AgilePLMAdministratorAgile產品生命周期系統管理員秋時電子(深圳)有限公司秋時電子(深圳)有限公司,秋時Responsibilities:

1、ResponsibleforAgilePLMusersupportandtraining

2、ResponsibleforAgilePLMusercommunications.

3、ResponsibleforAgilePLMsystemauthoritymaintenance.

4、ResponsibleforAgilePLMbackgroundconfigurationandmanagement.

5、ResponsibleforAgilePLMusage/statisticreportandanalysis.

6、ResponsibleforAgilePLMBestPracticesdevelopmentanddeployment.

7、ResponsibleforResponsibleforthedailymanagementandmaintenanceofinformationinputandclassificationofPLMsystem,andensurethetimelinessandeffectivenessofthedata.

8、ResponsibleforResponsiblefortechnicalguidanceofpartschangeprocessandBOMinthesystem.

9、ResponsibleforResponsibleforthestandardization,integritycheckingandsupervisionofproductdatainthesystem.

Qualifications:

1、Collegedegree(orabove)andmajorinMechanicalEngineeringorInformationTechnology.

2、Minimum3yearsexperienceinworkingwithanykindofPDMorPLMsystem,Agilesystemwillbeperfect;orMinimum2yearsinusersupport/trainingfortheutilizationofanyManufacturinginformationplatform.

3、KnowledgeinEngineeringChangeprocess.

4、TouseMSofficeforreporting,analyzingandpreparingtrainingmaterials

5、Knowledgeofproductdatamanagement(likeproductBOM,engineeringdocument,productiontechnicaldocumentandsoon),familiarwithERP,PLMandotherdatamanagementsystemsandrelateddatabasemanagementsoftware

6、Abilitytomapprocesses(developmentprocess,businessprocess)

7、GoodEnglishreadingandwriting.

8、Goodcommunication,listeningandinterpersonalskills.

9、Goodcoordination,analyticalandcoachingskills.

篇2:管理咨詢實務:產品生命周期戰略

---真理惟一可靠的標準就是永遠自相符合管理咨詢實務：產品生命周期戰略

一、產品生命周期的各個階段

---真理惟一可靠的標準就是永遠自相符合二、如何測定產品所處生命周期的階段

---真理惟一可靠的標準就是永遠自相符合三、如何運用產品生命周期理論幫助企業決策

---真理惟一可靠的標準就是永遠自相符合

---真理惟一可靠的標準就是永遠自相符合

篇3:煉化公司生產裝置長周期運行管理辦法

第一章總則

第一條為了進一步加強煉化公司生產管理，大力降低生產成本，努力較減少非計劃停工，提高裝置運行效率和公司整體經濟效益，激發職工的工作熱情和積極性，實現公司煉油化工裝置長周期運行的目標，特制訂本辦法。

第二條本辦法適用于公司煉油（常壓、催化裂化、重整、苯抽提、柴油加氫）、化工（聚丙烯、液化氣及干氣精制、氣體分餾、MTBE、乙苯/苯乙烯）等主要生產裝置。

第三條本辦法對公司各廠煉油化工裝置的運行周期實行統一計算，分級考核的管理辦法，煉化公司機動設備部負責公司長周期運行管理和考核。各廠機動科為本廠生產裝置長周期運行日常管理部門。

第四條裝置長周期運行的原則是在安全和經濟效益的前提下，采用科學的手段和方法，保持和維護設備、設施性能，延長運行周期，確保裝置實現安全、平穩、優質、高效運行。

第二章長周期運行的有關定義和指標計算

第五條裝置運行周期：是指裝置在兩個停工大修之間的運行時間段（從停工大檢修后連續裝置進料開始至切斷進料準備停工大檢修止），以天計算。

“三年兩修”是指裝置連續運行17個月，運行周期不低于510天，安排一次大修；

“兩年一修”是指裝置連續運行23個月，運行周期日不低于690天，安排一次大修；

“三年一修”是指裝置連續運行35個月，運行周期日不低于1050天，安排一次大修；

“四年一修”是指裝置連續運行47個月，運行周期日不低于1410天，安排一次大修；

第六條生產裝置可靠度

1、可靠度=（運行周期日－非計劃停工－裝置臨修）/運行周期日×100%

2、生產裝置可靠度

“三年兩修”應不低于98.5%

“兩年一修”應不低于98%

“三年一修”應不低于98%

“四年一修”應不低于98%

第七條非計劃停工：是指因設備（含電氣、儀表）故障或事故、操作失誤以及水、電、氣、風等系統公用工程等突發性原因造成生產裝置切斷進料；公司根據物料平衡情況及其它非裝置自身原因安排的停工也屬于非計劃停工。

第八條裝置臨修：在生產裝置長周期運行時間內允許安排的以設備消缺、鍋爐、壓力容器、壓力管道檢驗和安全閥校驗及因工藝技術法規要求（或限制）進行除焦、換劑、催化劑再生等為主的短時間停工搶修。

“三年兩修”原則上不安排臨修；“兩年一修”臨修時間一般不超過7天；“三年一修”臨修時間一般不超過10天；“四年一修”臨修時間一般不超過15天（各臨修時間均包含裝置開停工時間）；

第三章長周期運行計劃管理

第八條裝置長周期運行計劃包括主要煉油化工生產裝置長周期運行計劃和停工大修時間安排，由公司生產計劃部和機動設備部統籌安排，其中長周期運行計劃為中期計劃（一般為兩年），停工大修時間安排計劃為年度計劃。

第九條《主要生產裝置長周期運行計劃》確定原則，根據煉化公司主要生產裝置運行現狀，參照國內同類裝置長周期運行水平，結合所加工原油性質和裝置性質確定運行周期。

第十條主要生產裝置停工大修計劃確定原則：根據《主要生產裝置長周期運行計劃》及裝置運行情況，結合集團年度加工計劃、上游原油生產供應及下游油品銷售計劃，分年度下達公司主要煉油及化工生產裝置停工檢修計劃。

第十一條《主要生產裝置長周期運行計劃》和《主要生產裝置停工大修計劃》是各廠編制年度檢維修計劃，申請檢維修費用的指令性計劃，并據此安排其生產裝置的停工檢修時間計劃。

第十二條公司將定期組織開展生產裝置長周期運行技術交流工作。

第十三條主要生產裝置運行周期和停工大修時間，見表一.

第十四條裝置發生臨修停工（非計劃停工時間）時，應及時統計備案，并上報公司生產計劃部和機動設備部。

第十五條各廠每月５日前上報上月《主要生產裝置長周期運行時間統計表（月報）》（見表2），每半年、全年的下一個月10日前分別上報半年和年度生產裝置長周期運行工作總結。由公司機動設備部統計匯總后每半年通報一次。

第十六條為保證長周期運行計劃執行的連貫性，各廠對裝置進行技術改造原則上要安排在大修停工期間實施，如在運行周期內其他時間安排需公司批準方可進行。

第十七條裝置臨修必須是有計劃的搶修，要做好充分的準備和周密安排，在短時間內達到消除設備隱患和缺陷的目的。各廠必須提前一個月以書面形式上報公司，經公司批準后方可進行。

第十八條各廠如需調整檢修時間，必須提前三個月以書面形式報告煉化公司，如發生未經同意和批準，擅自變更主要生產裝置大檢修時間安排，將予以通報批評。

第十九條對達到長周期運行目標值的主要煉油化工裝置。公司將在每年的工作會議上進行表彰和獎勵。

第四章考核與獎勵

第二十條裝置長周期運行考核標準以計劃制定時間為標準，在計劃內未達到裝置運行周期時間要求的不予獎勵，在計劃內達到或超過裝置運行周期時間要求的，依據完成情況予以獎勵。

第二十一條長周期運行考核標準

1、生產裝置運行時間和可靠度達到相應規定運行時間和可靠度要求。

2、生產裝置在周期運行時間內未發生重大、特大設備及生產事故。

3、生產裝置在運行周期時間內完成公司下達的生產計劃。

第二十二條對于因不可抗拒的自然及其他非煉廠自身原因造成的裝置停工，該停工時間累計計算，因而造成的運行周期沒有達到時間要求的，可不予考核。

第二十三條公司特設立生產裝置長周期運行考核專項資金，實行專款專用，由公司財務部門負責向集團公司申請并進行管理。

第二十四條公司企管及人事部門制定長周期運行獎勵考核辦法及細則，具體確定獎勵金額。

第二十五條各廠根據本廠生產裝置實際情況制定本廠長周期運行管理及考核實施細則。

第五章附則

第二十六條本辦法由煉化公司生產計劃部負責解釋。

第二十七條本辦法自下發之日起執行。

附表一（1）

2011年―2013年主要生產裝置運行周期和停工大修時間

附表一（2）

2014年后年主要生產裝置運行周期和停工大修時間

附表一（3）

2017年后年主要生產裝置運行周期和停工大修時間