一、準備工作：

1、根據生產電石的質量選擇適當配料（一般65－70％千克）。

2、根據焦炭粒度及電爐運轉情況決定石油焦摻加比例，并通知上料工。

3、檢查設備有無漏水、接點有無刺火。冷卻水是否暢通，有問題及時處理。

4、出爐、上料崗位檢查所屬設備是否具備正常生產條件。

二、正常生產：

1、5000kVA每小時出爐一次，投料量2.2噸（白灰1.3噸，焦炭0.9噸）分三次投入。1800KAV每80分鐘出爐一次，投料量1.3噸（白灰0.8，焦炭0.75噸）分三次投入。

2、每爐出爐以后如爐溫及質量較低，可適當干燒幾分鐘再加料，如產量、質量都比較理想，出完爐即可加料，每次投料量為全爐量的三分之一。

3、爐料要加在電極周圍及三角區。三角區料面要高于周圍料面100－200mm，使整個料面呈饅頭型。

4、加完料后用耙子將電極外圍的紅料推到電極跟前，新加冷料的上面。嚴禁開弧時將紅料推入坩堝內（處理爐子例外）。

5、加完料后要加強巡視。設備出現問題及時處理。爐內明弧跑火用料蓋，爐料不透氣用釬子疏通，放出爐內一氧化碳。

6、第一次加完后5000KVA爐過20分鐘，1800KVA爐過26分鐘加第二次料。

7、第二次料加完，過上述同樣時間后加第三次料，加完料后通知出爐。

8、當發現配比高，出爐粘時可適當加調和灰，但在爐溫質量配比都低的情況下，雖然電極位置高，也禁止加調和灰，調和灰使用頻繁破壞料層對電爐不利每班最多使用三次。

9、電極位置的調整電極位置高，造成質量低、炮火、電耗高。其原因一般由下列因素造成：A、配比過高，爐料電阻小；B、爐內紅料多，支路電流大；C、電極三角小；D、二次電壓高（電位極度大）；E、料層破壞，爐溫太低。

應對癥采取措施，不可一味加灰。

三、停送電操作；

A：停電（短期）

1、停電前盡可能將爐內電石水出凈。

2、停電后將電極下降料面上外露電極盡可能少。

3、用爐料將電極外露部分埋嚴。

4、定時活動電極以免與電石粘連。

B、送電（短期停爐后）

1、送電前檢查設備是否完好，冷卻水是否暢通，其它崗位是否具備生產條件。

2、具備送電條件后，將電板周圍的爐料扒開。

3、將電極提起，至埋入料中部分剩200－300mm。

4、通知配電室要電。

5、送電后要加強巡視，發現異常及時處理，情況重時立即停電。

6、電流增長速度根據停電時間長短及電極情況而定，由爐長指揮。

四、電極焙燒下放：

A、焙燒：

1、電極工作端長度1800KVA爐600－800mm，5000KVA爐700－900mm，電極糊柱高度3－3.5m，電極糊塊度不應超過200mm，每班裝填時間間隔應均?。

2、當電極消耗快，焙燒量供不上使用時，可減少送風量。或將冷卻水關小以提高回水溫度。加快電極焙燒。采取少放勤放的方法也可加速焙燒。

篇2:校長石生產加料崗位操作規程

一、準備工作:

1、根據生產電石的質量選擇適當配料(一般65-70%千克)。

2、根據焦炭粒度及電爐運轉情況決定石油焦摻加比例,并通知上料工。

3、檢查設備有無漏水、接點有無刺火。冷卻水是否暢通,有問題及時處理。

4、出爐、上料崗位檢查所屬設備是否具備正常生產條件。

二、正常生產:

1、5000kVA每小時出爐一次,投料量2.2噸(白灰1.3噸,焦炭0.9噸)分三次投入。1800KAV每80分鐘出爐一次,投料量1.3噸(白灰0.8,焦炭0.75噸)分三次投入。

2、每爐出爐以后如爐溫及質量較低,可適當干燒幾分鐘再加料,如產量、質量都比較理想,出完爐即可加料,每次投料量為全爐量的三分之一。

3、爐料要加在電極周圍及三角區。三角區料面要高于周圍料面100-200mm,使整個料面呈饅頭型。

4、加完料后用耙子將電極外圍的紅料推到電極跟前,新加冷料的上面。嚴禁開弧時將紅料推入坩堝內(處理爐子例外)。

5、加完料后要加強巡視。設備出現問題及時處理。爐內明弧跑火用料蓋,爐料不透氣用釬子疏通,放出爐內一氧化碳。

6、第一次加完后5000KVA爐過20分鐘,1800KVA爐過26分鐘加第二次料。

7、第二次料加完,過上述同樣時間后加第三次料,加完料后通知出爐。

8、當發現配比高,出爐粘時可適當加調和灰,但在爐溫質量配比都低的情況下,雖然電極位置高,也禁止加調和灰,調和灰使用頻繁破壞料層對電爐不利每班最多使用三次。

9、電極位置的調整電極位置高,造成質量低、炮火、電耗高。其原因一般由下列因素造成:A、配比過高,爐料電阻小;B、爐內紅料多,支路電流大;C、電極三角小;D、二次電壓高(電位極度大);E、料層破壞,爐溫太低。

應對癥采取措施,不可一味加灰。

三、停送電操作;

A:停電(短期)

1、停電前盡可能將爐內電石水出凈。

2、停電后將電極下降料面上外露電極盡可能少。

3、用爐料將電極外露部分埋嚴。

4、定時活動電極以免與電石粘連。

B、送電(短期停爐后)

1、送電前檢查設備是否完好,冷卻水是否暢通,其它崗位是否具備生產條件。

2、具備送電條件后,將電板周圍的爐料扒開。

3、將電極提起,至埋入料中部分剩200-300mm。

4、通知配電室要電。

5、送電后要加強巡視,發現異常及時處理,情況重時立即停電。

6、電流增長速度根據停電時間長短及電極情況而定,由爐長指揮。

四、電極焙燒下放:

A、焙燒:

1、電極工作端長度1800KVA爐600-800mm,5000KVA爐700-900mm,電極糊柱高度3-3.5m,電極糊塊度不應超過200mm,每班裝填時間間隔應均衡。

2、當電極消耗快,焙燒量供不上使用時,可減少送風量。或將冷卻水關小以提高回水溫度。加快電極焙燒。采取少放勤放的方法也可加速焙燒。

3、由于某種原因,采取上述原因措施電極工作端長仍不夠用時,采取電阻焙燒。

停電后將電極下放需要長度到坩堝讓電極端頭將爐料壓實,形成該相電極對地短路,產生短路電流用爐料將電極埋好,通過對另兩相極的調節,控制被焙燒電極電流的增長速度。利用電阻熱進行焙燒,注意料面火焰。隨時跟進,防止電極懸空,初級電流的大小由電極的焙燒程度決定。如電極軟尚屬揮發階段,初始電流不能超過18000KVA爐,40A,5000KVA爐20A一般情況下焙燒300mm的電極需1.5—2小時。電極焙燒好以后夾回200mm,提起電極送電恢復正常生產。

B、電極下放:

注意事項:

1、出完爐加上料后放電極,嚴禁開糊放電極。

2、1800KVA爐每兩爐,5000KVA每三爐放電極一次,每次每項電極下放量在100-120mm,禁止超量下放。

3、放電極以前必須用工具觸摸電極軟硬程度,水套以上(1800KVA爐加緊搶回以上),使電極高度等于或大于電極下放尺寸時,才允許按要求(100-120mm)下放。否則減少下放量。

4、放電極前必須將電極提升負荷降至1800KVA爐70-80A,5000KVA爐50-60A方可下放電極。

5、下放電極前,1800KVA爐先將把持器提起預定下放尺寸的高度。然后松動夾緊螺栓要緩慢進行。以免電極下滑過量造成軟斷。當電極滑下預定下放長度后立即緊固夾緊螺栓。5000KVA爐下放電極時按回油電極要輕點。水套松動不可過急,避免電極下滑過猛,造成軟斷。電極下放時配電工要密切配合,電極放下后根據電極焙燒情況增長電流。電極焙燒良好。可在下放后五分鐘長滿負荷,如電極焙燒不均勻半紅半黑或有大塊黑時電流增長要緩慢進行。電流的增減由代班長指揮配電工進行,如電極下放后后太軟,應停電往回夾,避免出現軟斷,電極下放后要加強巡視,出現大面積刺火等異常現象,采取緊急停電措施。

五、安全生產注意事項:

1、工作時必須穿絕緣鞋、手套要干燥。

2、推料時切勿撞擊電極。

3、保持爐面的干燥。

4、松電極時人體切勿同時接觸兩相電極。

5、進爐檢修時,必須墊大張鐵板,鐵板上墊木板,禁止腳踏料面作業。

六、電石爐的維護操作:

1、電極維護:

1)正常生產中要隨時注意電極焙燒情況,控制送風量,使電極焙燒量與下放量均衡,電極過燒、過軟對生產及設備都不利。

2)電極糊填裝塊度不應過大,發現棚柱時應短時間停風機使其熔化不塌。電極糊應分三班填裝,不可一次填裝太多,避免棚柱和電極焙燒壓力時大時小,影響電極強度。

3)電極下放時要定時定量有規律的放下,禁止長時間下放,下放時,長度超過200mm。

4)電極下放前必須用工具觸摸,有多少量放多少,不許蠻干以免電極軟斷傷人。

5)開夜爐,避峰爐停電后要將電極用料埋好,夏季再將風口處的電極用鐵板擋好,以免電極出現硬斷。

2、爐底爐墻的維護

1)新開爐由于料松軟,坩堝壁尚未開成,不能很好的保護爐壁,所以在1-2個月內不要超負荷高電壓操作,爐溫不可過高(不生產高質量電石)

2)利用停電機會將四周爐料夯實,有利于料層的形成和穩定以保爐墻。

3)原料含硅太高時,生成大量硅鐵,易燒穿爐墻和爐底。除用原料要選擇外,應保持高爐溫,使硅鐵及時排出。

4)原料中的雜質沉積于爐底使爐底升高,溶化上積電極不能深入,造成產量小質量低、電耗高。避免爐低升高為積極因素,如已升高可增加料面,予以彌補。

篇3:銨油車間加料崗位安全操作規程

1范圍本標準規定了多孔粒狀銨油炸藥現場混裝硝酸銨加料崗位安全操作規程。本標準適用于多孔粒狀銨油炸藥現場混裝硝酸銨加料崗位的操作及安全要求。2引用文件QG/LQM.JZG.64—2013《多孔粒狀銨油炸藥現場混裝制造工藝規程》3操作目的將多孔粒狀硝酸銨經過斜螺旋和水平螺旋加入到現場混裝車的主藥箱里。4質量控制指標要求4.1原材料質量要求4.1.1多孔粒狀硝酸銨4.1.1.1多孔粒狀硝酸銨應符合HG/T3280-2011要求,具體見表1。表1多孔粒狀硝酸銨指標要求指標名稱指標一等品合格品硝酸銨含量(以干基計,%)≥99.5游離水分(%)≤0.10.3吸油率(%)≥87粒度(ø0.50~2.50mm,%)≥959010%硝酸銨水溶液PH值4.0疏松堆密度(g/cm3)0.73~0.86顆粒平均抗壓碎力(N)5注:游離水含量以出廠檢驗為準。4.1.1.2多孔粒狀硝酸銨進廠檢驗硝酸銨含量、游離水含量、10%硝酸銨水溶液PH值、粒度。游離水含量一項不作為驗收依據。4.1.1.3檢驗方法按HG/T3280-2011、GB2945和GB2947的規定執行。5崗位操作要點5.1開工準備5.1.1準備好多孔粒狀硝酸銨加料記錄、工藝卡片。5.1.2檢查多孔粒狀硝酸銨質量,發現不合格品,不準投入使用,并及時匯報上級主管部門。5.1.3按需要量準備好多孔粒狀硝酸銨。5.1.4加多孔粒狀硝酸銨前檢查多孔粒狀硝酸銨加料口和螺旋輸送機內應無異物,潤滑部位應注油,并開空車試運轉,正常無問題后準備加料。5.1.5加料前先打開工房門,先通風15分鐘。5.2操作要求5.2.1混裝車加完柴油后,司機將混裝車開到多孔粒狀硝酸銨加料工房,到達指定位置,做好接料準備,通知加料工加料。5.2.3加料工做好加料前一切準備。5.2.4先開水平螺旋輸送機,再開斜螺旋輸送機。5.2.5螺旋輸送機運轉正常后,將規定量的合格多孔粒狀硝酸銨加入投料口,經螺旋輸送機加入到混裝車的主藥箱內。5.2.6嚴格按當班炸藥混裝車需要的多孔粒狀硝酸銨的數量進行下料,螺旋機內當班不存料。5.2.7整理好用后的多孔粒狀硝酸銨包裝袋,放在指定位置。5.2.8根據加料情況做好記錄。5.3工藝異常現象的處理5.3.1螺旋輸送機有異常聲音,立即停車,及時查找原因,上報有關部門。5.3.2突然停電,關閉總電源,停止一切操作。5.4停工停產要求5.4.1正常停工:當班操作結束時,要將螺旋輸送機內的多孔粒狀硝酸銨出凈,關閉開關,夜班結束要進行一次全面檢查,關好門窗關閉總電源;5.4.2長期停工,將螺旋輸送機內的多孔粒狀硝酸銨全部清除,工房及設備要徹底刷洗,計量器具等妥善保管,并且需經上級主管部門檢查符合停工要求。6安全操作要求6.1操作時應堅守崗位,穿戴好完整的勞動護具。6.2硝酸銨加料口周圍應保持清潔,嚴禁加料過程中混入線頭、紙片、塑料薄膜等可燃物和沙石鐵質物等硬性雜質,注意檢查扒袋工具是否放在指定位置。6.3設備運轉中,不準將手伸入,不準在設備上走動,不準進行清掃和檢修。6.4長期停產時,必須將機器設備中的硝酸銨全部清除,徹底沖刷設備。6.5操作時門窗不得插上插銷,門口過道必須暢通。6.6工房和設備每班至少清理一次,每周進行一次小清掃,每個月要進行一次大清掃。6.7檢修設備時,必須拉下總電源或本機電源,并設專人看護。6.8工房和休息室的熱源上不準堆放物品。6.9進入生產區域必須關閉手機等無線通訊設備,操作時嚴禁佩帶首飾、手表等物品。6.10消防設備、器材、工具要保持良好有效,并有專責管理,操作者應熟知使用方法。6.11定員定量