疏通堵塞物,清除渣面上的結殼,確保渣口暢通及渣槽內渣流順通。

i.禁止使用帶水和潮濕的工具進行取樣。

j.做好現場的衛生工作,工器具按規定放在指定的位置。

K.在放渣過程中要密切監視渣包內渣量及渣包有無發紅、漏渣等情況,若渣包發紅或漏渣及時堵口。

4冷卻水管理

a.加強對爐體冷卻水和循環水泵的點檢,出現報警及時處理;

b.冷卻水斷流及時處理;發現漏水必須打壓確認。

c.打壓拆卸接口過程中做好接水工作,嚴禁水落磚面,拆卸接口時身體不可正對管口,防止熱水和壓力傷人。

5其它方面

a.點檢時,嚴禁用手接觸軸承、電機等傳動設備。

b.做好現場的衛生工作,工器具按規定放在指定的位置。

c.皮帶運輸系統的安全規程按備料“膠帶運輸機安全操作規程”執行。

篇2:鑄造熔煉爐安全評價檢查要點內容

◇爐體完整、附屬設施齊全

◇電弧爐:(1)組成爐體的爐殼、爐蓋、爐襯、出鋼槽、爐門完好。(2)爐蓋提升、旋轉機構、電極升降機構應靈活可靠。(3)傾爐限制器、爐頂限制器、爐體的橋架限位開關保持靈敏可靠。水冷系統齊全、有效。

◇沖天爐:(1)組成沖天爐的爐底及其支撐裝置應牢固可靠,爐缸、爐身應完整無損。(2)加料平臺不準超過規定載荷,平臺要比料口低1.5m,平臺應清潔且無雜物堆積,登上平臺的梯子及圍欄按登高梯臺要求進行評審。(3)送風系統完整、有效。

◇感應爐:(1)組成感應爐的爐蓋、感應器、坩鍋、爐架等應完整無損。(2)傳動裝置靈敏可靠。(3)水冷系統應齊全、有效。

◇升降及起吊裝置:按照起重機械評價要求進行評審。

◇澆包。目前生產中使用的澆注設備主要有三類:手工澆包、半機械化澆包、澆注機。(1)澆包金屬結構牢固可靠,無嚴重銹蝕、連結部位旋轉靈活。(2)行走機構與升降器可使澆包移動與升降靈活。(3)安全保險裝置可靠有效。

◇坑內應保持干燥,并有護欄或蓋板。所有熔煉設備周圍的坑必須經常保持干燥,無積水現象,并且要求在坑的周圍必須設置護欄或者用防護板鋪蓋。

◇安全裝置有效:(1)安全裝置包括:防護裝置、保險裝置、信號裝置、危險牌示及識別標記等。不論采用何種安全裝置,均要體現有效性。(2)高度在2m以下的一切運動、旋轉部位必須安裝罩、欄、蓋。(3)安全裝置使人體與生產中危險部位相隔離,要求其保持正確的安裝位置,防止人體意外地進入危險區域。

◇控制系統齊全有效,要求各種儀表、儀器、指示信號、操作開關等均應符合有關規定,設置合理、明顯、可見、位置適當,表示明確。

◇除塵裝置:要有良好的除塵效果,達到排放要求。

篇3:熔煉爐安全操作規程

一、目的明確熔煉工序的操作方法、程序和技術要求。二、適用范圍本規程適用于中孚鋁深加工熔鑄分廠120T、90T熔煉爐的使用與操作。三、主要設備參數表一120T熔煉爐設備參數內容數據備注爐子類型矩形傾動燃氣爐爐子容量120×(1+0.1)噸爐子加料方式固體料采用專用加料車或叉車從爐門加入液體料采用臺包傾翻裝置倒包,從受鋁口入爐熔池深度1100mm液面線到爐門坎距離125mm爐門坎寬度615mm爐底厚度500mm耐材≤620mm(攪拌窗口)含鋼結構扒渣角度35度扒渣坡長度2140mm爐子最大傾角25度出鋁口數量1個關節式出鋁口尺寸240×325mm爐子熔化率15T/h全部固體原鋁錠熔化期噸鋁能耗≤60Nm3/t-Al全部固體原鋁錠燒嘴類型LNo*蓄熱式燒嘴(BLOOM)爐子熱效率≥52%攪拌后鋁液溫度均勻性≤±5℃電磁攪拌攪拌后爐膛工作溫度≤1200℃爐壓控制范圍10-30Pa爐襯使用壽命≥3.5年爐子外壁溫升≤60℃風機噪音≤85dB(A)爐膛容積180m3爐內腔全部體積倒爐時間≤30min表二90T熔煉爐設備參數內容數據備注爐子類型矩形傾動燃氣爐爐子容量90×(1+0.1)噸爐子加料方式固體料采用專用加料車或叉車從爐門加入液體料采用臺包傾翻裝置倒包,從受鋁口入爐熔池深度950mm液面線到爐門坎距離125mm爐門坎寬度615mm爐底厚度500mm耐材≤620mm(攪拌窗口)含鋼結構扒渣角度35度扒渣坡長度1880mm爐子最大傾角25度出鋁口數量1個關節式出鋁口尺寸220*325mm爐子熔化率12T/h全部固體原鋁錠熔化期噸鋁能耗≤60Nm3/t-Al全部固體原鋁錠燒嘴類型LNo*蓄熱式燒嘴(BLOOM)爐子熱效率≥52%攪拌后鋁液溫度均勻性≤±5℃電磁攪拌攪拌后爐膛工作溫度≤1200℃爐壓控制范圍10-30Pa爐襯使用壽命≥3.5年爐子外壁溫升≤60℃風機噪音≤85dB(A)爐膛容積150m3爐內腔全部體積倒爐時間≤30min四、操作要求熔煉爐操作規程主要由廢料加入操作、入鋁操作、配料操作、合金化操作、扒渣操作、取樣操作、倒爐等部分組成。(一)廢料加入操作廢料包括一級、二級廢料以及復化錠等固體料,廢料的加入要保證每熔次總料量的30%左右,以便控制合金的成品性能。1、加入方式采用加料車向爐內加入固體料。2、加料注意事項(1)加料前預熱熔煉爐,使爐氣溫度達到780℃以上。裝料時應根據所鑄的合金加入同種牌號的合金廢料。如需加其它廢料,須另行計算。(2)明確所加入廢料的化學成分,根據欲配制合金的化學成分決定加入多少廢料。正常生產時加入廢料占爐料總量的30%,爐料要一次入爐,二次或多次加料會增加非金屬夾雜物及含氣量。(3)裝爐料順序要合理,裝料應均勻。根據廢料形態,先裝小塊廢料,其次加入大塊料和純鋁熔體。(4)爐料在爐膛內不要堆積太高,不得阻擋燃燒火焰噴嘴而增加熱燒損。(5)上料前檢查廢料頭、壓縮廢料以及添加合金材料,確保干燥無異物后由上料機送入爐內,上料車的上料重量不得超過加料車本身要求的最大限度。隨后加入鋁液、加入覆蓋劑。(二)入鋁操作入鋁操作采用爐體自帶抬包裝置進行。1、入鋁前,熄滅燒嘴,開啟入鋁口的蓋子,檢查并確認入鋁口無堵塞現象。2、將抬包放鋁口對正入鋁流槽,并將抬包平穩放置到入鋁裝置傾翻架固定位置上,方可打開放鋁口。3、啟動入鋁裝置傾翻架入鋁時,要注意觀察入鋁情況,控制好傾翻速度。保證鋁液不飛濺、不外溢出入鋁流槽的情況下,盡快將鋁液注入爐體。4、入鋁完畢,要及時清理干凈入鋁流槽內的鋁渣和殘鋁,蓋上入鋁口蓋子。5、每熔次對入鋁流槽維護一次,用流槽修補劑修補流槽裂縫,并刷不粘鋁涂料。(三)升溫過程操作1、一般在入完第一包鋁液之后開始對熔煉爐點火升溫。2、點火升溫過程中,要在操作臺上定期監控火焰燃燒情況、蓄熱體排煙溫度、爐膛壓力等,發現異常情況及時處理。3、待爐料大部分化塌時,撒入覆蓋劑80kg;5×××、6×××合金撒入100kg2#熔劑要求在爐門用帶把鐵鍬撒入,并啟動電磁攪拌器30分鐘以加速熔化。升溫到爐料完全化平后,停火撒入打渣劑60kg(5×××、6×××合金撒入無鈉打渣劑80kg),燜5—10分鐘后及時攪拌扒凈表面浮渣。扒渣完畢及時關閉爐門點火繼續升溫,并把再次打開電磁攪拌器30分鐘,加速金屬熔化。4、熔煉過程中溫度控制注意事項熔煉爐爐氣溫度應≤1100℃;熔體溫度≤760℃,洗爐料熔體溫度800-850℃。5、熔煉爐因故不能連續生產時,按下述要求采取保溫措施:(1)因能源或設備原因,暫時不能生產時,熔煉爐不得裝料,采取空爐保溫;由于鑄造原因導致不能正常連續生產時,熔煉爐里的料不準繼續熔化,必須采取固體保溫。(2)當爐料大部或全部熔化后,因故不能連續生產時,應在熔體表面撒入覆蓋劑或2#熔劑,采取低溫(700℃左右)保溫。(四)電磁攪拌操作1、熔煉爐內固體料全部化塌時開啟電磁攪拌一次(30分鐘),以加速熔化。2、扒完表面渣之后,繼續升溫過程中,開啟電磁攪拌一次(30分鐘),以保證熔體溫度均勻。3、每次配料加入金屬添加劑燜15分鐘之后或加入中間合金、鎂錠之后即時開啟電磁攪拌二次(每次30分鐘,間隔15分鐘)以保證成分均勻。4、每次補料或沖淡等進行成分調整之后開啟電磁攪拌一次(30分鐘)。5、洗爐過程中,開啟電磁三次,每次30分鐘,每次間隔30分鐘。(五)扒渣操作1、扒渣時間:(1)爐料化平后需扒凈表面浮渣。(2)熔煉爐加添加劑和Mg錠之前需扒凈熔體表面浮渣。(3)熔體取樣前需扒凈表面浮渣。(4)倒爐前需扒凈表面浮渣。2、扒渣要求(1)扒渣前必須將扒渣耙前端伸入爐內預熱烘烤2分鐘以上,熔體扒渣溫度范圍:710~750℃。(2)扒渣要求平穩,不能使熔體浪推浪。(3)渣子要求扒凈,盡量少帶出金屬,扒渣時耙子在爐門停頓片刻,以利于渣中金屬回流到熔煉爐內。扒渣過程中扒渣耙和扒渣臂盡量不接觸在爐門澆注料,以防澆注料損傷。(4)扒渣必須從爐門爐門左側往右順序進行,防止漏扒現象。(5)所扒出的爐渣應及時運往處理鋁渣的壓渣機處迅速進行處理,以減少鋁渣燃燒。3、扒渣標準:以目測熔體表面無明顯大塊浮渣為準。(六)配料操作1、加鎂(1)加鎂錠之前要扒凈熔體表面浮渣,防止鎂錠被渣裹浮在熔體表面,增加燒損,降低實收率。(2)加鎂時熔體溫度控制在730~750℃為宜,最高溫度不超過760℃。(3)加鎂時可以用鎂錠籠子將鎂錠壓入熔體內,也可以用加料車將鎂錠加入爐內,然后將表面撒上2號溶劑覆蓋并開啟電磁攪拌,將鎂錠迅速熔化為止。2、添加劑加入(1)加入添加劑之前要扒凈熔體表面浮渣,防止添加劑被渣裹浮在熔體表面,增加燒損,降低實收率。(2)添加劑加入時熔體溫度控制在730~750℃為宜,最高溫度不超過755℃。(3)加入方法:拆掉添加劑塑料包裝后,用人工或加料車(根據加入量多少而定)將添加劑均勻加入爐內;反應15分鐘后,開電磁攪拌徹底攪拌2次,每次30分鐘,間隔時間15分鐘。3、加入合金元素后要及時向熔體內撒入覆蓋劑進行覆蓋,普通熔劑60kg;5×××系和6×××系合金撒入2#熔劑,用量80kg。(七)取樣1、取樣時間:爐料全部化完攪拌均勻,在達到取樣溫度后扒凈熔體表面浮渣(以目測無明顯大塊浮渣為準)即可取樣。2、取樣溫度:730℃~750℃。3、取樣位置:爐膛鏡面中心位置的1/2深度處。4、取樣個數:取圓柱樣3個,要求一勺一個試樣,爐子左,中,右位置各取一個。5、取樣之前對熔體進行充分攪拌。6、取樣勺的材質應優先考慮使用不銹鋼材質,取樣前需預先涂刷不沾鋁涂料并充分干燥,同時用該熔次金屬熔體充分清洗取樣勺后再進行取樣。7、所取試樣連同生產卡片送快速分析室進行分析。(八)化學成分調整1、根據快速分析結果,按公司化學成分內部標準、配料計算標準等要求調整成分,但元素Mg的調整應考慮3~5%的燒損。2、補料一般是采用中間合金進行(Mg除外),補料原則上應補到配料值,如果保溫爐有余料補料時應充分考慮,補料增加值加上當前值應不超過該成分標準上限值。3、沖淡原則上要求采用電解原鋁或重熔用鋁錠(原鋁錠)進行,有時也可用用1060以上一級一類廢料進行沖淡,Ti含量超標時必須用原鋁或重熔用鋁錠(原鋁錠)。4、需要沖淡的規定見表一。表一沖淡規定超標沖淡備注主要成分超出標準視具體情況沖至低于該標準上限0.05-0.20%雜質元素超出標準視具體情況沖至低于該標準上限0.01-0.08%≤0.03的單個雜質超標不沖淡。特殊微量雜質元素超出標準視具體情況決定是否沖淡5、二次取樣(1)熔煉爐第一次取樣分析成分均勻,經計算用中間合金補料量在200Kg以內的,經充分攪拌后配料計算員有充分把握的情況下,可以不再取樣;補料量超過200kg的,充分攪拌后二次取樣,取樣操作參照“(七)取樣”相關規程。(2)除表一外,凡分析結果超外標,也要再次取樣(外標是指國家法定標準或最終產品交貨標準,以下同)。(九)倒爐1、根據保溫爐內余料情況,估計熔煉爐倒爐前的成分,除Ti以外的其他合金成分以熔體倒入保溫爐后合金成分在控制范圍中限附近為宜;Al-Ti中間合金在保溫爐中添加,Ti含量要接近配料值;不允許除Al-Ti或Al-Ti-B之外的別的中間合金在倒流流槽中加入;絕對不允許任何添加劑在倒流流槽中加入。2、倒爐前要充分干燥好流槽,防止凝槽,將所有流槽接縫處密封好,防止倒爐過程中漏鋁。3、倒爐前扒凈熔體表面浮渣,達到倒爐溫度即可倒爐,保溫爐在倒爐前半個小時開火空爐升溫。4、倒爐過程中,隨時注意熔煉爐傾翻速度以及流槽內液位高度,防止鋁液溢出流槽。倒爐溫度:730℃~760℃(以熔體倒入保溫爐內溫度在720℃~740℃為宜)。5、倒爐完畢后要清理干凈倒爐流槽,并刷好不沾鋁涂料。6、倒爐后應認真檢查爐子各部位,發現問題及時處理。7、倒爐后應進行徹底清爐,用耙子清除爐內渣子并將渣子扒出(特別是倒爐口及測溫口處渣子必須清理干凈),同時清理干凈爐門口衛生,大清爐按《烘爐、洗爐及清爐作業》中之規定進行。