手機自動化崗位職責

職責描述:

1.負責開發自動化測試工具(調研/實現/追蹤/Fixbug等),并將其集成到測試系統中;

2.負責完善并維護自動化測試系統,并協調其它團隊將各種測試工具進行系統集成;

3.跟進Android版本的更新,升級現有自動化測試工具;

4.負責部分自動化測試模塊的執行,如穩定性測試,性能測試等;

任職要求:

1.通信、計算機、電子等相關專業,本科及以上學歷;

2.較強的學習和邏輯分析能力,解決問題能力強;

3.具備認真端正的工作態度和團隊精神,吃苦耐勞;

4.精通Java,具有AndroidAPP開發經驗;

5.熟悉Python,JS,Perl等腳本語言,同時對html/css/mysql等有了解或有經驗者更好;

6.英語四六級,具有閱讀及撰寫英語技術資料的能力。

手機自動化崗位

篇2:油庫自動化設備設施安全要求

油庫自動化是科學技術發展的必然趨勢。近年來,油罐自動遙測、洞庫三度(溫度、濕度、可燃氣體濃度)遙測監控、油品灌裝自動測控等方面的開發研究不斷深入,并取得了可喜的成績。油庫對自動化總的安全要求是測控的實時性,計量的準確性,操作的簡便性,以及系統運行中的可靠性、穩定性、安全性應符合有關規程、規范、規定和標準的要求,適應人員的技能和素質水平,滿足爆炸性危險場所電氣設備安全規程的要求。其主要安全技術要求是:

1.自動化系統和與其配套的設備的安全性應根據爆炸危險性場所的等級、爆炸性危險物的類別、級別和組別,以及系統和設備的使用條件綜合確定。在0級場所只準使用ia級本質安全型設備;1、2級場所應選用隔爆型設備;各場所不宜選用正壓型或充油型設備。系統和設備的級別、組別不得低于所在場所內爆炸性氣體混合物的級別、組別。如場所內同時或交替出現兩種以上爆炸性氣體混合物時,應按危險程度高的級別、組別選型。

2.自動化系統和設備安設于不同危險等級的場所,其連接線路的布線應當符合場所防爆要求,在不同危險等級場所交界處應設置隔離密封、屏蔽接地等安全措施。安裝于危險場所的設備和儀表的外部引出線路一般不應有中間接頭。特殊情況須有接頭時,應在防爆接線盒(或接線箱)內連接,嚴禁使用纏繞、絕緣帶包扎的方法連接。

3.自動化系統的非防爆設備和儀表不應安設于具有爆炸性混合物的危險場所,應集中設于距危險場所15m以外的室內,而且面向危險場所方向不應設門或者能打開的窗戶。

4.由于電子計算機技術的高速發展,油庫自動化的精確性、穩定性、可靠性、安全性的關鍵在于一次設備和儀表的質量與精度。所以一次設備和儀表的選擇、研究是油庫自動化必須解決的問題。

5.堅持石油儲運與自動化兩個專業的密切結合,以互補專業知識的不足。

6.油庫自動化應從油庫具體的實際出發,區別不同情況,按照總體規劃,分期分項實施,最后聯網的步驟進行。

7.堅持操作和維修人員的培訓是保證油庫自動化安全可靠運行的重要一環。

篇3:工業生產過程自動化技術安全控制措施

自19世紀世界工業革命以后,工業生產過程由簡單到復雜,規模由小到大。至今,已有各種各樣的工業生產過程,生產出多種多樣的產品滿足人們的生產需要。作為工業生產過程一部分的工業過程控制系統也在不斷發展和提高。

自動化儀表技術的發展

在工業安全生產過程,通常需要測量和控制的變量有:溫度、壓力、流量、液面、稱重、電量(電流、電壓、功率)和成分等。這些變量的測量和控制隨著電子技術、計算機技術以及測量技術的不斷發展,雖然其基本測量原理變化不大,但是信號置換、顯示和控制裝置的變化十分迅速。最近50年,工業自動化儀表從氣動儀表到電動儀表,從現場就地控制到中央控制室控制,從在儀表屏上操作到用計算機操作站(CRT)操作,從模擬信號到數字信號等,其發展和變化十分驚人,如表1—1所示。

20世紀50年代是電子真空管時代,工業生產過程規模比較小,所用的儀表與控制系統都比較簡單且粗笨,多用氣動儀表進行測量與控制,采用o.2—1.Okgf/cm2(3—15psi)氣動信號作為統一標準信號,記錄儀是電子管式的自動平衡記錄儀。控制系統為就地式的簡單裝置。

到了20世紀60年代,隨著工業規模的不斷擴大,特別是石油化2E212業的迅速發展,工業生產過程要求集中操作與控制。在這期間,半導體技術有了迅速的發展,自動化儀表開始用電動儀表,電子管由晶體管代替,開發出以半導體分立元件制造的電動Ⅱ型儀表,統一信號標準為0~10mA。采用中央儀表控制室對工業生產過程進行操作、監視和控制,同時,計算機開始在工業生產過程中應用,實現直接數字控制(DDC-DirectlyDigitalComtrol)。

進入20世紀7o年代,由于集成電路和微處理器的工業化生產,使電動儀表更可靠,很快開發出電動Ⅱ型儀表,統一標準信號為4—20mA。期間,以微處理器為核心的集散型控制系統(DCS-DistributedControlSystem)的出現,代替了原有集中式DDC系統,在工業生產過程中開創了計算機控制的新時代。與此同時,可編程控制器(PLC)亦在機械、間歇生產過程中得到廣泛應用。

20世紀80年代是DCS廣泛在工業生產過程控制中應用的時代。同時,?自動化儀表數字化、智能化不斷創新,網絡、通信技術引入到自動控制系統中,友好的人機界面,以及工業電視等成為工業自動化的重要手段之一。

到了20世紀90年代,迫切要求控制技術高精度、高可靠,從而在線分析儀表大量在工業生產過程中采用,同時,開發出比DCS價更廉的現場總線控制系統和智能化系統。

計算機在工業生產過程中的應用發展過程,如表1—2所示。在20世紀60年代,計算機在工業生產過程控制中的應用,只是代替常規的PID控制器、顯示、記錄和報警儀表,實現所謂直接數字控制(DDC)。因為這種集中式的計算機控制系統,由于可靠性不夠高,所以,模擬儀表控制系統仍舊大量采用。直至20

世紀70年代,微處理器和微型計算機的出現,從而開發出基于微處理器的集散型計算機控制系統(DCS)。由于這種系統對測量和控制回路采用分散結構而信息又進行集中處理和管理,大大提高了計算機控制系統的可靠性,成為現代大型化工、石油化工裝置、安全運行的普遍控制技術,從而為計算機在工業生產過程中的應用開創了新局面’。到了20世紀80年代,DCS進入成熟期,一條生產線,乃至一個工廠可用一臺大型的DCS來控制,真正實現計算機控制工業生產過程。同時,有更好的人機接口安全、硬件和軟件平臺,為先進控制和優化控制奠定物質基礎。自從進入20世紀90年代,人們稱為信息化和網絡化時代,基于現場總線的計算機控制系統正在開發并逐步走向實用化。隨著計算機在企業管理和控制中的應用,過程自動化(PA)、工廠自動化(FA)、計算機集成過程控制(CIPS)、計算機集成制造系統(CIMS)等,正在成為提高工業生產過程安全生產水平的關鍵手段。