安慶市東城區(qū)處在長江沖積和湖相沉積交錯地帶,水文工程地質(zhì)條件比較復(fù)雜,因樁基施工中常遇到各種復(fù)雜問題而發(fā)生程度不同的質(zhì)量事故。對此筆者總結(jié)了一套較成熟的經(jīng)驗,在實踐中取得良好效果。

1.樁位偏移的對策

樁偏可由以下原因產(chǎn)生:(1)放線定位錯誤或偏差過大:(2)地下障礙物阻礙;(3)軟土地層中的群樁擠土效應(yīng)作用;(4)預(yù)埋樁尖被機動車行走壓偏;(5)樁機對位不準(zhǔn),樁管不垂直;(6)現(xiàn)場地面不平整使樁機機架歪斜;(7)因地面土質(zhì)軟弱,起拔樁管時使樁機頭部下陷,導(dǎo)致樁管發(fā)生傾斜。

防治措施:(1)認(rèn)真審閱設(shè)計圖紙,開工前對已預(yù)埋的樁尖位置進行復(fù)核和校正;(2)挖除地下淺部障礙物,深部障礙物無法排除者,應(yīng)該修改設(shè)計樁位或進行加樁補強處理,每日開工前應(yīng)再根據(jù)基準(zhǔn)軸線引點復(fù)核預(yù)埋的樁尖是否仍在設(shè)計位置;(3)沉管前確保樁管垂直準(zhǔn)確地對在樁位上,必要時可用經(jīng)緯儀觀測樁管垂直度,調(diào)平樁架,平整地面,·鋪墊枕木、鋼板、片石等以增強地面土層強度。

2.樁混凝土強度低的對策

樁身混凝土強度達不到設(shè)計要求有以下原因:(1)攪拌砼的配合比不恰當(dāng),水灰比過大;(2)水泥、砂、石質(zhì)量差;(3)地下水充沛,砼灌注后產(chǎn)生跑漿或被稀釋;(4)砼坍落度偏小,砼澆灌欠密實。

防治措施:(1)調(diào)整砼拌料的配合比,控制上料誤差使之在允許誤差范圍之內(nèi);(2)選用優(yōu)質(zhì)水泥和含泥量低于規(guī)定,粒度和級配符合要求的砂、石;(3)適當(dāng)增加水泥用量或提高水泥標(biāo)號使砼強度提高;(4)施工時邊拔管邊低錘輕擊振動樁管,或采用反插法施工使砼密實。

3.砼試塊不合格的對策

試塊達不到設(shè)計等級由以下原因造成:(1)砼配合比不恰當(dāng),水灰比偏大;(2)水泥、砂、石子質(zhì)量差;(3)砼試塊搗制方法不當(dāng),試塊脫模后養(yǎng)護不當(dāng)。

防治措施:除采取防治砼強度低的措施外,特別注意制作砼試塊時振搗要適度;試塊脫模后置于標(biāo)養(yǎng)室內(nèi)養(yǎng)護;偏遠工地?zé)o此條件時,夏季可將試塊置于靜水池中,冬季置于溫暖室內(nèi)(注意保持適當(dāng)濕度),春秋季將試塊埋于濕砂中養(yǎng)護。

4.樁身縮頸、斷樁的對策

樁身縮頸、斷樁現(xiàn)象由以下原因造成:(1)淺部土質(zhì)松軟,載重機動車行走碾壓施工不久的樁體;(2)因樁間距過小,沉管使地下孔隙水壓力增大并擠壓鄰樁:(3)地下土質(zhì)呈軟流塑狀,因拔管速度過快或砼坍落度偏小,形成樁孔內(nèi)砼脫空而產(chǎn)生斷樁或嚴(yán)重縮頸:(4)樁管外壁粘附泥土,復(fù)打時將泥土帶入樁身砼中。

防治措施:(1)成樁后嚴(yán)禁載重車輛進入現(xiàn)場,采取跳打施工的間隔時間應(yīng)待砼強度達到70%以上;(2)澆灌砼時邊拔管邊低錘輕擊樁管以提高砼的密實效果,或采取反插法施工;(3)增加砼坍落度;(4)復(fù)打時將粘附在樁管外壁的泥土清除于凈。

5.樁砼離析的對策

產(chǎn)生樁砼離析現(xiàn)象有以下幾種原因:(1)地下水過大,使砼跑漿或灰漿被稀釋;(2)砼坍落度偏小,使砼欠密實:(3)砼配合比不當(dāng),水灰比偏大;(4)砼和易性差或泛澆灌時拔管速度過快。

防治措施:(1)適當(dāng)提高砼中水泥用量,提高水泥漿的稠度;(2)使用高一標(biāo)號的水泥或向砼中摻入適量減水劑,縮短砼凝結(jié)時間;(3)適當(dāng)調(diào)大砼坍落度,調(diào)整配合比;(4)澆灌時采用反插法施工或拔管時低錘輕擊振動樁管以增加砼的密實性;(5)淺部(一般2m以上)砼澆灌后立即用插入式振動棒振搗使砼密實。

6.鋼筋籠頂標(biāo)高不符合設(shè)計要求的對策

鋼筋籠頂標(biāo)高偏差過大可由以下原因產(chǎn)生:(1)設(shè)計的鋼筋籠全長為整過樁長的1/2~1/3,下部無鋼筋支撐,僅靠鋼筋籠底以下砼托住鋼筋籠很難達引控制標(biāo)高的目的:(2)設(shè)計的鋼筋籠主筋以下僅有少量支撐到樁底的鋼筋,或鋼筋截面偏小,鋼筋籠放入樁孔后撐筋易產(chǎn)生彎曲而使籠頂標(biāo)高偏低;(3)設(shè)計鋼筋籠主筋為通長,但由于樁端持力層頂標(biāo)高相差比較大,預(yù)制鋼筋籠的長度與實際樁長不符:(4)制作鋼筋籠的外徑尺寸偏大,形狀不直,有鼓肚現(xiàn)象,砼中碎石直徑偏大,產(chǎn)生卡籠現(xiàn)象,拔管時鋼筋籠易被帶起;(5)地下土質(zhì)太軟,樁砼坍落度偏大,錘擊沉管時因振動或擠土作用使鄰樁無支撐筋的鋼筋籠隨砼下沉或上浮;(6)澆灌砼的充盈系數(shù)不夠,使樁頂砼標(biāo)高低于設(shè)計標(biāo)高并使鋼筋籠頂標(biāo)高也低于設(shè)計標(biāo)高。

防治措施:(1)按設(shè)計樁頂標(biāo)高(即樁頂埋深)將預(yù)制鋼筋籠頂部兩根鋼筋延長焊成吊環(huán),澆灌砼前用鋼絲繩吊放鋼筋籠入樁孔內(nèi)固定于設(shè)計位置:砼澆灌后鋼筋籠吊環(huán)露于地表,從而達到控制鋼筋籠頂標(biāo)高的目的;(2)提高鋼筋籠制作的精確度,使其誤差在規(guī)范允許范圍之內(nèi);(3)根據(jù)地質(zhì)資料提供的持力層標(biāo)高,制作每根樁的通長鋼筋籠,使其與實際樁深基本相符;(4)制作鋼筋籠的外直徑應(yīng)小于樁管內(nèi)徑60mm以上;(5)鋼筋籠形狀要垂直,無鼓肚現(xiàn)象;(6)砼用石子直徑不得大于40mm;(7)調(diào)整砼坍落度;(8)確保砼灌注量的充盈系數(shù)在一般土層中不小于1.1,淤泥層部位不小于1.2。

7.單樁承載力達不到設(shè)計要求的對策

單樁承載力低于設(shè)計要求有以下幾種原因:(1)摩擦樁樁尖未達到設(shè)計標(biāo)高;(2)端承樁最后錘擊貫入度未達到規(guī)定要求,即樁樁尖未達到或未進入持力層;(3)樁身出現(xiàn)嚴(yán)重縮頸、斷樁,砼離析;(4)砼強度低于設(shè)計要求;(5)樁頂砼浮漿部分超過規(guī)定厚度;(6)樁身直徑小于設(shè)計樁徑;(7)地質(zhì)報告提供的資料與施工中遇到的實際地質(zhì)情況有較大出入,設(shè)計者根據(jù)地質(zhì)資料予估單樁承載力誤差偏大。

防治措施:(1)嚴(yán)格按照設(shè)計要求的樁底標(biāo)高或錘擊貫入度進行試樁;(2)采取相應(yīng)的措施預(yù)防樁身產(chǎn)生嚴(yán)重縮頸、斷樁,砼離析;(3)調(diào)整砼配合比,提高砼強度;(4)將樁頂砼浮漿部剝除干凈:(5)適當(dāng)增加砼灌注量,提高澆灌砼的充盈系數(shù),確保樁身直徑滿足設(shè)計要求:(6)在工程樁施工前,先打靜載試驗樁,根據(jù)靜載試驗取得可靠的單樁承載力數(shù)據(jù),復(fù)核原設(shè)計單樁承載值;若不能滿足則應(yīng)進行適當(dāng)修改或調(diào)整原設(shè)計,例如采取增加復(fù)打次數(shù)來擴大樁徑,增加樁的數(shù)量或深度。

綜上所述,針對事故產(chǎn)生原因采取相應(yīng)措施,即可使事故大為減少。由于地質(zhì)條件的差異,有些工程采取一二種防治措施即達到控制其質(zhì)量的目的,而有的工程則需采用多種措施才能奏效。施工時應(yīng)針對實際采用不同的防治措施,以提高工程質(zhì)量。

篇2:鉆孔灌注樁常見施工質(zhì)量問題防治措施

通過一個多月的實習(xí),使我受益非淺。我所在的實習(xí)單位(云南路建集團股份有限責(zé)任公司)是一個擁有國家甲級資質(zhì)的單位,這個項目部主要負(fù)責(zé)祥云-臨滄,也就是國道214的一部分。沿線多次跨越苴力河,橋梁和重力式擋墻很多,我所在的項目部就有橋梁11座。我實習(xí)主要是關(guān)于橋梁這方面的,其中有鉆孔灌注樁大約有100顆。因此,鉆孔灌注樁施工的質(zhì)量直接影響整個橋梁的質(zhì)量,并影響整條道路的質(zhì)量。

一般鉆孔灌注樁的施工工藝流程:測定樁位→埋設(shè)護筒→樁機就位→鉆孔(設(shè)泥漿池制備泥漿、泥漿循環(huán)清渣)→清孔→灌筑水下混凝土→安放鋼筋骨架。

?鉆孔灌注樁的施工大部分是在水下進行的,其施工過程無法觀察,成樁后也不能進行開挖驗收。施工中任何一個環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題,都將直接影響到整個工程的質(zhì)量和進度,甚至給投資者造成巨大的經(jīng)濟損失和不良的社會影響。因此,要求基礎(chǔ)施工隊伍在施工技術(shù)措施上要落實,并加強施工質(zhì)量管理,密切注意抓好施工過程中每一個環(huán)節(jié)的質(zhì)量,力爭將隱患消除在成樁之前。因此在施工前要認(rèn)真熟悉設(shè)計圖紙及有關(guān)施工、驗收規(guī)范,核查地質(zhì)和有關(guān)灌注樁方面的資料,對灌注樁在施工過程中可能會發(fā)生的一些問題進行分析后制訂出施工質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)、驗收實施方案和每根樁的施工記錄,以便有效地對樁基施工質(zhì)量加以控制。

鉆孔灌注樁施工環(huán)節(jié)多,制約工程質(zhì)量的因素也多,不同的工程,影響樁基質(zhì)量的因素也不盡相同。有些比較直觀,易于控制,如鋼筋籠的加工制作與安裝、混凝土的制備、樁位偏差、泥漿性能等;而有些是隱蔽的,難以完全檢測,因而控制起來比較困難,如樁孔垂直度、沉渣厚度、泥皮厚度、樁頂浮漿及樁頂混凝土強度等。如何減少這些因素對樁質(zhì)量的影響,這篇文章著重對施工過程中難以控制的幾個工序中的技術(shù)問題作以下分析,提出防止措施。

一、鉆孔垂直度

樁的垂直度對樁承載力指標(biāo)影響較大,樁斜會造成樁受力狀態(tài)改變,尤其是一些單柱的樁基,會留下一定的工程質(zhì)量隱患。影響樁孔垂直度的因素主要有鉆機的平穩(wěn)程度、鉆桿的剛度、鉆桿連接的垂直度及地層情況等多種因素。

目前樁孔垂直度的檢測絕大多數(shù)僅限于測上部鉆桿的垂直度來推測樁孔垂直,或者就不測,僅有少部分工程中使用了測孔儀器對樁孔進行全斷面檢測,規(guī)范要求樁孔的垂直度不大于1%,然而從測孔儀反映的資料可知,對于一個樁孔,其垂直度上下是不一致的,多數(shù)情況存在上部直,下部偏,而且偏心的軌跡也不一致,可能越鉆越偏,成孔時一旦發(fā)現(xiàn)孔斜,再進行糾偏難度很大,費時費料,這就要求我們對樁孔的垂直度問題引起足夠的重視。

測孔資料反映鉆機的成孔垂直度較差,其主要原因是鉆機自重輕,易移位,鉆桿剛度相對較小,并且有些鉆桿連接后都不同軸。正反循環(huán)回轉(zhuǎn)工程鉆機相對來講垂直度有一定保證,這主要原因是因為其自重大,底盤大,鉆桿剛度大,鉆機只要調(diào)平、調(diào)直后不易改變垂直度,但鉆桿的連接形式不同,垂直度也有差異,當(dāng)采用內(nèi)六方卡箍式連接時,由于其存在一定的間隙,當(dāng)孔深時,垂直度易超標(biāo),而法蘭連接由于結(jié)合緊密,垂直度相對較好,鉆機由于鉆桿剛度大,且同軸,其施工的樁孔垂直度一般較好。由于對垂直度的簡易測量不能完全反映樁孔的垂直度,檢測孔斜的儀器費用又較高,每個工程、每個樁孔不可能全都用測斜儀來檢測,所以防止孔斜的措施主要是通過加強施工現(xiàn)場的管理來保證,開鉆前一定要支穩(wěn)、調(diào)平鉆機,并保證立軸的垂直度,鉆進過程中要隨時觀察、判斷,不斷校核鉆桿垂直度,發(fā)生偏斜及時調(diào)整。

二、確保樁位、樁頂標(biāo)高和成孔深度

在護筒定位后及時復(fù)核護筒的位置,嚴(yán)格控制護筒中心與樁位中心線偏差不大于50mm,并認(rèn)真檢查回填土是否密實,以防鉆孔過程中發(fā)生漏漿的現(xiàn)象。在施工過程中自然地坪的標(biāo)高會發(fā)生一些變化,為準(zhǔn)確地控制鉆孔深度,在樁架就位后及時復(fù)核底梁的水平和樁具的總長度并作好記錄,以便在成孔后根據(jù)鉆桿在鉆機上的留出長度來校驗成孔達到深度。

雖然鉆桿到達的深度已反映了成孔深度,但是如在第一次清孔時泥漿比重控制不當(dāng),或在提鉆具時碰撞了孔壁,就可能會發(fā)生坍孔、沉渣過厚等現(xiàn)象,這將給第二次清孔帶來很大的困難,有的甚至通過第二次清孔也無法清除坍落的沉渣。因此,在提出鉆具后用測繩復(fù)核成孔深度,如測繩的測深比鉆桿的鉆探小,就要重新下鉆桿復(fù)鉆并清孔。同時還要考慮在施工中常用的測繩遇水后縮水的問題,因其最大收縮率達1.2%,為提高測繩的測量精度,在使用前要預(yù)濕后重新標(biāo)定,并在使用中經(jīng)常復(fù)核。

為有效地防止塌孔、縮徑及樁孔偏斜等現(xiàn)象,除了在復(fù)核鉆具長度時注意檢查鉆桿是否彎曲外,還根據(jù)不同土層情況對比地質(zhì)資料,隨時調(diào)整鉆進速度,并描繪出鉆進成孔時間曲線。當(dāng)鉆進粉砂層進尺明顯下降,在軟粘土鉆進最快0.2m/min左右,在細粉砂層鉆進都是0.015m/min左右,兩者進尺速度相差很大。鉆頭直徑的大小將直接影響孔徑的大小,在施工過程中要經(jīng)常復(fù)核鉆頭直徑,如發(fā)現(xiàn)其磨損超過10mm就要及時調(diào)換鉆頭。

三、鋼筋籠制作質(zhì)量和吊放

鋼筋籠制作前首先要檢查鋼材的質(zhì)保資料,檢查合格后再按設(shè)計和施工規(guī)范要求驗收鋼筋的直徑、長度、規(guī)格、數(shù)量和制作質(zhì)量。在驗收中還要特別注意鋼筋籠吊環(huán)長度能否使鋼筋準(zhǔn)確地吊放在設(shè)計標(biāo)高上,這是由于鋼筋吊籠放后是暫時固定在鉆架底梁上的,因此,吊環(huán)長度是根據(jù)底梁標(biāo)高的變化而改變,所以應(yīng)根據(jù)底梁標(biāo)高逐根復(fù)核吊環(huán)長度,以確保鋼筋的埋入標(biāo)高滿足設(shè)計要求。在鋼筋籠吊放過程中,應(yīng)逐節(jié)驗收鋼筋籠的連接焊縫質(zhì)量,對質(zhì)量不符合規(guī)范要求的焊縫、焊口則要進行補焊。同時,要注意鋼筋籠能否順利下放,沉放時不能碰撞孔壁;當(dāng)?shù)醴攀茏钑r,不能加壓強行下放,因為這將會造成坍孔、鋼筋籠變形等現(xiàn)象,應(yīng)停止吊放并尋找原因,如因鋼筋籠沒有垂直吊放而造成的,應(yīng)提出后重新垂直吊放;如果是成孔偏斜而造成的,則要求進行復(fù)鉆糾偏,并在重新驗收成孔質(zhì)量后再吊放鋼筋籠。鋼筋籠接長時要加快焊接時間,盡可能縮短沉放時間。

四、泥皮厚度

泥皮系指由于施工成孔、成孔工藝等因素,在樁身混凝土與樁周土之間形成的一層粘性泥土。在成孔過程中由于鉆頭的切削、擠壓以及泥漿中自由水在動水位壓力作用下向孔壁滲透,使泥漿中的粘粒不斷粘附在孔壁表面。而形成一層柔韌的粘土膜,它可以抵抗沖洗介質(zhì)對孔壁的沖刷,而且循環(huán)的時間越長,泥皮厚度也會增加,起到穩(wěn)定孔壁的作用,但成樁后泥皮會影響樁周土摩阻力的發(fā)揮,無泥漿循環(huán)的樁,樁周泥皮較薄,泥漿循環(huán)的樁,樁周泥皮較厚,從一些試樁資料中反映,泥皮厚度的不同可影響樁基承載力達10%,無泥漿循環(huán)的成孔工藝承載力相對較。在成孔過程中由于排渣、鉆進、樁周形成泥皮不可避免,要減少泥皮厚度,主要可通過選擇適當(dāng)?shù)你@機和成孔方法來縮短成孔時間,成孔后及時灌注來減小孔壁泥皮的形成時間,尤其是泥漿循環(huán)成孔工藝,更要加強管理,選擇造漿率高的優(yōu)質(zhì)粘土或膨潤土造優(yōu)質(zhì)泥漿。并且設(shè)置有效的泥漿循環(huán)系統(tǒng),及時清渣、測量、調(diào)節(jié)泥漿性能。

五、灌注水下混凝土前泥漿的制備和第二次清孔

清孔的主要目的是清除孔底沉渣,而孔底沉渣則是影響灌注樁承載能力的主要因素之一。清孔則是利用泥漿在流動時所具有的動能沖擊樁孔底部的沉渣,使沉渣中的巖粒、砂粒等處于懸浮狀態(tài),再利用泥漿膠體的粘結(jié)力使懸浮著的沉渣隨著泥漿的循環(huán)流動被帶出樁孔,最終將樁孔內(nèi)的沉渣清干凈,這就是泥漿的排渣和清孔作用。從泥漿在混凝土鉆孔樁施工中的護壁和清孔作用,我們可以看出,泥漿的制備和清孔是確保鉆孔樁工程質(zhì)量的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。因此,對于施工規(guī)范中泥漿的控制指標(biāo):粘度測定17~20min;含砂率不大于6%;膠體率不小于90%等在鉆孔灌注樁施工過程中必須嚴(yán)格控制,不能就地取材,而要專門采取泥漿制備,選用高塑性粘土或膨潤土,拌制泥漿必須根據(jù)施工機械、工藝及穿越土層進行.配合比設(shè)計。

灌注樁成孔至設(shè)計標(biāo)高,應(yīng)充分利用鉆桿在原位進行第一次清孔,直到孔口返漿比重持續(xù)小于1.10~1.20,測得孔底沉渣厚度小于50mm,即抓緊吊放鋼筋籠和沉放混凝土導(dǎo)管。沉放導(dǎo)管時檢查導(dǎo)管的連接是否牢固和密實,以防止漏氣漏漿而影響灌注。由于孔內(nèi)原土泥漿在吊放鋼筋籠和沉放導(dǎo)管這段時間內(nèi)使處于懸浮狀態(tài)的沉渣再次沉到樁孔底部,最終不能被混凝土沖擊反起而成為永久性沉渣,從而影響樁基工程的質(zhì)量。因此,必須在混凝土灌注前利用導(dǎo)管進行第二次清孔。當(dāng)孔口返漿比重及沉渣厚度均符合規(guī)范要求后,應(yīng)立即進行水下混凝土的灌注工作。

六、水下混凝土施工

鉆孔灌注樁水下混凝土施工易出現(xiàn)的問題有:1)、導(dǎo)管接送嚴(yán)重漏水,造成斷樁。發(fā)生這種故障的后果非常嚴(yán)重,進水,使混凝土形成松散層次或囊體,出現(xiàn)浮漿夾層造成斷樁,嚴(yán)重影響混凝土質(zhì)量,導(dǎo)致廢樁重做。2)、導(dǎo)管輕微漏水、導(dǎo)管埋入混凝土太深,混凝土含砂率偏小、和易性欠佳等因素,可能造成導(dǎo)管的堵塞,導(dǎo)致澆注中斷,若重新灌注澆注時,則混凝土內(nèi)存在浮漿夾層,造成斷樁。3)、護筒外壁冒水,引起地基下沉,護筒傾斜和位移,使樁孔偏斜,無法施工。4)、孔壁坍塌。施工中發(fā)生孔壁坍塌,往往都有前兆。有時是排出的泥漿中不斷出現(xiàn)氣泡,有時護筒內(nèi)的水位突然下隆,這都是塌孔的跡象。

如果上述問題出現(xiàn),勢必增加工程投資,又拖延工期,工程質(zhì)量也很難達到預(yù)期的目標(biāo)。

?我們采取了如下施工方法和措施控制施工質(zhì)量:

1)為防止導(dǎo)管接頭與導(dǎo)管漏水,施工中我們通過嚴(yán)格的事前、事中、事后控制,保證導(dǎo)管制作及具備以下條件:(1)足夠的抗拉強度,能承受其自重和盛滿混凝土的重量。(2)各節(jié)的安裝接頭所用的膠熱及法蘭的對接位置,預(yù)先試拼并作好標(biāo)記,按插導(dǎo)管時須按試拼時的狀態(tài)對號攔裝,所有的法蘭盤接頭均須墊入5~7毫米厚的橡膠墊圈,安放時須對正放平,擰緊螺栓,嚴(yán)防漏水。(3)內(nèi)徑應(yīng)一致,其誤差應(yīng)小于±2毫米,內(nèi)壁須光滑無阻,組拼后須用球塞、檢查錘作通過試驗。(4)最下端一節(jié)導(dǎo)管長度要長一些,一般為4米,其底端不得帶法蘭盤,以便在混凝土內(nèi)。每節(jié)導(dǎo)管的長度要整齊統(tǒng)一,便于丈量長度,并作出標(biāo)記和記錄。(5)導(dǎo)管使用前做好水密性試驗。導(dǎo)管不要埋入混凝土過深,嚴(yán)格控制混凝土配合比、和易性等技術(shù)指標(biāo)。

?2)為預(yù)防孔壁坍塌,我們采用了維持護筒水位簡外水位高出1.3~1.4米,操作中避免碰撞孔壁,并隨時注意控制泥漿的和比重。

?3)為保證施工質(zhì)量,水下混凝土的配合比選用要比設(shè)計強度高20%左右,坍塌度宜采用18~22厘米。

?4)混凝土自拌合機出料至灌注時不宜超過30分鐘,施工中間每間斷30分鐘后,要上下串一上導(dǎo)管,防止混凝土失去流動性,提升導(dǎo)管困難,增加發(fā)生事故的可能性。在施工過程中,中途中斷澆注時間不宜走過30分鐘,整個樁的澆注霎時間不宜過長,盡量在8小時內(nèi)完畢。

5)注意灌注所需混凝土數(shù)量,一般較成孔樁徑計算的大,約為設(shè)計樁徑體積的1.2倍左右。為控制混凝土超灌量,要掌握好各導(dǎo)管的鉆孔速度,在正常鉆孔作業(yè)時,中途不要隨便停鉆,以避免擴孔導(dǎo)致混凝土超灌量。澆注混凝土要高出樁頂設(shè)計標(biāo)高0.5~1.0米,以便清除浮漿和消除測量誤差。務(wù)必注意,不要因誤測而造成短樁。導(dǎo)管埋入混凝土的嘗試取決于澆注速度和混凝土的性質(zhì),任何時候不得小于1米,一般控制在2~4米內(nèi)。

七、樁頂混凝土強度

由于樁頂部混凝土受力最大,其質(zhì)量的控制也比較關(guān)鍵,水下灌注混凝土樁頂?shù)馁|(zhì)量比樁身混凝土的質(zhì)量難控制,當(dāng)首灌的混凝土沖出導(dǎo)管后向四周擴散,與孔內(nèi)泥漿相互摻合形成一定厚度的稀釋混合層,隨著混凝土的繼續(xù)灌入,該部分始終被頂升在最上層,把泥漿與樁身混凝土分開,最終在樁頂凝固成含浮漿、泥渣的混雜層,施工中混雜層的厚度難以掌握,并且在灌注過程中由于導(dǎo)管要上下抽動,可能使部分浮漿隨導(dǎo)管混入樁身混凝土一定深度,使樁芯夾泥。

樁頂混凝土常見的質(zhì)量問題有:混凝土強度不夠、樁芯夾泥、未灌注到位或超灌過多。影響因素主要有:1)泥漿性能:當(dāng)清孔不徹底,泥漿比重大,含泥渣較多時,水下灌注時就影響混凝土的擴散,并使混凝土的頂升困難,這時混雜層厚度必然較大;2)灌注工藝:一般要求導(dǎo)管埋深2~6m,但當(dāng)導(dǎo)管埋深過大,灌注則困難,一則容易埋管,二則要不停的上下抽動導(dǎo)管促使混凝土下落,這樣必然會使樁頂部分浮漿進入樁身,形成樁頂混凝土芯夾泥;3)清孔工藝:清孔的方式、時間都影響到孔內(nèi)泥漿的性能,泥漿比重大不利于灌注,混雜層必厚。由于樁頂混凝土的隱蔽性,尚無法清楚判定混雜層的厚度,只能憑經(jīng)驗來判斷,要防止樁頂混凝土的質(zhì)量問題,首先要清孔徹底,當(dāng)孔底泥漿比重在1.2以下時,灌注混凝土均較順利,樁頂混雜層較薄,另外還要有適宜的初灌量,灌注混凝土?xí)r要及時拆導(dǎo)管;及時測孔內(nèi)混凝土面高度,最后還要保持一定的超灌量。使樁頭混凝土強度較低的部分鑿除后,樁頂標(biāo)高滿足要求。

八、斷樁、夾泥、堵管

為防止發(fā)生斷樁、夾泥、堵管等現(xiàn)象,在混凝土灌注時應(yīng)加強對混凝土攪拌時間和混凝土坍落度的控制。因為混凝土攪拌時間不足會直接影響混凝土的強度,混凝土坍落采用18cm~20cm,并隨時了解混凝土面的標(biāo)高和導(dǎo)管的埋人深度。導(dǎo)管在混凝土面的埋置深度一般宜保持在2m~4m,不宜大于5m和小于1m,嚴(yán)禁把導(dǎo)管底端提出混凝土面。當(dāng)灌注至距樁頂標(biāo)高8m~10m時,應(yīng)及時將坍落度調(diào)小至12cm~16cm,以提高樁身上部混凝土的抗壓強度。在施工過程中,要控制好灌注工藝和操作,抽動導(dǎo)管使混凝土面上升的力度要適中,保證有程序的拔管和連續(xù)灌注,升降的幅度不能過大,如大幅度抽拔導(dǎo)管則容易造成混凝土體沖刷孔壁,導(dǎo)致孔壁下墜或坍落,樁身夾泥,這種現(xiàn)象尤其在砂層厚的地方比較容易發(fā)生。在灌注過程中必須每灌注2m3左右測一次混凝土面上升的高度,確定每段樁體的充盈系數(shù),《建筑施工操作規(guī)程》規(guī)定樁身混凝土的充盈系數(shù)必須大于l。同時要認(rèn)真進行記錄,這對日后發(fā)現(xiàn)有問題的樁或評價樁的質(zhì)量有很大作用。

九、結(jié)論

鉆孔灌注樁的整個施工過程屬隱蔽工程項目,質(zhì)量檢查比較困難,如樁的各種動測方法基本上都是在一定的假設(shè)計算模型的基礎(chǔ)上進行參數(shù)測定和檢驗,并要依靠專業(yè)人員的經(jīng)驗來分析和判讀實測結(jié)果,同一個樁基工程,各檢測單位用同一種方法進行檢測,由于技術(shù)人員的實踐經(jīng)驗的差異,其結(jié)論偏差很大的情況也時有發(fā)生。通過十幾年來幾十個鉆孔灌注樁工程的施工實踐,得出這樣一個結(jié)論,即加強樁基工程檢測是一個手段,要保證鉆孔灌注樁的施工質(zhì)量,其關(guān)鍵還在于人。強調(diào)現(xiàn)場管理人員要有高度責(zé)任心,以防為主,對樁基各個施工環(huán)節(jié)要充分重視并精心施工,只有這樣樁基的質(zhì)量控制才能得到保證。

鉆孔灌注樁施工中雖然存在諸多影響質(zhì)量的因素,但是只要重視、認(rèn)真做好機械設(shè)備的選型,尤其是加強施工管理,一些難以控制的指標(biāo),在現(xiàn)有技術(shù)設(shè)備狀況下也能保證,這些工作的深入就能從施工過程中進一步挖掘樁承載潛力,來提高樁基工程質(zhì)量水平。

篇3:灌注樁基礎(chǔ)缺陷防治措施

一、成孔偏斜

原因:

1、施工場地不平整,不堅實,在支架上鉆孔時,支架的承載力不足,發(fā)生不均勻沉降,導(dǎo)致鉆桿不垂直。

2、鉆機部件磨損,接頭松動,鉆桿彎曲。

3、鉆頭晃動偏離軸線,擴孔較大。

4、遇有地下障礙物,把鉆頭擠向一側(cè)。

防治措施:

1、鉆機就位時,應(yīng)使轉(zhuǎn)盤,底座水平,使天輪的輪緣、鉆桿的卡盤和護筒的中心在同一垂直線上,并在鉆進過程中防止位移。

2、場地平整堅實,支架的承載力應(yīng)滿足要求,在發(fā)生不均勻沉降時,必須隨時調(diào)整。

3、偏斜過大時,應(yīng)回填粘土,待沉積密實后再鉆。

二、縮孔(孔徑小于設(shè)計孔徑)

原因:

1、軟土層受地下水位影響和周邊車輛振動

2、塑性土膨脹,造成縮孔

3、鉆錘磨損過甚,焊補不及時

防治措施:

1、成孔時,應(yīng)加大泵量,加快成孔速度,快速通過,在成孔一段時間,孔壁形成泥皮,孔壁不會滲水,亦不會引起膨脹

2、及時焊補鉆錘,并在軟塑土地層采用失水率小的優(yōu)質(zhì)泥漿護壁

3、采用上下反復(fù)掃孔的辦法,以擴大孔徑。

三、鋼筋籠上浮

原因:

1、砼在進入鋼筋籠底部時澆筑速度太快。

2、鋼筋籠未采取固定措施。

防治措施:

1、澆筑砼前,應(yīng)將鋼筋籠固定在孔位護筒上。

2、當(dāng)砼上升到接近鋼筋籠下端時,應(yīng)放慢澆筑速度,減小砼面上升的動能作用,以免鋼筋籠頂被托而上浮。當(dāng)鋼筋籠被埋入砼中有一定深度大,再提升導(dǎo)管,減少導(dǎo)管埋入深度,使導(dǎo)管下端高出鋼筋籠下端相當(dāng)距離時再按正常速度澆筑。在通常情況下,可以防止鋼筋籠上浮。

3、當(dāng)發(fā)現(xiàn)鋼筋籠開始上浮時,應(yīng)立即停止?jié)沧?并準(zhǔn)確計算導(dǎo)管埋深和已澆砼標(biāo)高,提升導(dǎo)管后再進行澆注,上浮現(xiàn)象即可消除。

四、斷樁

原因:

1、砼塌落度太小,骨料太大,運輸距離過長,砼和易性差,致使導(dǎo)管堵塞,疏通堵管再澆筑砼時,中間就會形成夾泥層。

2、計算導(dǎo)管埋深時出錯,或盲目提升導(dǎo)管,使導(dǎo)管脫離砼面,再澆筑砼時,中間出現(xiàn)夾泥層。

3、鋼筋籠將導(dǎo)管卡住,強力拔管時,使泥漿進入砼中。

4、灌注時間過長,而上部砼已接近初凝,形成硬殼,而且隨時間增長,泥漿中殘渣將不斷沉淀,從而加厚了積聚在砼表面的沉淀物,造成砼灌注極為困難,造成堵管與導(dǎo)管拔不上來,引發(fā)斷樁事故。

5、導(dǎo)管接頭處滲漏,泥漿進入管內(nèi),混入砼中。

6、砼供應(yīng)中斷,不能連續(xù)澆筑,中斷時間長,造成堵管事故。

防治方法:

1、砼配合比應(yīng)嚴(yán)格按照有關(guān)水下砼的規(guī)范配置,并經(jīng)常測試坍落度,防止導(dǎo)管堵塞。

2、盡可能提高混凝土澆注速度:A.開始澆砼時盡量積累大量砼,產(chǎn)生極大的沖擊力可以克服泥漿阻力。B.快速連續(xù)澆注,使砼和泥漿一直保持流動狀態(tài),可防導(dǎo)管堵塞。

3、嚴(yán)禁不經(jīng)測算盲目提拔導(dǎo)管,防止導(dǎo)管脫離砼面。

4、鋼筋籠主筋接頭要焊平,以免提升導(dǎo)管時,法蘭卡住鋼筋籠。

5、澆筑砼應(yīng)使用經(jīng)過檢漏和耐壓試驗的導(dǎo)管。

6、澆筑砼前應(yīng)保證砼攪拌機能正常運轉(zhuǎn),必要時應(yīng)有一臺備用攪拌機作應(yīng)急之用。