1、工藝流程

由煤焦車間來的荒煤氣約75-85℃,首先經氣液分離器進行分離,焦油氨水等入機械化焦油氨水澄清槽進一步澄清分離,煤氣入初冷器進行初步冷卻,冷卻后的煤氣溫度為:21℃,然后經電捕焦油器捕焦油后進入離心式鼓風機加壓,送往后工序。

鼓風后煤氣從脫硫塔下部進入,與塔頂噴灑的脫硫液逆流接觸吸收煤氣中的H2S,被吸收了H2S的焦爐煤氣H2S含量不大于100mg/Nm3,脫硫后煤氣送往氨回收工段。

脫硫后煤氣進入新型陶瓷填料洗氨塔,用蒸氨廢水,軟水洗氨,洗氨后煤氣中的氨含量降低到50mg/Nm3以下。

來自氨回收工段含苯的焦爐煤氣,從洗苯塔底部入塔,與塔頂噴淋的循環洗油逆流接觸,煤氣中的苯被循環洗油吸收降至4g/Nm3以下,然后送出車間,供焦爐及電廠等用戶使用。

各工序中產生的污水由產生點集中加壓送往污水處理站,污水處理流程分預處理階段,生化處理階段和后處理階段,采用厭氧——好氧法處正是后的污水用于熄焦。

2、原材料特性

2.1焦爐煤氣的組成

甲烷23—28%烷烴2—4%氫氣56—60%

氮氣3—7%二氧化碳1.5—3.0%

氧氣0.3—0.8%一氧化碳5—8%

2.2煤氣中各種雜質的含量:

苯25—40克/Nm3萘10—15克/Nm3

氨7—12g/Nm3硫化氫3—10克/Nm3

焦油80-120克/Nm3氧化氮0.2-0.7克/Nm3

氰化氫1-2克/Nm3

2.3煤氣凈化外供的質量標準

焦油及灰塵≤1000mg/Nm3硫化氫≤1000mg/Nm3

氨≤500mg/Nm3萘≤400mg/Nm3

苯≤4g/Nm3氧≤1%

熱值>17.56MJ/Nm3

2.4焦爐煤氣化產品產率

焦油3.5—4.0%粗苯1%

2.5煤氣的性質

無色、臭味、標準狀態下密度0.46—0.50kg/Nm3

著火點600—650℃熱值16.7—18.8MJ/Nm3

爆炸范圍5.6—30.4%自然點648℃

篇2:堿回收車間安全操作工藝規程

一、蒸發工段

1.1工藝規程

1.1.1生產目的:將制漿車間洗滌工段送來的稀黑液經過蒸發方法進行濃縮,制成符合規定濃度的黑液,供燃燒使用。

1.1.2工藝流程:略

1.1.3黑液參數:

①稀黑液:濃度>6。50Be′′;溫度75℃以上。(直測)

②濃黑液:濃度>280Be′;溫度90℃。(直測)序號

檢查項目?檢查內容?檢查次數?檢查者

1制漿來稀黑液?濃度、溫度?提取送液時?操作工

2進出各效蒸發器黑液?濃度、溫度?1次/小時?操作工

3各效效體工況?真空度、溫度?同上?操作工

4?清冷凝水?含堿?2次/班?化驗工

5?污冷凝水?含堿?2次/班?化驗工

1.2操作規程

1.2.1開機前的準備工作:

①檢查各黑液槽,是否有足夠的黑液開機;

②檢查操作場地是否清潔,安全防護裝置是否良好;

③檢查各人孔蓋是否蓋好,蒸發器上的玻璃視鏡有無破損;

④檢查檢測儀器、儀表是否良好;

⑤檢查設備潤滑、傳動情況是否良良好;

⑥排放蒸汽主管、各效室的冷凝水;

⑦依據黑液流程,將各黑液槽至黑液泵的閥門打開,并關閉應關閉的閥門;

⑧聯系好水、電、汽,準備開機。

1.2.2開機操作:

①稍打開各效新蒸汽閥門,對各效進行預熱。開汽時要緩慢,20—30分鐘內將各效預熱到85--95℃。

②開啟清水閥門,啟動清水加壓泵

③啟動真空泵、水封水泵、污冷凝水泵,并適當開啟閥門。

④當真空度達到期200mmHg時,啟動稀黑液泵,使黑液進入Ⅲ效蒸發器,啟動Ⅲ效、Ⅳ效蒸發器循環泵。

⑤待半濃黑液槽液位達到一半以上時,啟動半濃黑液泵,使黑液進入Ⅱ效蒸發器,啟動Ⅱ效蒸發器循環泵、出液泵。

⑥啟動ⅠA、ⅠB效蒸發器循環泵,出液泵。

⑦啟動冷凝水泵。

1.2.3注意事項:當系統設備投入運行后,

一個小時測定一次訓效黑液濃度溫度等參數。按工藝規程調節黑液的供給量及各臺設備的工作參數,使之達到系統的最佳運行狀態。

1.3停機操作:

1.3.1長時間停機:

①停機前作好水、電、汽及上下工段的聯系工作;

②逐漸加大稀黑液的供應量,降低進Ⅲ效蒸發器的黑液濃度;

③停進Ⅱ效半濃黑液泵,開啟連接Ⅲ效循環泵管線上的閥門,由Ⅲ效循環泵供給Ⅱ效稀黑液;

④逐步減少蒸汽供給。當出ⅠA或ⅠB效黑液的濃度降到10Be時,黑液則通過切換閥門導入稀黑液槽;

⑤測定黑液溫度,當進Ⅱ效、出ⅠA或ⅠB效黑液的溫度一致時,切斷稀黑液供給閥門,開啟稀黑液泵與熱水箱連接的閥門,進熱水洗效;

⑥待出ⅠA或ⅠB效的濃度低于2Be,時,排入地溝。出清水時,則關閉熱水閥門停供水,關閉蒸汽閥門停供汽;

⑦停真空泵、污冷凝水泵、各黑液泵;

⑧釋放各效真空,排出效內洗滌水。

1.3.2短時間停機:

①停機前作好水、電、汽及上下各工序的聯系;

②減少蒸汽供給量;

③適當增加稀黑液供給量,降低進Ⅲ效蒸發器黑液濃度;

④當出ⅠA或ⅠB效黑液濃度降至10Be以下時,即可待液停機;

⑤停真空泵、污冷凝水泵、停加壓泵,依次停各效黑液泵。

1.3.3一般事故的處理:

①突然停電:首先關閉進ⅠA或ⅠB效的蒸汽閥,若停車時間較長,則停止冷凝器的供水。

②突然停水:首先關閉新蒸汽閥門,按待液停機程序操作,然后停止各泵的運轉,若發現出ⅠA或ⅠB效的黑液很濃,可供給一定量的稀黑液,以防結垢。

③真空度波動或下降:主要原因是冷卻水給水量過少,造成真空度不穩定;不凝結氣體排出不暢,冷凝水排出不良,進效黑液的濃度及數量波動大,黑液在效內液位不穩定,新蒸汽壓力不正常,管道不嚴密,漏氣等。解決方法是找準原因,及時處理。

④新蒸汽壓力突然下降:減少黑液供給量,調節冷凝水量,若蒸汽壓力無法滿足繼續生產時,可將出ⅠA或ⅠB效的黑液切換到稀黑液槽。待其濃度降至于10Be左右時,作待液停機處理。

⑤蒸發器效震:原因是前后效壓差過大,黑液濃度大而量小,真空度過大或過小,各效黑液液位波動。解決方法是降低蒸汽壓力,降低進效黑液濃度,加大黑液供給量;調整真空度,使各效黑液沸騰正常。

1.3.4操作注意事項:

①蒸發器停機時,首先關閉進汽閥;蒸發器開機時,板片要預熱。

②蒸發器在通入蒸汽前,一定要排空蒸汽管路內積存的冷凝水,防止發生汽水沖擊現象。

③必須先開啟循環泵,然后再緩慢加大進汽量,避免急加熱造成板片振動。

④不得用過熱蒸汽作熱源。

⑤加熱板片經長期運行,板片表面會沉積結垢。這時為維持生產能力,必須增加進汽壓力,提高溫度,但蒸汽壓力不能高于0.35MPa,以免造成板片結垢。

⑥蒸發系統的儀表、自控裝置必須定期校驗,不準在失靈、失控狀態下運行。

1.3.5事故處理:

板式蒸發器和蒸發系統,一般情況下不會發生任何事故的,但如果不按操作規程操作,也有可能發生如下事故:

①冒液事故:當液室液位高出加熱板片時,液室沸騰產生大量泡沫,影響二次蒸汽品質。

處理方法:1)檢查液位和進效自控裝置是否失靈;2)將液室液位控制在正常位置。

②干板事故:當液室液位過低時,循環泵出現氣蝕現象,循環量急劇下降,板片表面沉積物燒焦,出效濃度急劇增大。

處理方法:1)降低進汽壓力;2)加大進效量;3)檢查液位及進液管路自控裝置;4)將液室液位控制在正常位置。

③加熱板片漏汽事故:加熱板片長期超壓運行或使用壓力超過設計壓力時,有可能發生破裂,造成漏汽。板片在預熱過程中升溫升壓時,不按規程操作,急冷急熱,容易發生強烈振動,引起焊口脫裂也會發生漏汽。

處理辦法:系統停機或停單效檢查處理。

1.3.6清洗操作及要求:

長時間的運行,液膜在加熱過程中,有一部分固形物容易沉積附著在板片表面,即所謂結垢。液室溫差過大時,溶液中的有機物和無機物也容易沉積在板片表面。隨著結垢的增厚,板片的傳熱系數也逐漸下降,形成惡性循環蒸發。這時就必須安排清洗。

清洗的目的就是要去除板片表面的結垢,恢復原來的傳熱系數,提高熱效率。清洗的方法有如下幾種:

①稀液清洗:在蒸發系統里,濃液因溶液的濃度高、粘度大、溫度高,比稀溶液更容易結垢,在板式蒸發系統里,在蒸發器濃液效中注入稀液循環,一部分垢層可溶解、脫落,達到清洗的目的。

②水煮:在蒸發器中注水,將加熱板片浸泡在水中進行水煮,可使結垢脫落,達到清洗的目的。

③堿煮:一般情況下,結垢物有一部分會溶解于堿液中。配制一定濃度(如7%)的氫氧化鈉溶液注入蒸發器,使加熱板片浸泡在堿液中進行低溫堿煮,一部分溶解,一部分脫落達到清洗目的。

④機械清洗:停機以后,進入蒸發器內部利用高壓清洗泵噴水沖擊各板間,使垢層脫落,達到清洗的目的。注意:此方法只用于蒸發器嚴重結垢的情況,并注意操作安全。