金屬管道種類繁多、數量大,使用工況千差萬別。我國不同行業采用不同的應用標準體系,標準之間差別很大。當然,由于金屬管道的工況,如溫度、壓力、介質、環境等不同,標準有差距是客觀存在的。例如,電力電站管道高壓、高溫、蒸汽介質居多;石化、石油管道受壓、腐蝕介質居多;化工行業管道還有劇毒介質(如氯氣);機械行業壓力容器,按使用情況及工況分成低壓、中壓、高壓、超高壓,按容器類別分成第一類壓力容器、第二類壓力容器、第三類壓力容器。船舶管道有高壓的蒸汽管道、主機冷卻的海水管道(承壓及受腐蝕)、污水管道(承壓及受高溫)、燃油輸送管道、壓縮空氣管道等,在不同的工況條件下運行。以下擇要介紹一些基本標準。一、壓力管道分類1.?壓力管道的定義壓力管道是指在生產、生活中使用的可能引爆或中毒等危險性較大的特種設備及管道。①?輸送GB5044①《職業性接觸毒物性危害程度分級》中規定的毒性程度為極度危害介質的管道。②?輸送GB5016②《石油化工企業設計防火規范》及GBJ16《建筑設計防火規范》中規定的火災危險性為甲、乙類介質的管道。③?最高工作壓力不小于0.1MPa(表壓,下同),輸送介質為氣(汽)體及液化氣體的管道。④?最高工作壓力不小于0.1MPa,輸送介質為可燃、易焊、有毒以及有腐蝕性或高溫工作溫度不小于標準沸點的液體管道。⑤?上述四項規定管道的附屬設施(彎頭、大小頭、三能、管帽、加強管接頭、異徑短管、管箍、儀表管、嘴、漏斗、快速接頭等管件;法蘭、墊片、螺栓、螺母、限流孔板、盲板、法蘭蓋等連接件;各類閥門、過濾器、流水器、視鏡等管道設備,還包括管道支架以及安裝在壓力管道上的其他設施)。?①GB5044分為四級(與99容規相同):極度危害(1級)<0.1mg/m3;高度危害(2級)0.1~1mg/m3;中度危害(3級)1.0~10mg/m3;輕度危害(4級)>10mg/m3。②GB5016標準對可燃氣體火災危險性分甲、乙兩類,甲類氣體為可燃氣體與空氣混合物的爆炸下限不大于10%(體積),乙類氣體為可燃氣體與空氣混合物的爆炸下限不小于10%(體積)。GB5016標準對液態烴、可燃液體的火災危險性按如下分類:甲A類?15℃的蒸汽壓力大于0.1MPa的烴類液體及其他類似的液體;甲B類?甲A類以外的可燃液體,閃點小于28℃;乙A類?28℃≤閃點≤45℃的可燃液體;乙B類?45℃<閃點<60℃的可燃液體;丙A類?60℃<閃點≤120℃的可燃液體;丙B類?閃點≥120℃的可燃液體。2.?壓力管道分類、分級(見表1)表1?壓力管道分類、分級名?稱類別級別工況和參數長輸管道GAGA1⑴介質:有毒、可燃易爆氣體,P>1.6MPa的管道⑵介質:有毒、可燃易爆氣體,DN≥300mm,輸送距離≥200km的管道⑶介質:漿體中,DN≥150mm,輸送距離≥50km的管道GA2⑴介質:有毒、可燃易爆氣體,P≤1.6MPa的管道⑵GA1(2)范圍以外的長輸管道⑶GA1(3)范圍以外的長輸管道公用管道GBGB1燃氣管道GB2熱力管道工業管道GCGC1⑴GB5044標準中,毒性程度為極度危害介質的管道⑵GB50160、GBJ16標準中規定的火災危險性為甲、乙類可燃氣體或甲類可燃氣體介質,且P≥4.0MPa的管道⑶輸送流體介質,且P≥10.0MPa的管道GC2⑴輸送GB50160、GBJ160標準中規定的火災危險性為甲、乙類可燃氣體或甲類可燃氣體介質,且P<0.4MPa的管道⑵流體介質:可燃、有毒,P<4.0MPa,t≥400℃的管道⑶流體介質:不可燃、無毒,P<10MPa,t≥400℃的管道⑷流體介質:P<10.0MPa,t<400℃的管道注:表中P為設計壓力;t為工作溫度;DN為公稱直徑。

3.?中石化集團公司壓力管道分類(見表2)表2?中石化集團公司壓力管道分類類別工況和參數第一類⑴輸送毒性程度為極度、高度危害的介質所使用管道(苯除外)⑵35.0MPa≥P≥10.0MPa的管道第二類⑴P<10.0MPa,輸送甲、乙類可燃氣體,甲A類、乙類可燃液體介質的管道⑵工作溫度高于閃點的可燃液體介質管道⑶P≥4.0MPa,無毒、不可燃介質管道(不含輸水管道)第三類⑴乙B類、丙類可燃液體管道⑵P≥1.6MPa,不可燃介質管道(不含水管)⑶P≥0.1MPa,輸送介質為汽(氣)體,有毒、有腐蝕性或溫度不低于標準沸點的液體管道第四類P≥35.0MPa超高壓管道第五類長輸管道第六類公用管道,含公用燃氣和熱力管道?4.?管子系列標準壓力管道設計及施工,首先考慮壓力管道及其元件標準系列的選用。世界各國應用的標準體系雖然多,大體可分成兩大類。壓力管道標準見表3。法蘭標準見表4。表3?壓力管道標準分?類大外徑系列小外徑系列規格DN-公稱直徑Ф-外徑DN15-ф22mm,DN20-ф27mmDN25-ф34mm,DN32-ф42mmDN40-ф48mm,DN50-ф60mmDN65-ф76(73)mm,DN80-ф89mmDN100-ф114mm,DN125-ф140mmDN150-ф168mm,DN200-ф219mmDN250-ф273mm,DN300-ф324mmDN350-ф360mm,DN400-ф406mmDN450-ф457mm,DN500-ф508mmDN600-ф610mm,DN15-ф18mm,DN20-ф25mmDN25-ф32mm,DN32-ф38mmDN40-ф45mm,DN50-ф57mmDN65-ф73mm,DN80-ф89mmDN100-ф108mm,DN125-ф133mmDN150-ф159mm,DN200-ф219mmDN250-ф273mm,DN300-ф325mmDN350-ф377mm,DN400-ф426mmDN450-ф480mm,DN500-ф530mmDN600-ф630mm,表4?法蘭標準分?類歐式法蘭(以200℃為計算基準溫度)美式法蘭(以430℃為計算基準溫度)規格PN-壓力等級壓力等級:PN0.1,PN0.25,PN0.6,PN1.0,PN1.6,PN2.5,PN4.0,PN6.3,PN10.0,N16.0,PN25.0,PN40.0壓力等級:PN2.0(CL150),PN5.0(CL300),PN6.8(CL400),PN10(CL600),PN15.0(CL600),PN25(CL1500),PN42.0(CL2500)注:對于CL150(150lb級)是以300℃作計算基準溫度。從表3、表4可知,無論是管子還是法蘭,兩個系列均不能混合使用。二、管道焊接常用標準1.?管道焊接常用標準關于壓力管道的施工規范,綜合性的有GB50235、GB50236和SH3501《石油化工劇毒、可燃介質管道施工驗收規范》、HC20225《化工金屬管道施工及驗收規范》、J28《城市供熱管網工程及驗收規范》、CJJ23《城市燃氣輸配工程施工及驗收規范》等。GB50235和SH3501這兩個綜合性施工規范是目前石油化工生產建設中最常用的標準。輸油、輸氣長輸管道建設發展很快,這方面的標有行業標準SY0401-1998《輸油輸氣管道線路工程施工及驗收規范》。為了便于閱讀,在表5中列出了壓力管道焊接常用標準。表5?壓力管道焊接常用標準編號名稱國家質量技術監督局鍋發(1999)154號壓力容器安全技術監察規程(99容器)DL5031、(DL-5007)電力建設施工及驗收技術規范(管道篇)(焊接篇)GB50235工業金屬管道工程施工及驗收規范GB50236現場設備工業管道焊接工程施工及驗收規范GB50184工業金屬管道工程質量檢驗評定標準GB985氣焊、手工電弧焊氣體保護焊焊縫坡口的基本形式與尺寸GB986埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸JB4708鋼制壓力容器焊接工藝評定JB/T4709鋼制壓力容器焊接規程JB4730壓力容器無損檢測SHJ502鈦管道施工及驗收規范SHJ509石油化工工程焊接工藝評定SHJ517石油化工鋼制管道工程施工工藝SHJ514石油化工設備安裝工程質量檢驗評定標準SHJ520石油化工工程鉻鉬耐熱鋼管道焊接技術規程SH3501石油化工劇毒、可燃介質管道施工及驗收規范SH3508石油化工工程施工工程及驗收統一標準SH3523石油化工工程高溫管道焊接規程SH2525石油化工低溫鋼焊接規程SH3526石油化工異種鋼焊接規程SH3527石油化工不銹鋼復合鋼焊接規程HC20225化工金屬管道施工及驗收規范CCJ28城市供熱管網工程及驗收規范GB/T9711.1-1998螺旋焊管生產標準中國船級社材料與焊接規范1998第九章壓力管系焊接SY0401-1998輸油輸氣管道線路工程施工及驗收規范2.?國外常用標準體系為了對國外通用的和先進的相關標準體系有所了解,現將有關管道的國外部分常用標準體系列于表6。表6?國外部分常用標準體系國?別標?準?號標?準?名?稱德國(DNI)DIN2410.T.1管子及鋼管標準概述DIN2448無縫鋼管尺寸及單位長度質量DIN2458焊接鋼管尺寸及單位長度質量DIN2501.T.1法蘭連接尺寸美國(ANSI)ANSI/ASME836.10無縫及焊接鋼管ANSI/ASMEB36.19不銹鋼無縫及焊接鋼管ANSI/ASMEE16.9工廠制造的鋼對焊管件ANSI/ASMEB16.28鋼制對焊小半徑彎頭和回彎頭ANSI/ASMEB16.5管法蘭和法蘭管件ANSI/ASMEB16.47大直徑鋼法蘭日本(JIS)JISG3452普通用途碳鋼管JISG3454承壓用碳鋼管JISG3455高壓用碳鋼管JISG3456高溫用碳鋼管JISG3457電弧焊碳鋼管JISG3458合金鋼管JISG3459不銹鋼鋼管JISG3468電弧焊大直徑不銹鋼鋼管JISB2201鐵素體材料管法蘭壓力等級JISB2202管法蘭尺寸JISB2210鐵素體材料管法蘭基礎尺寸JISB2220鋼制管法蘭JISB2311普通用途的鋼制對焊管件JISB2312鋼制對焊管件JISB2313鋼板制對焊管件國際標準化組織(ISO)ISO4200焊接和無縫平端鋼管尺寸和單位長度ISO1127不銹鋼鋼管尺寸公差和單位長度質量ISO3183石油和天然氣工業用鋼管ISO6759熱交換器用無縫鋼管ISO7005-1金屬管法蘭英國(BS)BS1600石油工業用鋼管尺寸BS3600承壓用焊接鋼管和無縫鋼管的尺寸及單位長度質量BS3605.1承壓焊接無縫不銹鋼鋼管BS1965對焊承壓管件BS1640石油工業用對焊管件

三、壓力管道焊接規范規程標準摘錄壓力管道規范規程很多,焊接規范規程也不少,現摘錄部分規范規程供讀者在工作中參閱。1.?國家質量技術監督局壓力容器安全技術監察規程〔1999〕154號(摘錄)1)壓力容器分類①按設計壓力(P)分為低壓、中壓、高壓和超高壓四個壓力等級,見表7。表7?壓力容器等級壓力等級代號壓力P/MPa壓力等級代號壓力P/MPa低壓L0.1≤P<1.6高壓H10≤P<100中壓M1.6≤P<10超高壓UP≥100②按壓力容器在生產工藝過程中的作用原理分為五種,見表8。表8?按作用原理壓力容器分類分類代號用途反應壓力容器R主要用于完成介質的物理、化學反應的壓力容器、反應器、反應釜、分解鍋、硫化罐、分解塔、聚合釜、高壓釜、超高壓釜、合成塔、變換爐、蒸煮鍋、蒸球、蒸壓釜、煤氣發生爐等換熱壓力容器E主要用于完成介質熱量交換的壓力容器、管殼式余熱鍋爐、熱交換器、冷卻器、冷凝器、蒸發器、加熱器、消毒鍋、染色器、烘缸、蒸炒鍋、預熱鍋、溶劑預熱器、蒸鍋、蒸脫機、電熱蒸汽發生器、煤氣發生爐水夾套等分離壓力容器S主要用于完成介質的流體壓力平衡緩沖和氣體凈化分離器的壓力容器,如分離器、過濾器、集油器、緩沖器、吸收塔、銅洗塔、干燥塔、汽提塔、分汽缸、除氧器等儲存壓力容器C,其中球罐代號B主要用于儲存、盛裝氣體、液體、液化氣體等介質的壓力容器,如各種形式的儲罐③介質毒性程度的分級和易燃介質的劃分,參照GB5044,分為四級;極度危害(Ⅰ級),最高允許濃度<0.1mg/m3;極度危害(Ⅱ級),最高允許濃度<0.1~1.0mg/m3;極度危害(Ⅲ級),最高允許濃度<1.0~10mg/m3;極度危害(Ⅳ級),最高允許濃度≤10mg/m3。④壓力容器按適用范圍分類(一、二、三類壓力容器)。按99容規第2條適用范圍內的壓力容器分類,見表9。表9?壓力容器分類容器類別容?器?范?圍第一類壓力容器低壓容器0.1MPa≤P<1.6MPa(第二類、第三類中規定的壓力容器除外)第二類壓力容器⑴中壓容器1.6MPa≤P<10MPa⑵低壓容器(僅限毒性程度為極度和高度危害介質)⑶低壓反應容器和低壓儲存容器(僅限易燃介質或毒性程度為中度危害介質)⑷低壓管殼式余熱鍋爐⑸低壓搪玻璃壓力容器第三類壓力容器⑴高壓容器10MPa≤P<100MPa⑵中壓容器(僅限毒性程度為極度和高度危害介質)⑶中壓儲存容器(僅限易燃或毒性程度為中度危害介質,且PV乘積大于或等于10MPa·m3)⑷中壓反應容器(僅限易燃或毒性程度為中度危害介質,且PV乘積大于或等于0.5MPa·m3)⑸低壓容器(僅限毒性程度為極度和高度危害介質,且PV乘積大于或等于0.2MPa·m3)⑹高壓、中壓管殼式余熱鍋爐⑺中壓搪玻璃壓力容器⑻使用強度級別較高(指相應標準中抗拉強度規定值下限大于或等于540MPa的材料制造的壓力容器)⑼移動式壓力容器,包括:鐵路罐車,介質為液化氣體、低溫液體;罐式汽車〔液化氣體運輸(半掛)車、低溫液體運輸(半掛)車、永久氣體運輸(半掛)車和罐式集裝箱(介質為液體氣體、低溫液體等)〕⑽球形儲罐(容積大于50m3)⑾低溫液體儲存容器(容積大于5m3)2)焊接工藝和焊工(1)壓力容器焊接工定的要求①壓力容器產品施焊前,對受壓元件之間的對接焊接接頭和要求全焊透的T形焊接接頭,受壓元件與承載的非受壓元件之間全焊透的T形或角接焊接接頭,以及受壓元件的耐腐蝕堆焊層都應進行焊接工藝評定。②鋼制壓力容器的焊接工藝評定符合JB4708《鋼制壓力容器焊接工藝評定》標準的有關規定。有色金屬制壓力容器的焊接工藝評定應符合有關標準的要求。③焊接工藝評定所用焊接設備、儀器以及參數調節裝置,應定期檢定和校驗。評定試件應由壓力容器制造單位技術熟練的焊接人員(不允許聘用外單位焊工)焊接。④焊接工藝評定完成后,焊接工藝評定報告和焊接工藝指導書應經制造(組焊)單位焊接責任工程師審核,總工程師批準,并存入技術檔案。焊接工藝指導書或焊接工藝卡應發給有關的部門和焊工,焊接工藝評定技術檔案及焊接工藝評定試樣應保存至該工藝評定失效為止。(2)焊接壓力容器的焊工必須按照《鍋爐壓力容器焊工考試規則》進行考試,取得焊工合格證后,才能在有效期間內擔任合格項目范圍內的焊接工作。焊工應按焊接工藝指導書或焊接工藝卡施焊。制造單位應建立焊工技術檔案,制造單位檢查員應對實際的焊接工藝參數進行檢查,并做好記錄。(3)壓力容器的組焊要求①不宜采用十字焊縫。相鄰的兩筒節間的縱縫和封頭拼接焊縫與相鄰筒節的縱縫應錯開,其焊縫中心線之間的外圓弧長一般應大于筒體厚度的3倍,且不小于100mm。②在壓力容器上焊接的臨時吊耳和拉筋的墊板等,應采用與壓力容器殼體相同或在力學性能和焊接性能方面相似的材料,并用相適應的焊材及焊接工藝進行焊接。臨時吊耳和拉筋的墊板割除后留下的焊疤必須打磨平滑,并應按圖樣規定進行滲透檢測或磁粉檢測,確保表面無裂紋等缺陷。打磨后的厚度不應小于該部位的設計厚度。③不允許強力組裝。④受壓元件之間或受壓元件與非受壓元件組裝時的定位焊,若保留成為焊縫金屬的一部分,則應按受壓元件的焊縫要求施焊。(4)壓力容器打焊工鋼印壓力容器主要受壓元件焊縫附近50mm處的指定部位,應打上焊工代號鋼印。對無法打鋼印的,應用簡圖記錄焊工代號,并將簡圖列入產品質量證明書中提供給用戶。(5)焊接接頭返修的要求①應分析缺陷產生的原因,提出相應的返修方案。②返修應編制詳細的返修工藝,經焊接責任工程師批準后才能實施。返修工藝至少應包括:缺陷產生的原因;避免再次產生缺陷的技術措施;焊接工藝參數的確定;返修焊工的指定;焊材的牌號及規格;返修工藝編制人、批準人的簽字。③同一部位(指焊補的填充金屬重疊的部位)的返修次數不宜超過2次。超過2次以上的返修,應經制造單位技術總負責人批準,并應將返修的次數、部位、返修后的無損檢測結果和技術總負責人批準字樣記入壓力容器證明書的產品制造變更報告中。④返修的現場記錄應詳盡,其內容至少包括坡口形式、尺寸、返修長度、焊接工藝參數(焊接電流、電弧電壓、焊接速度、預熱溫度、層間溫度、后熱溫度和保溫時間、焊材牌號及規格、焊接位置等)和施焊者及其鋼印等。⑤要求焊后熱處理的壓力容器,應在熱處理前焊接返修,如在熱處理后進行焊接返修,返修后再進行熱處理。⑥有抗晶間腐蝕要求的奧氏體不銹鋼制壓力容器,返修部位仍需保證原有的抗晶間腐蝕性能。⑦壓力試驗后需返修的,返修部位必須按原要求經無損檢測合格。由于焊接接頭或接管泄漏而進行返修的,或返修深度大1/2壁厚的壓力容器,還應重新進行壓力試驗。鋼制壓力容器及其受壓元件應按GB150的有關規定進行焊后熱處理。2.?鋼制壓力容器(GB150-1998)本標準規定了鋼制壓力容器的設計、制造、檢驗和驗收要求,適用于設計壓力不大于35MPa的容器;本標準內容有:范圍、引用標準、總論、材料、內壓圓筒和內壓球殼、外壓圓筒和外壓球殼、封頭、開孔和開孔補強、法蘭、制造、檢驗和驗收及附錄(內容有材料的補充規定、指導性規定、低溫壓力容器、非圓形截面容器、焊接結構等)。3.?電力建設施工及驗收技術規范(管道篇)(DL5031-1994)本規范是中華人民共和國電力行業標準,內容有總則、術語、管子、管件和管道附件及閥門的檢驗,管子、管件及管道附件的配制;管道安裝,管道系統的試驗和清洗以及工程驗收。本標準介紹彎管、卷管、支架制作及管道安裝技術工藝以及管道系統的試驗和清洗,同時應參閱如下標準:彎管彎曲半徑應符合設計要求,設計無規定時,彎管的最彎曲半徑應符合行業標準DL/T515《電站彎管》;管子的切割應符合現行的DL5007《電力建設施工及驗收技術規范》的相應規范。現將總則摘錄如下,供參考。①本規范適用于火力發電廠和熱力網的下列管道的配制、施工及驗收。a.600MW及以下亞臨界參數火力發電機組的主蒸汽管道及相應的再熱蒸汽管道和主給水管道;b.火力發電廠范圍內的一般性汽水管道、熱力網管道和壓縮空氣管道;c.施工用臨時管道。②本規范不適用于:a.鑄鐵管道;b.鋼筋混凝土管道;c.有色金屬管道(鈦、銅等);d.非金屬管道(塑料等);e.非金屬襯里管道;f.復合金屬管道。③下列各類管道的特殊施工及驗收,除遵守本規范技術要求外,還應按照電力建設施工及驗收技術規范中有關專業篇的規定執行;a.汽輪機和發電機本體范圍內的各類管道;b.鍋爐本體范圍內的各類管道,以及煙、風、煤、燃油、燃氣和除灰系統的管道;c.油管道及水處理的各類管道;d.制氫、供氫系統的各類管道;e.熱工儀表管道;f.氧氣及乙炔管道。④進口火力發電機組管道的施工及驗收工作,除建造合同中另有具體規定的部分外,應按本規范的規定執行。⑤電廠管道安裝工程,應由具備必要的技術力量、檢測手段和管理水平的專業隊伍承擔施工。⑥電廠管道施工應按基本建設程序進行,具備下列條件方可施工;a.設計及其技術資料齊全,施工圖紙業經會審;b.電廠管道工程的施工組織設計和施工方案已經編制和審批;c.技術交底和必要的技術培訓與考核已經完成;d.勞動力、材料、機具和檢測手段基本齊全;e.施工環境符合要求;f.施工用水、電氣等均可滿足施工需要。⑦管子、管件及管道附件的制造質量及選用應符合現行國家或行業(或專業)技術標準。⑧各類管子、管件及管道附件的保管,應按照現行的SDJ68《電力基本建設火電設備維護保管規程》及相應的補充規定進行。⑨各類管道應按照設計圖紙施工,如需修改設計或采用代用材料時,必須提請設計單位按有關制度辦理。⑩管道施工中的切割、焊接工作,除按照本規范中有關規定外,還應符合現行的DL5007《電力建設施工及驗收技術規范(火力發電廠焊接篇)》的相應規定。⑾管道的保溫與涂漆應按照SDJ245《電力建設施工及驗收技術規范(鍋爐機組篇)》的規定執行。管道的涂色應按照DL5011《電力施工及驗收技術規范(汽輪機機組篇)》的規定執行。⑿電廠管道施工的安全、環境和防火應按照現行的DL5009.1《電力建設安全工作規程(火力發電廠部分)》的有關規定執行。

4.?船舶壓力管系的焊接(中國船級社《材料與焊接規范》1998)1)適用范圍①本規定適用于采用手工、自動或半自動電弧焊以及經中國船級社認可的其他方法所焊接的管子對接接頭、支管和法蘭連接的接頭。②氧-乙炔氣體焊僅限用于焊接直徑不超過100mm或壁厚不超過9.5mm的管子對接接頭。2)管子接頭的焊接(1)一般要求①焊縫應遠離管子彎曲處和膨脹補償部分,焊縫應布置在受彎矩和交變負荷作用最小的位置。②管系的焊接應盡可能安排在車間里進行。確定在船上進行的焊接,應考慮有足夠的空間以進行預熱、焊接、熱處理和檢查焊接接頭。(2)焊接①裝配時,焊件應保證軸向對準,盡可能減少其表面錯邊。通常Ⅰ類和Ⅱ類管系的對準偏差應不大于以下要求。a.對帶固定墊環的管子:0.5mm。b.對不帶固定墊環的管子(t為管壁厚度):內徑小于150mm,厚度不大于6mm時,為1mm或t/4,取較小值;內徑小于300mm,厚度不大于9.5mm時,為1.5mm或t/4,取較小值;內徑大于或等于300mm或厚度超過9.5mm時,為2.0mm或t/4,取較小值;②施焊前應清除焊縫邊緣上的氧化物、潮濕和油污等,焊縫間隙和坡口應符合焊接工藝規程的要求。③管子接頭的預熱溫度應根據其材料的化學成分和管壁厚度確定。預熱溫度一般應符合表10的要求。表10?管接頭的預熱溫度鋼?材?種?類較厚部分的厚度/mm最小預熱溫度/℃碳鋼及碳錳鋼(C+Mn/6≤0.40)≥20①50碳鋼及碳錳鋼(C+Mn/6>0.40)≥20②1000.3Mo>13③1001Cr0.5Mo<13100≥131502.25CrMo及0.5Cr0.5Mo0.25①<13150≥13200①對該類材料,如中國船級社對焊接工藝認可中的硬度試驗結果認為可以接受,則可免除厚度為6mm及以下的材料的預熱。②對環境溫度低于0℃,不論厚度如何,均應按最小預熱溫度進行預熱。特別情況中國船級社將特殊考慮。③表中數值為低氫的焊接方法。如采用非低氫焊接方法,則應考慮采用較高的預熱溫度。④對接頭的焊縫與母材的過渡應平緩且均勻。3)焊接質量檢查(1)一般要求①管子焊接后應進行外觀檢查、無損檢測和液壓試驗。②液壓試驗應按中國船級社《鋼質海船入級與建造規范》第3篇第2章第5節的規定進行。(2)外觀檢查焊縫表面不應有裂紋、焊瘤、氣孔、咬邊以及未填滿的弧坑和凹陷存在。如有上述缺陷應進行修補。(3)無損檢測①Ⅰ類受壓管系的對接焊縫應按表11的規定進行射線檢測;Ⅱ類受壓管系的對接焊縫由中國船級社驗船師指定位置進行射線檢測。射線檢測的靈敏度應符合《材料與焊接規范》7.5.4.5的規定。表11?Ⅰ類受壓管系對接焊縫的射線檢測范圍管子外徑/mm檢測范圍管子外徑/mm檢測范圍≤76由中國船級社驗船師指定位置抽查>76焊縫100%進行檢查②如用超聲波檢測代替射線檢測,應經中國船級社同意。③Ⅰ類受壓管系的填角焊縫應按表12的規定進行磁粉檢測;Ⅱ類受壓管系的填角焊縫由中國船級社驗船師指定位置進行磁粉檢測。表12?Ⅰ類受壓管系填角焊縫的磁粉檢測范圍管子外徑/mm檢測范圍管子外徑/mm檢測范圍≤76由中國船級社驗船師指定位置抽查>76焊縫100%進行檢查4)焊后熱處理①碳鋼和碳錳鋼鋼管及組合分支管。在下列情況下,應進行焊后消除應力的熱處理:a.鋼管和組合分支管的含碳量超過0.23%;b.鋼管和組合分支管的含碳量未超過0.23%,但壁厚超過20mm的Ⅰ類受壓管或壁厚超過30mm的Ⅱ類受壓管。②所有合金鋼鋼管和組合分支管。在下列情況下,均應進行適當的熱處理:a.用電弧焊連接;b.經加熱成形,或彎管加工的;c.冷彎成形而彎心半徑小于3倍管子外徑的(彎心半徑從彎管內側邊緣測量)。③凡采用氧-乙炔氣體焊連接的管子,焊后均應進行正火加回火處理,對材料為碳鋼或碳錳鋼時,亦可采用正火處理。④碳鋼、碳錳鋼的消除應力熱處理溫度為580~620℃;保溫時間按每25mm管壁厚度1h選取。合金鋼消除應力熱處理的溫度應根據材料成分確定,并經中國船級社驗船師同意。

5.工業金屬管道工程施工及驗收規范(管道加工、管道焊接)(GB5023-1997)1)總則①為了提高工業金屬管道工程的施工水平,保證工程質量,制定本規范。②本規范適用于設計壓力不大于40MPa,設計溫度不超過材料允許的使用溫度的工業金屬管道(以下簡稱“管道”)工程的施工及驗收。③本規范不適用于核能裝置的專用管道、礦井專用管道、長輸管道。④管道的施工應按設計文件進行。當修改設計時,應經原設計單位確認,并經建設單位同意。⑤現場組裝的機器或設備所屬管道,應按制造廠的技術文件施行,但質量標準不得低于本規范的規定。⑥管道的施工除應執行本規范的規定外,尚應執行國家現行有關標準、規范的規定。2)管道加工(1)管子切割①管子切割前應移植原有標記。低溫鋼管及鈦管,嚴禁使用鋼印。②碳素鋼管、合金鋼管宜采用機械方法切割。當采用氧-乙炔焰切割時,必須保證尺寸正確和表面平整。③不銹鋼管、有色金屬管應采用機械或等離子方法切割。不銹鋼管及鈦管用砂輪切割或修磨時,應使用專用砂輪片。④鍍鋅鋼管宜用鋼鋸或機械方法切割。⑤管子切口質量應符合下列規定。a.切口表面應平整,無裂紋、重皮、毛剌、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。b.切口端面傾斜偏差△(見圖1)不應大于管子外徑的1%,且不得超過3mm。(2)彎管制作①彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作。當采用負公差的管子制作彎管時,管子彎曲半徑與彎管前管子壁厚的關系宜符合表13的規定。表13?彎曲半徑與管子壁厚的關系彎曲半徑R彎管前管子壁厚彎曲半徑R彎管前管子壁厚R≥6DN1.06Tm5DN>R≥4R1.14Tm6DN>R≥5R1.08Tm4DN>R≥3DN1.25Tm注:DN-公稱直徑;Tm-設計壁厚。②高壓鋼管的彎曲半徑宜大于管子外徑的5倍,其他管子的彎曲半徑宜大于管子外徑的3.5倍。③有縫管制作彎管時,焊縫應避開受拉(壓)區。④鋼管應在其材料特性允許范圍內冷彎或熱彎。⑤有色金屬管加熱制作彎管時,其溫度范圍應符合表14的規定。表14?有色金屬管加熱溫度范圍管道材質加熱溫度范圍/℃管道材質加熱溫度范圍/℃銅500~600鋁錳合金<450銅合金600~700鈦<350鋁11~17150~260鉛100~130鋁合金LF2、LF3200~310⑥采用高合金鋼管或有色金屬管制作彎管,宜采用機械方法,當充砂制作彎管時,不得用鐵錘敲擊,鉛管加熱制作彎管時,不得充砂。⑦鋼管熱彎或冷彎后的熱處理,應符合下列規定。a.除制作彎管溫度自始至終保持在900℃以上的情況外,壁厚大于19mm的碳素鋼管制作彎管后,應按表15的規定進行熱處理。表15?常用管材熱處理條件管材類別名義成分管材牌號熱處理溫度/℃加熱速率恒溫時間冷卻速率碳素鋼C10、15、20、25600~650當加熱溫度升至400℃時,加熱速率不應大于205×25/T℃/h恒溫時間應為每25mm壁厚1h,且不得小于15min,在恒溫期間內最高與最低溫差應低于65℃恒溫后的冷卻速率不應超過260×25/T℃/h,且不得大于260℃/h,400℃以下可自然冷卻中、低合金鋼C-Mn16Mn、16MnR600~650C-Mn-V09MnV600~70015MnV600~700C-Mo16Mo600~650C-Cr-Mo12CrMo600~65015CrMo700~700C-Cr-Mo12Cr2Mo700~7605Cr1Mo700~7609Cr1Mo700~760C-Cr-Mo-V12Cr1MoV700~760C-Ni2.25Ni600~6503.5Ni600~630b.當表15所列的中、低合金鋼管進行熱彎時,對公稱直徑大于或等于100mm,或壁厚大于或等于13mm的,應按設計文件的要求進行完全退火、正火加回火或回火處理。c.當表15所列的中、低合金鋼進行冷彎時,對公稱直徑大于或等于100mm,或壁厚大于或等于13mm的,應按表15的要求熱處理。d.奧氏體不銹鋼制作的彎管,可不進行熱處理;當設計文件要求熱處理時,應按設計文件規定進行。⑧彎管質量應符合下列規定。a.不得有裂紋(目測或依據設計文件規定)。b.不得存在過燒、分層等缺陷。c.不宜有皺紋。d.測量彎管任一截面上的最大外徑與最小外徑差,當承受內壓時其值不得超過表16的規定。表16?彎管最大外徑與最小外徑之差管子類別最大外徑與最小外徑之差管子類別最大外徑與最小外徑之差輸送劇毒流體的鋼管或設計壓力P大于或等于10MPa的鋼管為制作彎管前管子外徑的5%鈦管為制作彎管前管子外徑的5%銅/鋁管為制作彎管前管子外徑的5%輸送劇毒流體以外或設計壓力P小于10MPa的鋼管為制作彎管前管子外徑的8%銅合金/鋁合金管為制作彎管前管子外徑的5%鉛管為制作彎管前管子外徑的5%e.輸送劇毒流體或設計壓力P大于或等于10MPa的彎管,制作彎管前、后的壁厚之差,不得超過制作彎管前管子壁厚的10%;其他彎管,制作彎管前、后的管子壁厚之差,不得超過制作彎管前管子壁厚的15%,且均不得小于管子的設計壁厚。f.輸送劇毒流體或設計壓力P大于或等于10MPa的彎管,管端中心偏差值△不得超過1.5mm/m,當直管長度L大于3m時,其偏差不得超過5mm。其他類別的彎管,管端中心偏差值△(見圖2)不得超過3mm/m,當直管長度L大于3m時,其偏差不得超過10mm。⑨Ⅱ形彎管的平面度允許偏差△(見圖3)應符合表17的規定。表17?Ⅱ形彎管的平面度允許偏差長度L/mm<500500~1000>1000~1500>1500平面度△/mm≤3≤4≤6≤10⑩高壓鋼管制作彎管后,應進行表面無損探傷,需要熱處理的應在熱處理后進行;當有缺陷時,可進行修磨。修磨后的彎管壁厚不得小于管子公稱壁厚的90%,且不得小于設計壁厚。高壓鋼管彎管加工合格后,應按規定的格式填寫“高壓管件加工記錄”。(3)管道焊接①管道焊接應按5和現行國家標準《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》的有關規定進行。②管道焊縫位置應符合下列規定。a.直管段上兩對接焊口中心面間的距離,當公稱直徑大于或等于150mm時不應小于150mm;當公稱直徑小于150mm時,不應小于管子外徑。b.焊縫距離彎管(不包括壓制、熱推或中頻彎管)起彎點不得小于100mm,且不得小于管子外徑。c.卷管的縱向焊縫應置于易檢修的位置,且不宜在底部。d.環焊縫距支、吊架凈距不應小于50mm;需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍,且不得小于100mm。e.不宜在管道焊縫及其邊緣上開孔。f.有加固環的卷管,加固環的對接焊縫應與管子縱向焊縫錯開,其間距不小于100mm。加大環距管子的環焊縫不應小于50mm。③管子、管件的坡口形式和尺寸應符合設計文件規定,當設計文件無規定時,可參照表20的規定確定。④管道坡口加工宜采用機械方法,也可采用等離子弧、氧-乙炔焰等熱加工方法。采用熱加工方法加工坡口后,應除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質量的表面層,并應將凹凸不平外打磨平整。⑤管道組成件組對時,對坡口及其內外表面進行的清理應符合表18的規定;清理合格后應及時焊接。表18?坡口及其內外表面的清理管道材質清理范圍/mm清?理?物清理方法碳素鋼不銹鋼合金鋼≥10油、漆、銹、毛剌等污物手工或機械等鋁及鋁合金≥50油污、氧化膜等有機溶劑除凈油污,傾瀉或機械法除凈氧化膜銅及銅合金≥20鈦≥50⑥除設計文件規定的管道冷拉伸或冷壓縮焊口外,不得強行組對。⑦管道對接焊口的組對應做到內壁齊平,內壁錯邊量應符合表19的規定。表19?管道組對內壁錯邊量管?道?材?質內壁錯邊量鋼不宜超過壁厚的10%,且不大于2mm鋁及鋁合金壁厚≤5mm不大于0.5mm壁厚>5mm不宜超過壁厚的10%,且不大于2mm銅及銅合金、鈦不宜超過壁厚的10%,且不大于1mm⑧不等厚管道組成件組對時,當內壁錯邊量超過表19的規定或外壁錯邊量大于3mm時,應進行修整(見圖4)。⑨在焊接和熱處理過程中,應將焊件墊置牢固。⑩當對螺紋接頭采用密封焊時,外露螺紋應全部密封。⑾對管內清潔要求較高且焊接后不易清理的管道,其焊縫底層應采用氬弧焊施。機組的循環油、控制油、密封油管道,當采用承插焊時,承口與插口的軸不宜留間隙。

6.?現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范(管道焊接)(GB50236)1)一般規定①本章適用于含碳量小于或等于0.30%的碳素鋼、低合金結構、低溫鋼、耐熱鋼、不銹鋼、耐熱耐蝕高合金鋼現場焊接設備和管道的手工電弧焊、氬弧焊、二氧化碳氣體保護焊、埋弧焊及氧-乙炔焊。②焊縫的設置應避開應力集中區,便于焊接和熱處理,并應符合下列規定。a.鋼板卷管或設備、容器的筒節與筒節、筒節與封頭組對時,相鄰兩縱向焊縫間的距離應大于壁厚的3倍,且不應小于100mm;同一筒節上兩相鄰縱縫間的距離不應小于200mm。b.加熱爐受熱面管子的焊縫中心與管子彎曲起點、聯箱外壁及支、吊架邊緣的距離不應小于70mm;同一直管段上兩個對接焊縫間的距離不應小于150mm。c.除焊接及成形管件外的其他管子對接焊縫的中心到管子彎曲起點的距離不應小于管子外徑,且不應小于100mm;管子對接焊縫與支、吊架邊緣之間的距離不應小于50mm。同一直管兩對接焊縫中心面間的距離:當公稱直徑大于或等于150mm時不應小于150mm;公稱直徑小于150mm時不應小于管子外徑。d.不宜在焊縫及其邊緣上開孔。③焊縫的坡口形式和尺寸應符合設計文件和焊接作業指導書的規定。當無規定時,埋弧焊焊縫坡口形式及尺寸應符合現行國家標準《埋弧焊焊縫坡口的基本形式與尺寸》GB986的規定,其他焊縫坡口形式和尺寸應符合表20的規定。2)焊前準備①焊件的切割和坡口加工宜采用機械方法,也可采用等離子弧、氧-乙炔焰等熱加工方法,在采用熱加工方法加工坡口后,必須除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質量的表面層,并應將凹凸不平處打磨平整。②焊件組對前應將坡口及其內外側表面不小于10mm范圍內的油、漆、垢、銹、毛剌及鍍鋅層等清除干凈,且不得有裂紋、夾層等缺陷。③除設計規定需進行冷拉伸或冷壓縮的管道外,焊件不得進行強行組對。④管子或管件對接焊縫組對時,內壁應齊平,內壁錯邊量不宜超過管壁厚度的10%,且不應大于2mm。⑤設備、容器對接焊縫組對的錯邊量應符合表21及下列規定:表21?設備、容器對接焊縫組對時的錯邊量母材厚度δ/mm錯邊量/mm縱向焊縫環向焊縫δ≤12≤δ/4≤δ/412<δ≤20≤3≤δ/420<δ≤40≤3≤540<δ≤50≤3≤δ/8δ>50不小于δ/16,且不大于10不小于δ/8,且不大于20a.只能從單面焊接的縱向和環向焊縫,其內壁最大錯邊量不應超過2mm;b.復合鋼板組對時,應以復層表面為基準,錯邊量不應超過鋼板復層厚度的50%,且不應大于1mm。⑥不等厚對接焊件組對時,薄件端面應位于厚件端面之內。當內壁錯邊量超過本規范焊前準備④、⑤條規定或外壁錯邊量大于3mm時,應對焊件進行加工。⑦焊件組對時應墊置牢固,并應采取措施防止焊接和熱處理過程中產生附加應力和變形。⑧當焊件采用半自動或自動焊接時,縱焊縫兩端宜裝上與母材相同材質的引弧板和熄弧板。⑨不銹鋼焊件坡口兩側各100mm范圍內,在施焊前應采取防止飛濺物沾污焊件表面的措施。⑩焊條、焊劑在使用前應按規定進行烘干,并應在使用過程中保持干燥。焊絲使用前應清除其表面的油污、銹蝕等。3)焊接工藝要求①焊條、焊絲的選用,應按照母材的化學成分、力學性能、焊接接頭的抗裂性、焊前預熱、焊后熱處理、使用條件及施工條件等因素綜合確定,且應符合下列規定。a.焊接工藝性能應良好。b.同種鋼材焊接時,焊縫金屬的性能和化學成分應與母材相當。低溫鋼應選用與母材的使用溫度相適應的焊材;耐熱耐蝕高合金鋼,可選用鎳基焊材。c.異種鋼材焊接時的焊條選用。當兩側母材均為非奧氏體鋼或均為奧氏體鋼時,可根據合金含量較低一側母材或介于兩者之間的選用焊材;當兩側母材之一為奧氏體鋼時,應選用25Cr-13Ni型或含鎳量更高的焊材。d.復合鋼板焊接時,基層和復層應分別選用相應焊材,基層與復層過渡處的焊接,應選用過渡層焊材。e.碳素鋼及合金鋼焊接材料的選用,宜符合設計技術文件、焊件作業指導書及工藝文件的規定。②埋弧自動焊時,選用的焊劑應與母材和焊絲相互匹配。③定位焊縫應符合下列規定。a.焊接定位焊縫時,應采用與根部焊道相同的焊接材料和焊接工藝,并應由合格焊工施焊。b.定位焊縫的長度、厚度和間距,應能保證焊縫在正式焊接過程中不致開裂。c.在焊接根部焊道前,應對定位焊縫進行檢查,當發現缺陷時,應處理后方可施焊。d.與母材焊接的工、卡具其材質宜與母材相同或同一類別號。拆除工、卡具時不應損傷母材,拆除后應將殘留焊疤打磨修整至與母材表面齊平。④嚴禁在坡口之外的母材表面引弧和試驗電流,并應防止電弧擦傷母材。⑤對含鉻量大于或等于3%或合金元素總含量大于5%的焊件,氬弧焊打底焊接時,焊縫內側應充氬氣或其他保護氣體,或采取其防止內側焊縫金屬被氧化的措施。⑥焊接時應采取合理的施焊方法和施焊順序。⑦施焊過程中應保證起弧和收弧處的質量,收弧時應將弧坑填滿。多層焊的層間接頭錯開。⑧管子焊接時,管內應防止穿堂風。⑨除工藝或檢驗要求需分次焊接外,每條焊縫宜一次連續焊完,當因故中斷焊接時,應根據工藝要求采取保溫緩冷或后熱等防止產生裂紋的措施,再次焊接前應檢查焊層表面,確認無裂紋后,方可按原工藝要求繼續施焊。⑩需預拉伸或預壓縮的管道焊縫,組對時所使用的工、卡具應在整個焊縫焊接及熱處理完畢并經檢驗合格后方可拆除。⑾低溫鋼、奧氏體不銹鋼、耐熱耐蝕高合金鋼以及奧氏體與非奧氏體異種鋼接頭焊接時應符合下列規定:a.應在焊接作業指導書規定的范圍內,在保證焊透和熔合良好的條件下,采用小電流、短電弧、快焊速和多層多道焊工藝,并應控制層間溫度;b.對抗腐蝕性能要求高的雙面焊縫與腐蝕介質接觸的焊層應最后施焊,宜對低溫鋼焊縫表面焊道進行退火處理。⑿復合鋼焊接應符合下列規定:a.嚴禁使用基層和過渡層焊條焊接復層;b.焊接過渡層時,宜選用小的焊接線能量。⒀應根據設計規定對奧氏體不銹鋼焊縫及其附近表面進行酸洗、鈍化處理。4)焊前預熱及焊后熱處理①進行焊前預熱及焊后熱處理應根據鋼材的淬硬性、焊件厚度、結構剛性、焊接方法及使用條件等因素綜合確定。②要求焊前預熱的焊件,其層間溫度應在規定的預熱溫度范圍內。③當焊件溫度低于0℃時,所有鋼材的焊縫應在始焊處100mm范圍內預熱到15℃以上。④對有應力腐蝕的焊縫,應進行焊后熱處理。⑤非奧氏體異種鋼焊接時按焊接性較差的一側鋼材選定焊前預熱和焊后熱處理溫度,但焊后熱處理溫度不應超過另一側鋼材的臨界點Ac1。⑥調質鋼焊縫的焊后熱處理溫度,應低于其回火溫度。⑦焊前預熱的加熱范圍,應以焊縫中心為基準,每側不應小于焊件厚度的3倍;焊后熱處理的加熱范圍,每側不應小于焊縫寬度的3倍,加熱帶以外部分應進行保溫。⑧焊前預熱及焊后熱處理過程中,焊件內外壁溫度應均勻。⑨焊前預熱及焊后熱處理時,應測量和記錄其溫度,測溫點的部位和數量應合理,測溫儀表應經計量檢定合格。⑩對容易產生焊接延遲裂紋的鋼材,焊后應及時進行焊后熱處理,當不能及時進行焊后熱處理時,應在焊后立即均勻加熱至200~300℃,并進行保溫緩冷,其加熱范圍應與焊后熱處理要求相同。⑾焊前預熱及焊后熱處理溫度應符合設計或焊接作業指導書的規定,當無規定時,常用管材焊接的焊前預熱及焊后熱處理溫度宜符合表22的規定;設備、容器焊接的焊前預熱及焊后熱處理溫度應符合現行國家標準《鋼制壓力容器》GB150的有關規定。⑿當采用鎢極氬弧焊打底時,焊前預熱溫度可按表22規定的下限溫度降低50℃。表22?常用管材焊前預熱及焊后熱處理工藝條件鋼種焊前預熱焊后熱處理壁厚δ/mm溫度/℃壁厚δ/mm溫度/℃C≥26100~200>30600~650C-Mn≥15150~200>20Mn-V560~590C-0.5Mo600~6500.5Cr-0.5Mo650~7001Cr-0.5Mo≥10150~250>101Cr-0.5Mo-V≥6200~300>6700~7501.5Cr-1Mo-V2.25Cr-1Mo5Cr-1Mo250~350任意壁厚9Cr-1Mo750~7802Cr-0.5Mo-WV3Cr-1Mo-VTi12Cr-1Mo-V⒀焊后處理的加熱速率、熱處理溫度下的恒溫時間及冷卻速率應符合下列規定。a.當溫度升至400℃以上時,加熱速率不應大于(205×25/δ)℃/h,且不得大于330℃/h。b.焊后熱處理的恒溫時間應為每25mm壁厚恒溫1h,且不得小于15min,在恒溫期間內最高與最低溫差應低于65℃。c.恒溫后的冷卻速率不應大于(60×25/δ)℃/h,且不得大于260℃/h,400℃以下可自然冷卻。⒁熱處理后進行返修或硬度檢查超過規定要求的焊縫應重新進行熱處理。5)焊件的坡口形式和尺寸鋼焊件坡口形式和尺寸應符合表20的規定。

7.?輸油輸氣管道線路工程施工及驗收規范(SY0401-1998)1)總則①為提高輸油、輸氣管道線路工程施工水平,確保管道工程質量,降低工程成本,制定本規范。②本規范適用于新建或改、擴建的陸地輸送原油、天然氣的管道線路工程的施工及驗收。本規范不適用于輸油、輸氣場站內部的工藝管道,油氣田集輸管道,城市燃氣輸配管網及工業企業內部的油、氣管道,以及投入運行的油、氣管道改造、大修工程。③管道線路工程施工主要分為:測量放線,施工作業帶清理和修筑施工便道,管溝開挖材料、設備檢驗、材料存放和鋼管運輸,管道防腐絕緣,組裝焊接,管道下溝、回填、試壓、清管及輸氣管道干燥,線路截斷閥安裝,管道穿跨越工程線路以及附屬工程。④施工前,應進行施工圖會審、設計交底和現場交底,并做好記錄。應編寫施工組織設計,根據工程量、工期、沿線自然條件等情況合理地安排施工。⑤施工單位應建立質量保證體系,編制合理的質量計劃和檢驗計劃,確保工程質量。⑥承擔輸油、輸氣管道線路工程施工的企業,必須取得國家或行業主管部門頒發的石油施工企業資質證,并在資質證規定的施工范圍內承擔工程。⑦輸油、輸氣管道線路工程施工的職業安全衛生、環境保護、文物保護等方面的要求應符合國寶、地方規范。⑧輸油、輸氣管道線路工程施工及驗收除應符合本規范規定外尚應符合國家現行有關強制性標準(規范)的規定。2)管道焊接及驗收(1)一般規定①管道焊接適用的方法包括手工焊、半自動焊、自動焊或上述任何方法的組合。②管道焊接設備的性能應滿足焊接工藝要求,并具有良好的工作狀態和安全性能,適合于野外工作條件。③焊接施工前,應根據設計要求,制定詳細的焊接工藝指導書,并據此進行焊接工藝評定。然后根據評定合格的焊接工藝,編制焊接工藝規程。焊接工藝評定應符合《鋼質管道焊接及驗收》SY/T4103的有關規定。④焊工應具有相應的資格證書。焊工資格考試應符合SY/T4103的有關規定。⑤在下列任何一種環境中,如未采取有效防護措施不得進行焊接:a.雨天或雪天;b.大氣相對溫度超過90%;c.藥皮焊條手工焊時,風速超過8m/s;氣體保護焊時,風速超過2.2m/s;藥芯焊絲自保護焊時,風速超過11m/s;d.環境溫度低于焊接規程中規定的溫度。(2)管道組對與焊接①對接焊坡口設計應符合圖5的規定。②等壁厚對接焊接頭設計應符合圖6的規定。③不等壁厚對接焊接頭設計應符合圖7的規定。④管道組對應符合表23的規定。表23?管道組對規定序號檢&nbs,p;查?項?目規?定?要?求1管內清掃無任何雜物2管口清理(10mm范圍內)和修口管口完好無損,無鐵銹、油污、油漆3管端螺旋焊縫或直縫余高打磨端部10mm范圍內余高打磨掉,并平緩過渡4兩管口螺旋焊縫或直縫間距錯開間距大于或等于100mm5錯口和錯口校正要求錯口坡于或等于1.6mm,沿周長均勻分布,個別使用錘擊6鋼管短節長度大于管徑,且不小于0.5m7相鄰和方向相反的兩個彈性敷設中間直管段長大于或等于0.5m8相鄰和方向相反的兩個彎管中間直管段長不小于管外徑,且不小于0.5m9分割以后,小角度彎頭的短弧長大于51mm10管子對接偏差小于或等于3°,不允許割斜口(禁用蝦米腰)11雙聯管旋轉焊平臺聯管對直,轉動時無跳動12手工焊接作業空間大于0.4m(距管壁)13頭號自動焊接作業空間大于0.5m(距管壁),溝下焊兩側大于0.8m⑤焊接材料應符合下列要求。a.焊條應無破損、發霉、油污、銹蝕;焊絲應無銹蝕和折彎;焊劑應無變質現象;保護氣體的純度和干燥度應滿足焊接工藝規程的要求。b.低氫型焊條焊前應烘干,烘干溫度為350~400℃,恒溫時間為1~2h,烘干后應在100~150℃條件下保存。焊接時應隨用隨取,并放入焊條保溫筒內,但時間不宜超過4h。當天未用完的焊條應回收存放,重新烘干后首先使用。重新烘干的次數不得超過兩次。c.纖維素焊條烘干溫度應為80~100℃,烘干時間為0.5~1h。在包裝良好,未受潮情況下纖維素焊條可不烘干。d.在焊接過程中,如出現焊條藥皮發紅、燃燒或嚴重偏弧時,應立即更換焊條。⑥焊接過程中,對于管材和防腐層保護應符合下列要求:a.施焊時不應在坡口以外的管壁上引弧;b.焊機地線與管子連接應牢固,應防止地線與管壁產生電弧而燒傷管材;c.對于環氧粉末防腐管,焊前應在焊縫兩端的管口纏繞一周寬度為0.8m的保護層,以防焊接飛濺灼傷。⑦使用對口器應符合下列要求:a.使用內對口器時,應在根焊完成后拆卸和移動對口器,移動對口器時,管子應保持平穩;b.使用外對口器時,應在根焊完成50%后方可拆卸,所完成的根焊應分為多段,且均勻分布。⑧焊前預熱應符合下列要求:a.應根據焊接工藝規程規定的溫度進行焊前預熱;b.焊接過程中的層間溫度不應低于其預熱溫度;c.當焊接兩種具有不同預熱要求的材料時,應以預熱溫度要求較高的材料為準;d.預熱寬度應為焊縫兩側各50mm,應使用紅外線測溫儀或其他測量工具測溫,預熱結束時的溫度宜高于規定溫度但不應超過50℃。⑨管道焊接應符合下列規定:a.下向焊應符合《管道下向焊接工藝規程》SY/T4071的規定;b.根焊必須熔透,背面成形良好,根焊完成后,焊工應仔細檢查是否有裂紋,如有裂紋,應消除后重焊;c.使用的焊條直徑、焊接極性、電流、電壓、焊接速度、運條方法等應符合焊接工藝規程的要求。⑩焊縫焊完后應將其表面焊渣和飛濺清除干凈。⑾對需要后熱或熱處理的焊縫,應按焊接工藝規程規定進行后熱或熱處理。⑿每日下班前應將管道端部口臨時封堵好,防止異物進入。溝下管道還應注意防水。⒀焊口標志應由焊工或流水作業焊工組的代號及他們所完成焊口的數量組成,標志可用記號筆寫在距焊口(油、氣流動方向)下游1m處防腐層表面,并同時做好焊接記錄。(3)焊縫的檢驗與驗收①焊縫應先進行外觀檢查,外觀檢查合格后方可進行無損檢測。焊縫外觀檢查應符合SY/T4103-1995第6.4條的規定,焊縫蓋面尺寸應符合下列規定。a.寬度:坡口上口寬+2~4mm。b.余高:0~1.6mm。局部不超過3mm,且長度不大于50mm。②射線和超聲波探傷時,焊縫驗收標準分別采用《石油天然氣鋼質管道對接焊縫射線照相及質量分級》SY4056和《石油天然氣鋼質管道對接焊縫超聲波探傷及質量分級》SY4065標準,合格級別應符合下列規定。a.輸油管道設計壓力小于或等于6.4MPa時合格級別為Ⅲ級;設計壓力大于6.4MPa時合格級別為Ⅱ級。b.輸氣管道設計壓力小于或等于4MPa時,一、二級地區管道合格級別為Ⅲ級,三、四級地區管道的合格級別為Ⅱ級;設計壓力大于4MPa時合格級別為Ⅱ級。③根據需要,焊縫無損檢測驗收標準亦可選用SY/T第9章的規定。④輸油管道的探傷比例可任選下面其中之一。a.100%超聲波探傷后,再對每個焊工或流水作業焊工組每天完成焊口數量的5%進行射線探傷復驗。b.不進行超聲波探傷,只進行射線探傷抽查。抽查比例為每個焊工或流水作業焊工組每天完成焊口數量的15%。⑤輸氣管道的探傷比例可任選下面其中之一。a.100%超聲波探傷后,再對每個焊工或流水作業焊工組每天完成的焊口按比例進行射線探傷復驗,復驗比例應符合下列規定:一級地區5%;二級地區10%;三級地區15%;四級地區20%。b.不進行超聲波探傷,只進行射線探傷抽查。對每個焊工或流水作業焊工組每天完成焊口數的抽查比例應符合下列規定:一級地區10%;二級地區15%;三級地區40%;四級地區75%。⑥射線探傷復驗或抽查時,如每天的焊口數量達不到比例數要求時,可以以每千米為一個檢驗段,并按規定的比例數隨焊隨查,均勻地復驗、抽查。⑦射線探傷復驗、抽查中,有一個焊口不合格,應對該焊工或流水作業焊工組在該日或該檢查段中焊接的焊口加倍檢查,如再有不合格的焊口,則對其余的焊口逐個進行射線探傷。⑧對穿越河流、水庫、公路、鐵路,穿越地下管道、電纜、光纜的管道焊口,鋼管與彎頭連接的焊口,試壓后接頭的碰口應進行100%射線探傷。⑨焊接缺陷的清除和返修應符合SY/T4103-1995第10章的規定。對于*60及以上級別的管材,返修后還應按《常壓鋼制儲罐及管道滲透檢測技術標準》SY/T0443進行滲透檢查。⑩無損檢測人員按國家有關部門規定方法考取資格證書,并按資格等級規定的工作范圍人事無損檢測。

篇2:燃氣管道焊接施工:安全技術交底

1.燃氣管道采用手工氬弧焊等焊接工藝時,弧光區應實行封閉;焊接時應加強通風;對焊機高頻回路和高壓纜線的電氣絕緣應加強檢查,確認絕緣符合規定。2.在溝槽內焊接鋼管固定口時,應挖工作坑;工作坑應滿足施焊人員安全操作的要求,其尺寸不得小于下表的要求。焊接鋼管固定口工作坑尺寸

管徑(mm)

寬度(cm)長度(cm)深度(cm)焊口前焊口后125~200D+50×2306040250~700D+60×2309050注:1)表中管徑當開挖分支管工作坑時,應以分支管管徑計;2)表中工作坑尺寸應以工人坑底部計;3)表中D表示管外徑(cm)。3.使用無損探傷法險測焊縫應符合下列要求:(1)檢測設備周圍必須設圍檔。(2)儀表設施出現故障時,必須關機、斷電后方可處理。(3)使用超聲波探傷儀作業時.儀器通電后嚴禁打開保護蓋。(4)無損探傷的檢測人員應經專業技術培訓,考試合格,持證上崗。(5)長期從事射線探傷的檢測人員應按勞動保護規定,定期檢查身體。(6)現場應劃定作業區.設安全標志;作業時.應派人值守,非檢測人員嚴禁入內。(7)檢測設備及其防護裝置應完好、有效;使用前應經具有資質的檢測單位檢測,確認合格.并形成文件。(8)χ、γ射線射源運輸、使用過程中,必須按其說明書規定采取可靠的防護措施;χ、γ射線探傷人員必須按規定佩截防射線勞動保護用品,并應在防射線屏蔽保護下操作。(9)檢測設備的電氣接線和拆卸必須由電工操作,并符合施工用電安全技術交底的具體要求.檢測中應保護纜線完好無損,發現纜線破損、漏電征兆時.必須立即停機、斷電,由電工處理。(10)現場作業使用射線探傷儀時,應設射線屏蔽防護遮擋和醒目的安全標志;射源必須根據探傷儀和防射線要求設有足夠的屏蔽保護。確認安全,并應由專人管理、使用;現場放置和作業后必須置于安全、可靠的地方,避離人員;作業后必須及時收回專用庫房存放。

篇3:供熱管道焊接施工:安全技術交底

1.作業現場應劃定作業區,并設安全標志,非作業人員不得入內。

2.焊工應經專業培訓、考試合格,取得焊接操作證和鍋爐壓力容器壓力管道特種設備操作人員資格證,方可上崗作業。

3.凡患有中樞神經系統器質性疾病、植物神經功能紊亂、活動性肺結核、肺氣腫、精神病或神經官能癥者,不得從事焊接作業。

4.焊接(切割)作業中涉及的電氣安裝引接、拆卸、檢查必須由電工操作,嚴禁非電工作業,并應符合施工用電安全技術交底具體要求。

5.高處作業必須設作業平臺,寬度不得小于80cm,高處作業下方不得有易燃、易爆物,且嚴禁下方有人;作業時,應設專人值守。

6.焊接(切割)作業后必須整理纜線、鎖閉閘箱、清理現場、熄滅火種,待焊、割件余熱消除后,方可離開現場。

7.焊接作業必須納入現場用火管理范疇;現場必須根據工程規模、結構特點、施工季節和環境狀況,按消防管理部門的規定配備消防器材,采取防火措施,保持安全;作業前必須履行用火申報手續,經消防管理人員檢查,確認現場消防安全措施落實后,方可簽發用火證;作業人員持用火證后,方可焊接作業。

8.焊接作業場所應符合下列要求:

(1)作業場所必須有良好的天然采光或充足的安全照明。

(2)現場地面上的井坑、孔洞必須采取加蓋或圍擋等措施,夜間和陰暗時尚須加設警示燈。

(3)焊接設備、焊機、切割機具、氣瓶、電纜和其他器具等必須放置穩妥有序,并不得對附近的作業與人員構成妨礙。

(4)作業場地應平整、清潔、干燥,無障礙物,通風良好,空氣中氧氣和有毒、有害氣體的濃度應符合國家現行有關標準的規定。

(5)施焊區周圍l0m范圍內,不得放置氣瓶、木材等易燃易爆物;不能滿足時,應采用阻燃物或耐火屏板(或屏罩)隔離防護,并設安全標志。

9.高處作業必須設作業平臺,并應符合下列要求:

(1)施工過程中,應經常檢查、維護,確認安全。

(2)作業平臺上的腳手板應鋪滿、鋪穩,寬度應滿足作業安全要求。

(3)支、拆作業平臺時,應劃定作業區,由作業組長指揮,非作業人員嚴禁入內。

(4)作業平臺支搭完成后,應經檢查、驗收,確認合格并形成文件后,方可投入使用。

(5)作業平臺臨邊必須設防護欄桿,作業平臺邊緣應設安全梯等攀登設施,作業人員上下平臺必須走安全梯等攀登設施。

(6)腳手架應置于堅實、平整的地基上,支搭必須牢固,支搭后應經驗收確認合格,形成文件方可使用。

10.作業人員必須按規定佩戴齊全的防護用品,并符合下列要求:

(1)焊工作業必須佩戴耐火、狀態良好、足夠干燥的防護手套。

(2)作業人員應根據具體的焊接(切割)操作特點選擇穿戴防護服。

(3)需要對腿做附加保護時,必須使用耐火的護腿或其他等效的用具。

(4)作業人員身體前部需要對火花和輻射做附加保護時,必須使用經久耐火的皮制或其他材質的圍裙。

(5)當現場噪聲無法控制在規定的允許聲級范圍內時,必須采取保護裝置(耳套、耳塞)或其他適用的保護方式。

(6)在仰焊、切割等操作中,必要時必須佩戴皮制或其他耐火材質的套袖或披肩罩,也可在頭罩下佩戴耐火質的防灼傷的斗篷。

(7)防護用品必須干燥、完好,嚴禁使用潮濕和破損的防護用品;在潮濕地帶作業時,作業人員必須站在鋪有絕緣的墊物上,并穿絕緣膠鞋。

(8)施焊中,利用送風手段無法將作業區域內的空氣污染降至允許限值或這類控制手段無法實施時,必須使用呼吸保護裝置,如長管面具、防毒面具和防護微粒口罩等。

(9)作業人員觀察電弧時必須使用帶有濾光鏡的頭罩或手持面罩,或佩戴安全鏡、護目鏡,或其他合適的眼鏡;登高焊接時應戴頭盔式面罩和阻燃安全帶;輔助人員應佩戴類似的眼保護裝置。

(10)焊工防護鞋應具有絕緣、抗熱、阻燃、耐磨損和防滑性能;電焊工穿的防護橡膠鞋底應經耐規定電壓試驗,確認合格,鞋底不得有鞋釘;積水地面作業時,焊工應穿經耐規定電壓試驗,并確認合格的防水膠鞋。

11.不銹鋼焊接時,應符合下列要求:

(1)不銹鋼在用等離子切割過程中,必須遵守氬弧焊接的安全技術規定;當電弧停止時,不得立即去檢測焊縫。

(2)施焊中,使用砂輪打磨坡口和清理焊縫前,必須檢查砂輪片及其緊固狀況,確認砂輪片完好、緊固,并佩戴護目鏡。

(3)使用直流焊機焊接應采用“反接法”,即工件接負極,焊機正負標記不清或轉鈕與標記不符時,使用前必須用萬能電用表檢測,確認正負極后,方可操作;停焊后,必須將焊條頭取出或將焊鉗掛牢在規定處,嚴禁亂放。

(4)酸洗和鈍化不銹鋼工件應符合下列要求:

1)凡患呼吸系統疾病者不宜從事酸洗作業。

2)酸洗鈍化后的廢液必須經專門處理,嚴禁亂棄倒。

3)使用不銹鋼絲刷清刷焊縫時,應由里向外推刷,不得來回刷。

4)酸洗時,作業人員必須穿戴防酸工作服、口罩、防護眼鏡、乳膠手套和膠鞋。

5)氫氟酸等化學物品必須在專用庫房內妥善保管,并建立相應的管理制度,專人領用,余料及時退庫存放。

(5)氬弧焊接應符合下列要求:

1)手工鎢極氬弧焊接時,電源應采用直流正接。

2)施焊現場應具有良好的自然通風,或配置能及時排除有毒、有害氣體和煙塵的換氣裝置,保持作業點空氣流通;施焊時作業人員應位于上風處,并應間歇輪流作業。

3)施焊中,作業人員必須按規定穿戴防護用品;在容器內施焊時應戴送風式頭盔、送風式口罩或防毒口罩等防護用品。

4)鎢極棒應放置封閉的鉛盒內,專人保管不得亂放;打磨鎢極棒時,必須戴防塵口罩和眼鏡。接觸鎢極后,應及時洗手、漱口。

5)使用交流鎢極氬弧焊機,應采用高頻穩弧措施,將焊槍和焊接導線用金屬紡織線屏蔽,并采取預防高頻電磁場危及雙手的措施。

12.電弧焊(切割)應符合下列要求:

(1)焊接預熱件時,應采取防止輻射熱的措施。

(2)在木模板上施焊時,應在施焊部位下面墊隔熱阻燃材料。

(3)閉合開關時,作業人員必須戴干燥完好的手套,并不得面向開關。

(4)嚴禁對承壓狀態的壓力容器和管道、帶電設備、承載結構的受力部位與裝有易燃、易爆物品的容器進行焊接和切割。

(5)在噴刷涂料的環境內施焊前,必須制定專項安全技術措施,并經專家論證,確認安全并形成文件后,方可進行;嚴禁在未采取措施的情況下施焊。

(6)需施焊受壓容器、密封容器、油桶、管道、沾有可燃氣體和溶液的工件時,必須先按介質特性采取相應的方法消除其內壓力、消除可燃氣體和溶液、并沖洗有毒、有害、易燃物質,確認合格后,方可進行。

(7)作業中,遇下列情況之一時,必須立即停機,切斷電源:變換作業地點、移動焊機前;焊接中突然停電;更換電極或噴嘴前;施焊中,遇電焊機出現故障、響聲異常、電纜線破損、漏電征兆、更換或修復電纜等情況;改變接線方式前;停止作業后。

(8)施焊存貯易燃、易爆物的容器、管道前,必須打開蓋口,根據存貯的介質性質,按其技術規定進行置換和清洗,經檢測,確認合格并記錄,方可進行;施焊中尚須采取嚴格地強制通風和監護措施;對存有殘余油脂的容器,應先用蒸汽、堿水沖洗,確認干凈,并灌滿清水后,方可施焊。

(9)使用電弧焊設備應符合下列要求:

1)露天作業使用的電焊機應設防護設施。

2)焊機的電源開關必須單獨設置,并設自動斷電裝置。

3)多臺焊機作業時,應保持間距50cm以上,不得多臺焊機串聯接地。

4)受潮設備使用前,必須徹底干燥,并經電工檢驗,確認合格,并記錄。

5)作業結束后,電焊設備應經清理,停置在清潔、干燥的地方,并加遮蓋。

6)作業中,裸露導電部分必須有防護罩和防護設施,嚴禁與人員和車輛、起重機、吊鉤等金屬物體相接觸。

7)焊接設備的工作環境應與其說明書的規定相符合,安放在通風、干燥、無碰撞、無劇烈震動、無高溫、無易燃品存在的地方。

8)在特殊環境條件下(室外的雨雪中,溫度、濕度、氣壓超出正常范圍或具有腐蝕、爆炸危險的環境),必須對設備采取特殊的防護措施。

9)作業時,嚴禁把接地線連接在管道、機械設備、建(構)筑物金屬構架和軌道上,接地電阻不得大于40,現場應設專人檢查,確認安全。

10)長期停用的焊機恢復使用時必須檢驗,其絕緣電阻不得小于0.5MΩ,接線部分不得有腐蝕和受潮現象,使用前,必須經檢查,確認合格,并記錄。

(10)使用焊鉗、焊槍等應符合下列要求:

1)焊鉗不得在水中浸透冷卻。

2)電焊機二次側引出線、焊把線、電焊鉗的接頭必須牢固。

3)作業中,嚴禁焊條或焊鉗上帶電部件與作業人員身體接觸。

4)作業中不得身背、臂夾電焊纜線和焊鉗,不得使焊鉗重力撞擊受損。

5)作業中不得使用受潮焊條;更換焊條必須戴絕緣手套,手不得與電極接觸。

6)金屬焊條和焊極不使用時,必須從焊鉗上取下。焊鉗不使用時,必須置于與人員、導電體、易燃物體或壓縮空氣瓶不接觸處。

7)電焊鉗必須具備良好的絕緣和隔熱性能,并維護正常;焊鉗握柄必須絕緣良好,握柄與導線連接應牢靠,接觸良好,連接處應采用絕緣布包嚴,不得外露。

(11)構成焊接(切割)回路的焊接電纜必須適合焊接的實際操作條件,并應符合下列要求:

1)電纜禁止搭在氣瓶等易燃物上;禁止與油脂等易燃物質接觸。

2)焊接纜線應理順,嚴禁搭在電弧和熾熱的焊件附近和鋒利的物體上。

3)電焊纜線長度不宜大于30m,需要加長時,應相應增加導線的截面。

4)焊機接線完成后,操作前,必須檢查每一個接頭,確認線路連接正確、良好,接地符合規定要求。

5)作業中,焊接電纜必須經常進行檢查;損壞的電纜必須及時更換或修復,并經檢查,確認符合要求,方可使用。

6)能導電的物體(如管道、軌道、金屬支架、暖氣設備等)不得用作焊接電路;鎖鏈、鋼絲繩、起重機、卷揚機或升降機不得用于傳輸焊接電流。

7)電焊纜線穿越道路時,必須采取保護措施(如設防護套管等);通過軌道時,必須從軌道下穿過;纜線受損或斷股時,必須立即更換,并確認完好。

8)構成焊接回路的焊接電纜外皮必須完整、絕緣良好(絕緣電阻大于1MΩ),不得將其放在高溫物體附近;焊接電纜宜使用整根導線,需接長時,接頭處必須連接牢固、絕緣良好。

(12)進入容器、管道、管溝、小室等封閉空間內作業時,應符合下列要求:

1)照明電壓不得大于12V。

2)作業人員應輪換至空間外休息。

3)焊工身體應用干燥的絕緣材料與焊件和可能導電的地面相隔。

4)施焊用氣瓶和焊接電源必須放置在封閉空間的外面,嚴禁將正在燃燒的焊割具放在其內。

5)施焊時,出入口處必須設人監護,內外呼應,保持聯系,確認安全,嚴禁單人作業;監護人員必須具有能在緊急狀態下迅速救出和保護里面作業人員的救護措施、能力和設備。

6)現場必須配備完好的氧氣和有毒、有害氣體濃度檢測儀器;儀器應由具有生產資質的企業制造,并按規定校正,確認合格并記錄,方可使用。

7)進入封閉空間前,必須先打開擬進及其相鄰近的蓋(板),進行通風換氣;通風設備應完好、有效,風管應為不可燃材質,風量應滿足相應空間的要求,且設進、出風口。

8)經檢測確認封閉空間內空氣質量合格后,應立即進入作業,如未進入,當再進入前,應重新檢測,確認合格,并記錄。

9)作業中,必須對作業環境的空氣質量狀況進行動態監測,確認電焊煙塵的濃度不超過6mg/,氧氣和有毒、有害氣體濃度符合要求,并記錄。

10)通風不能滿足要求,又持續產生有毒、有害氣體時,必須佩戴滿足使用要求的供氣呼吸器;供給呼吸器或呼吸設備的壓縮空氣必須滿足作業人員正常的呼吸要求,壓縮空氣必須采用專用輸送管道,不得與其他管路相連接,除空氣外,氧氣、其他氣體或混合氣不得用于送風。

13.氧燃氣焊接(切割)應符合下列要求:

(1)作業中不得使用原材料為電石的乙炔發生器。

(2)作業中氧氣瓶與乙炔氣瓶的距離不得小于l0m。

(3)氣瓶必須專用,并應配置手輪或專用扳手啟閉瓶閥。

(4)作業中禁止在帶壓或帶電壓的容器、管道等上施焊。

(5)氣焊作業人員必須佩戴工作服、手套、護目鏡等安全防護用品。

(6)現場應根據氣焊工作量安排相應的氣瓶用量計劃,隨用隨供,現場不宜多存。

(7)作業中,嚴禁使用氧氣代替壓縮空氣;用于氧氣的氣瓶、管線等嚴禁用于其他氣體。

(8)所有與乙炔相接觸的部件(儀表、管路附件等)不得由銅、銀以及銅或銀含量超過70%的合金制成。

(9)現場應設各種氣瓶專用庫房,各種氣瓶不使用時應存放庫房,并應建立領發氣瓶管理制度,由專人領用和退回。

(10)氣瓶使用時必須穩固豎立或裝在專用車(架)或固定裝置上;氣瓶不得作為滾動支架,禁止使用各種氣瓶作登高支架或支撐重物的襯墊、支架。

(11)氣瓶及其附件、軟管、氣閥與焊(割)炬的連接處應牢固,不得漏氣;使用前和作業中應檢查、試驗,確認嚴密;檢查嚴密性時應采用肥皂水,嚴禁使用明火。

(12)氧氣瓶、氣瓶閥、接頭、減壓器、軟管和設備必須與油、潤滑脂和其他可燃物、爆炸物相隔離;嚴禁用沾有油污的手、帶有油跡的手套觸碰氣瓶或氧氣設備。

(13)用于焊接和氣割輸送氣體的軟管應妥善固定,禁止將膠管纏繞在身上作業;作業中,應經常檢查,保持軟管完好,禁止使用泄漏、燒壞、磨損、老化或有其他缺陷的軟管;禁止將氣體膠管與焊接電纜、鋼絲繩絞在一起;作業中不得手持連接膠管的焊炬爬梯、登高。

(14)使用焊炬、割炬必須按使用說明書規定的焊、割炬點火和調節與熄火的程序操作;點火前,應檢查,確認焊、割炬的氣路通暢、射吸能力和氣密性等符合要求;點火應使用摩擦打火機、固定的點火器或其他適宜的火種;焊割炬不得指向人、設施和可燃物。

(15)氧氣、乙炔等氣瓶必須按規定期限貯存;氣瓶必須儲放在遠離電梯、樓梯或過道,不被其他物碰翻或損壞的指定地點;氣瓶必須儲存在不得遭受物理損壞,或使氣瓶內儲存物的溫度超過40℃的地方;氣瓶儲放時,必須與可燃物、易燃液體隔離,并遠離易引燃的材料(木材、紙張、包裝材料、油脂等)至少6m以上,或用至少1.6m高的不可燃隔板隔離。

(16)氧氣、乙炔等氣瓶運輸必須符合下列要求:

1)易燃、油脂和油污物品,嚴禁與氧氣瓶同車運輸。

2)運輸車輛在道路、公路上行駛時,應掛有“危險品”標志,嚴禁在車、行人稠密地區、學校、娛樂和危險性場所停置。

3)搬運氣瓶時,必須關緊氣瓶閥,旋緊瓶帽,不得提拉氣瓶上的閥門保護帽;輕裝、輕卸,避免可能損傷瓶體、瓶閥或安全裝置的劇烈碰撞;嚴禁采用肩扛、背負、拖拉、拋滑及其他易造成損傷、碰撞等的搬運方法;氣瓶不得使用吊鉤、鋼索或電磁吸盤吊運。

4)用車裝運氣瓶應妥善固定。汽車裝運氣瓶宜橫向,且頭部朝一向放置,不得超過車廂高度。裝運氣瓶的車廂應固定,且通風良好。車廂內禁止乘人和嚴禁煙火,并必須按所裝氣瓶種類備有相應的滅火器材和防毒器具。

5)使用載重汽車運輸氧氣瓶時,其裝載、包裝、遮蓋必須符合有關的安全規定;途中應避開火源、火種、居民區、建筑群等;炎熱季節應選擇陰涼處停放,不得受陽光暴曬;裝卸時嚴禁火種;裝運時,車廂底面應置用減輕氧氣瓶振動的軟墊層;裝載質量不得超過額定載重量的70%;裝運前,車廂板的油污應清除干凈,嚴禁混裝有油料或盛油容器或備用燃油。

(17)使用氣瓶應符合下列要求:

1)禁止用電極敲擊氣瓶,在氣瓶上引弧。

2)氣瓶不得作為滾動支架和支撐重物的托架。

3)氣瓶必須距離實際焊接(切割)作業點5m以上。

4)氣瓶必須遠離散熱器、管路系統、電路排線等。

5)氣瓶必須穩固豎立,或裝在專用車(架)上,或固定裝置上。

6)氣瓶不得置于受陽光暴曬、熱源輻射和可能受到電擊的地方。

7)氣瓶使用后禁止放空,必須留有不小于98kPa~196kPa表壓的余氣。

8)嚴禁用沾有油污的手或帶有油跡的手套觸碰氧氣瓶或氧氣設備等。

9)氣瓶上的壓力表必須經檢測,確認合格,并在使用中保持完好、有效。

10)使用中的氣瓶應進行定期檢查,使用期滿或送檢未合格的氣瓶禁止繼續使用。

11)氣瓶凍結時,不得在閥門或閥門保護帽下面用撬杠撬動氣瓶使其松動;應使用40℃以下的溫水解凍。

12)作業結束后,必須關閉氣瓶閥、旋緊安全閥,放置安全處,檢查作業場地,確認無燃火隱患,方可離開。

(18)嚴禁使用未安裝減壓器的氧氣瓶。使用減壓器應符合下列要求:

1)減壓器應完好,使用前應檢查,確認合格,并符合使用氣體特性及其壓力。

2)減壓器的連接螺紋和接頭必須保證減壓器與氣瓶閥或軟管連接良好、無泄漏。

3)從氣瓶上拆卸減壓器前,必須將氣瓶閥關閉,并將減壓器內的剩余氣體釋放干凈。

4)同時使用兩種氣體進行焊接或切割時,不同氣瓶減壓器的出口端,都應各自裝設防止氣流相互倒灌的單向閥。

5)減壓器在氣瓶上應安裝合理、牢固。采用螺紋連接時,應擰足五個螺扣以上;采用專用的夾具壓緊時,卡具安裝應平整牢固。