摘要:對水泥穩定碎石基層施工工藝與質量控制進行分析,介紹水泥穩定碎石基層的材料、配合比、拌和、攤鋪、碾壓和養生等施工工藝及質量控制中的要點。

關鍵詞:水泥穩定碎石基層施工工藝質量控制

隨著我國高速公路建設的迅猛發展,人們對高速公路平整度及行車舒適性的要求越來越高。水泥穩定碎石是一種半剛性基層,具有整體性強、承載力高、剛度大、水穩性好而且較經濟的特點,被廣泛應用于修建高等級公路路面基層,通過這幾年的施工實踐,就施工工藝與質量控制等談一談個人看法。

1原材料控制

1.1水泥

水泥作為穩定劑,其質量至關重要,進場過程中每批或者每500T檢測一個樣品,進行水泥強度、初凝時間、終凝時間、安定性和細度指標的檢驗。

1.2碎石

石料最大料徑不得超過31.5mm,同時集料壓碎值不得大于30%;石料顆粒中片狀顆粒含量不超過15%,并不得摻有軟質的破碎物或其他雜質;石料按粒徑可分為小于0~5mm及5~31.5mm兩級,工地試驗室確定各級石料及砂的摻配比例。

2施工前測量

測量放樣是保證施工質量的關鍵,每個攤鋪隊配制一個測量組,以保證施工放樣及時、平面位置及標高隨時得到控制。放樣時,首先是在已鋪筑的底基層恢復中線,直線段每10m設一個樁,曲線段加密至5m一樁,并在兩側邊緣外0.3~0.5m設指示樁,然后進行水平測量,在兩側指示樁上方根據設計標高及試驗段確定的松鋪厚度設置攤鋪機水平傳感導線,導線采用直徑3mm鋼絲,用緊線器強緊,張緊力不小于600N,架設長度不大于200m,并用白灰設置方向導線,應在每次攤鋪前和攤鋪過程中對導線和指導樁進行復核測量,確保施工的準確定。

3配合比設計

基層配合比抗壓強度不小于4Mpa,為控制各結構層的合成配合比,石料采用分級備料,拌合場生產時,可根據工地試驗室配置的基層配合比設計情況,大致控制生產數量。

4拌和

采用廠拌法施工,拌合站場地應寬闊,交通便利。碎石分類分倉堆放,并做好標示,在正式生產混合料之前,先調試好所用的設備,使混合料顆粒組成和含水量都達到規定的要求,原集料的顆粒組成發生變化時,則重新調試設備,拌和時應做到配料準確,拌和均勻。拌和含水量比最佳含水量大約多0.5%~1%,以補償施工過程中水分蒸發的損失,并根據集料含水量的大小、氣候及氣溫變化的實際情況(如早、中、晚不同)以及運輸和運距情況及時調整加水量,確保施工時處于最佳含水量。

實際施工中采用的水泥劑量比現場室內試驗確定的劑量多0.5%,并根據拌和混合料水泥劑量的穩定情況,適量增加水泥用量,以保證混合料的質量。

從拌合機內加水拌和到完成壓實工作的時間一般不超過2h,嚴禁超過初凝時間。為了防止裝料過程中集料離析現場,采取嚴格控制堆料高度的措施,一般情況控制4~6m高度以下,并且分層堆放。

5攤鋪

基層采用攤鋪機進行梯隊攤鋪,攤鋪前對已鋪筑的底基層適當灑水濕潤。攤鋪機攤鋪時,通過傳感器來控制高程,采取半幅全斷面一次攤鋪成型的方法,以減少接頭并方便施工。攤鋪時配置4個工人對松鋪層邊緣進行修整,并對攤鋪機攤鋪不到和攤鋪不均勻的地方進行人工補料,確?；鶎拥钠秸取備仌r采用2臺攤鋪機一前一后相隔5~10m同步向前吧混合料按松鋪厚度、設計寬度和設計橫坡均勻攤鋪,一起進行碾壓,以避免縱向接縫。攤鋪過程中兼顧拌和機出料的速度,適當調整攤鋪速度,盡量減少停機待料的情況。攤鋪機應設專人消除集料離析等現象,鏟除任何離析、太濕等不合格的混合料,并在碾壓前采用合格的拌和料添補。6碾壓

碾壓遵循先輕后重、由低位到高位、由邊到中的原則,碾壓時應控制混合料的含水量處于最佳值。先用180型單鋼輪壓路機及時并連續在全寬范圍內進行一遍出壓(靜壓),碾壓均與路中心線平行,直線段由邊到中、超高段由內側到外側依次連續均勻進行碾壓,相鄰碾壓輪跡重疊1/3輪寬,然后用220型重型振動壓路機繼續碾壓,并檢測壓實度,直到全寬范圍都均勻達到規范規定的壓實度及消除輪跡。另外,當實際含水量接近最佳含水量時,壓實度才有保證,當實際含水量大于最佳含水量,碾壓時容易出現“彈簧”,當實際含水量小于最佳含水量時,壓實度就會達不到要求。所以,在施工中氣溫也是很重要的影響因素,要現場及時檢測,為了給壓實度提供質量保證,自檢組緊跟工作組后面,對形成的路面基層及時檢測,包括厚度、寬度、壓實度、含水量、平整度以及集料的級配等,需要調整時,立即通知工地負責人進行調整。壓實后的基層表面應達到平整、無輪跡和隆起現象,壓實度達到98%以上,使其滿足《公路工程質量檢驗評定標準》(JTGF80/1-2004)的要求,碾壓結束后按照路面基層施工技術規范的要求進行接頭處理。

篇2:公路二灰穩定碎石基層施工方法

公路工程二灰穩定碎石基層施工方法

石灰粉煤灰碎石基層、底基層分層施工,底基層采用推土機配合平地機攤鋪,基層攤鋪時采用攤鋪機。

1材料檢查

⑴、石灰粉煤灰碎石混合料進場時,需對外觀進行檢查,要求拌合均勻,色澤一致。級配符合要求(碎石最大值徑不大于40mm)無明顯離析現象,外觀檢查不合格嚴禁使用。

⑵、石灰粉煤灰碎石混合料使用預拌材料,配合比符合設計要求并使用業主、監理指定批準的生產廠家。石灰粉煤灰碎石混合料運至現場后,做級配及含水量、含灰量試驗,含灰量小于標準時要加石灰粉拌合,含水量低于最佳含水量±2%時需灑水補充。

2攤鋪

2.1底基層攤鋪

根據底基層厚度和料車載重量確定卸料間距,專人指揮卸料控制卸料間距。用推土機攤鋪混合料,高程以測量員測出的灰點堆為準,攤鋪盡量均勻,表面力求平整,并有規定的路拱?；旌狭铣醪酵破胶?用三輪壓路機快速靜走壓實一遍,以暴露其潛在的不平整,而后用平地機初步整平和整型,然后測量埋磚布點。

2.1基層攤鋪

⑴、基層石灰粉煤灰碎石混合料選用攤鋪機攤鋪。攤鋪前應檢查路床縱斷高程,橫斷面坡度,寬度以及密實度是否符合設計要求,保證路床平整。如有缺陷處及時修補,應使其保持濕潤,要通過試鋪掌握實際虛厚以減少找補,增強整體強度。

⑵、攤鋪過程中,運料車在攤鋪機前10-30cm處停住,不得撞擊攤鋪機,卸料過程中掛空檔,輕踩剎車,緩慢起斗,車輛靠攤鋪機推動前進,嚴禁運輸車碰撞攤鋪機。運輸過程中盡量避免急剎車以減少混合料離析。攤鋪機應以均勻的速度行駛,攤鋪過程中不隨意變換速度,避免中途停頓影響施工質量。

⑶、石灰粉煤灰碎石混合料在進場時,需對外觀進行檢查,要求拌合均勻,色澤一致,含水量及級配符合要求(碎石最大直徑不應大于40mm),無明顯離析現象,外觀檢查不合格嚴禁使用。

⑷、混合料攤鋪應掌握隨運送隨攤鋪,碾壓成活,原則上堆放時間不得超過48小時?；旌狭蠑備佌颓捌浜恳话銥樽罴押俊?%?；旌狭蠑備伆丛O計斷面和松鋪厚度,均勻地攤鋪于灰土基層上,其松鋪厚度為壓實厚度乘以壓實系數,一般機械拌合機械攤鋪可按1.2~1.4。

(5)、混合料攤鋪盡量全幅攤鋪,盡量延長攤鋪長度,以減少接茬,接茬可采取立茬毛茬銜接。

(6)、混合料與舊有路面結構接縫處,結構分層以臺階方式搭接,每層臺階寬度不小于50cm。

3碾壓

⑴石灰粉煤灰碎石混合料在攤鋪好之后即應進行碾壓,碾壓前也應檢查其混合料的含水量,使其含水量保持在最佳含水量的±2%范圍內,如含水量較低,可適當灑水濕潤。

⑵碾壓機械攤鋪的混合料可選用12噸或12噸以上的重型振動壓路機,初壓時可采用6~8噸壓路機由兩側向路中心穩壓1~2遍,其后立即進行找補找平,找平后用12~15噸振動壓路機壓實直至無明顯輪跡。

⑶壓實度采用重型擊實標準達到最佳密實度,在接茬處應加大碾壓次數。

⑷由于工作間斷,銜接處可留出一定長度不碾壓,機械攤鋪時應留5米左右。

⑸混合料碾壓切忌貼薄層找補。

4養護

混合料在攤鋪整型到碾壓成活前要完全斷絕交通。混合料在壓實成型并經檢驗符合標準底層必須在潮濕狀態下養生。養生期視天氣而定,不少于7天,養生期間要封閉交通,嚴禁履帶車通行和機動車在上面調頭和剎車。

篇3:水泥穩定碎石基層安全技術交底

水泥穩定碎石一般適用于基層或底基層,厚度一般在15~22cm,為保證其質量,規范施工過程,特制定了水泥碎石的施工技術交底。本技術交底僅是對JTJ034-2000《公路路面基層施工技術規范》、圖紙、標書中《技術規范》、合同附件等中“水泥穩定土”一章的補充,請各單位一并執行。

?1.0材料

1.1路用的水泥、石子、砂等材料必須監理工程師批準。未經批準的不允許進場,更不準使用。

1.2水泥:選用終凝時間較長(宜在6小時以上),且宜用325#礦渣及普通硅酸鹽水泥?？煊菜?、早強水泥以及受潮變質的水泥嚴禁使用。水泥品牌的選用應考慮其質量穩定性、生產數量、運距等各種因素。水泥每次進場前應有合格證書,每200T應對水泥的凝結時間、標號進行抽檢。

1.3碎石:要求其壓碎值不超過30%,最大粒徑不大于30mm.碎石的顆粒組成應符合JTJ034--93中第2.2.1.6中2#級配要求。為了施工方便,宜采用10--30mm的粗集料、5--10mm的中集料,0--5mm的石屑細集料三種粒料配合。其粗集料的壓碎值、各種粒料的篩分(主要檢查所進料的顆粒級配的偏差情況),0.5mm以下細土的塑性指數,小于0.075mm的顆粒含量應符合JTJ034--93中的要求,上述材料進場后的試驗項目每2000m3做2個樣品試驗。

1.4水:凡人或牲畜的飲用水均可用于水泥碎石的施工。

2.0混合料的組成設計

2.1組成設計原則:①粉料含量不宜過多。②在達到強度的前提下,采用最小水泥劑量,但不小于4.0%.③改善集料級配,減少水泥用量,使水泥用量不大于6%.

2.2水泥劑量的配制可采用4%、4.5%、5%、5.5%、6%五種劑量。

2.3每種劑量的試件制取9個(最小數量)。

2.4試件必須在規定的溫度(20±2℃)保濕養生6天,浸水養生1天后進行無側限抗壓強度,并計算試驗結果的平均值、偏差系數,并計算R*(1-1.645Cv)是否大于Rd(本工程設計強度為3.5MPa)。設計劑量要選用滿足強度的最小劑量,并不超過6%.

2.5根據設計劑量做延遲時間對混合料強度的影響試驗,并通過試驗確定應該控制的延遲時間。

2.6工地實際采用的水泥劑量較設計劑量增加0.5%.

3.0水泥穩定碎石的質量控制標準。

3.1具體檢測技術指標:

3.2每一作業段碾壓完成后,立即各項指標的檢測,整理好內業資料向監理人員報驗(24小時內)強度指標單獨報驗。監理人員應在現場及時抽檢,發現問題及時通知處理。

3.3各分項工程按照《河北省公路工程質量檢驗評定標準》、《河北省公路工程質量監督檢查評比辦法》進行評分。各項工程評分必須在97分以上。達不到此要求的不準交工。

4.0施工工藝要點

4.1水泥碎石的施工工藝詳見JTJ034-93《公路路面基層施工技術規范》中2.5-2.7條中的內容。

4.2底基層檢測及培土模

4.2.1在攤鋪水泥穩定碎石基層前一定要對底基層進行全面的檢測,包括平面位置、高程、橫坡度、寬度(強度、厚度已驗過)及表面清潔情況,達不到要求者,采用合理的辦法進行處理(尤其厚度不足處),特別是底基層的松散及起皮材料要徹底清除,決不能留下軟弱夾層。開始攤鋪基層前在底基層上灑一遍水,保持表面濕潤(不留明水)。

1.壓實度代表值極值98%94%每200米每車道2處。按數理統計檢查100%

2.平整度(mm)83米直尺每100米處10尺95%

3.寬度(cm)≥1200尺量,每200米4處100%

4.縱斷高程(mm)+5,-10水準儀,每200米4斷面(左中右三點高程)85%(其中不合格點要在+10mm-20mm內)

5.橫坡(%)±0.3水準儀,每200米4個斷面95%

6.厚度代表值-10mm-20mm每200米每車道一點,按數理統計法計算100%極值

7.強度(MPa)大于設計每2000平方米1組(9個試件)按數理統計計算100%

8.水泥用量+0.5%~2%每2000平方米1組,6個樣品100%

9.級配在規定范圍內開始幾盤必做,后按2000平方米一次做100%

10.延遲時間不超過規定時間

4.2.2在攤鋪水泥穩定碎石前,必須在兩邊培土模,土模寬度比設計寬度寬10-20cm,土模高同水穩虛鋪高一致,土模必須拉線垂直切直,土模要有一定的密實度,一般在80%左右,具體數據以試驗段來定。

4.3水泥碎石的現場負責人員(工長、試驗人員、質檢員)應選用事業心強、業務熟練、有管理才能的人員擔任?，F場負責人要始終盯在施工現場,決不能有一時的脫崗。

4.4基準的選用

4.4.1放樣前,經理部主管測量人員和內部監理要對工段技術員進行控制點、水準點交底,控制測量資料必需是監理認可的資料,并對測量、放樣數據進行抽檢。

4.4.2選用Φ(2-3mm)的鋼絲作為基線。

4.4.3張拉長度100-200m為佳,且須在兩端用緊線器同時張緊,避免因鋼絲不緊而產生撓度,張拉力為1KN.

4.4.4鋼釬選用具有較大剛度的Φ16-18光圓鋼筋進行加工,并配固定架。固定架采用絲扣為好,便于拆卸和調整標高;鋼釬間距一般采用5-10m(直線段不長于10m,曲線段不長于5m)。鋼釬應打設在離鋪設寬外30cm-40cm處。

4.4.5內外側均用鋼絲控制標高,標高誤差控制在-2mm、+5mm間。(安全管理交流-)

4.4.6鋼釬必須埋設牢固,在整個作業期間應有專人看管,嚴禁碰鋼絲,發現異常時立即恢復。

4.4.7測量人員應緊盯施工現場,經常復核鋼絲標高。

4.5水泥穩定碎石的拌和。

4.5.1拌和設備的選型

拌和裝置宜選用性能好、拌和質量高的設備,此設備配有電子劑量裝置(屬重量比控制材料配比)。拌和設備的臺數、類型必須滿足施工現場攤鋪及施工進度的要求,并報監理工程師批準。

4.5.2級配碎石集料的質量控制

本工程采用規格分料摻配成混合料的施工方法。在拌和之前,應反復檢試調整,使其符合級配要求,同時,每天開始拌和前幾盤應作篩分試驗。如有問題及時調整,全天拌和料應按攤鋪面積和規范要求檢測頻率(2000m2一次)進行抽檢。

4.5.3水泥劑量的控制

施工用的水泥劑量考慮施工離散性的影響,較設計值增加0.5%,在拌和過程中應隨時觀察混合料拌和后的顏色,防止水泥堵塞不流動。按規定頻度抽檢水泥劑量,每工作班,根據所用水泥、集料量計算一下總的水泥用量是否滿足要求。

4.5.4含水量的控制

含水量是水泥穩定級配碎石中一項重要控制指標,必須嚴格掌握。在炎熱的夏季施工,考慮到拌和、運輸、攤鋪過程中水分的蒸發,可以在拌和時加大水量,水量加大值應由拌和出料時含水量和攤鋪碾壓含水量進行對比,損失多少補多少。根據施工經驗,在夏季上午9點以前和下午5點以后,加水量比最佳含水量增加0.5%--1%左右,在上午9點到下午5點之間,加水量比最佳含水量可增加0.8%--1.5%.在雨季施工期間,由于下雨的影響,砂石料中占有一定水分,因此,在每天拌和前應對砂石料進行含水量測定,加水量應按最佳含水量減去砂石含水量進行控制,在其他季節施工可不考慮增加或少量增加,增加量控制在0.5%以內。

4.5.5防止碎石集料串斗和大于3cm料進入拌和機。

國產穩定土拌和機料斗偏小,料斗間間距近,上料時常發生串斗現象,造成級配不準,為此,要將料斗用擋板隔開。1-3cm的石料中經常含有3cm以上的石塊,為了避免進入拌和機,在其出口處加設一層3cm方格網,小于3cm的料從網中漏下進入傳送帶,大于3cm的料則在篩網上及時剔除。

4.6水泥穩定級配碎石的運輸

4.6.1為了節省倒車及水泥穩定碎石的攤鋪時間,一律采用15T以上自卸汽車,并要求車況良好。自卸汽車的數量根據運距來定。

4.6.2每天上班前應對車輛進行檢查,排除故障,防止裝好料后汽車不能自卸,使水泥穩定碎石混合料凝固造成浪費。還要考慮運輸距離的長短及天氣情況決定是否用蓬布覆蓋。

4.6.3裝車時,要不停地移動位置以使拌和樓拌卸中流出的混合料不離析。

4.6.4發料時應認真填寫發料單,內容包括車號、拌和機出料時間、噸位以及采用的水泥品種。由司機帶至攤鋪現場,應由收料人員核對查收,嚴格控制混合料從拌和到碾壓終了的延遲時間不超過3小時。否則,將全車料廢棄。

4.6.5自卸汽車將混合料卸入攤鋪機喂料斗時嚴禁撞擊攤鋪機。

4.7水泥穩定級配碎石的攤鋪

4.7.1攤鋪機的選型:

1.優先選用ABG攤鋪機全斷面攤鋪機,也可采用兩臺同種型號的攤鋪機同時攤鋪,即:兩臺相距5-8米,同步向前攤鋪混合料。

2.應根據攤鋪速度、厚度、寬度等因素調整攤鋪機夯錘頻度,使其碾壓前的密實度達80%以上。

3.將螺旋送料器調整到最佳狀態,使螺旋送料器中混合料的高度將螺旋器直徑的2/3埋設,以避免離析現象和大料在底面現象發生,一般情況螺旋器輪邊距底基層面為15~17CM.

4.7.2在攤鋪機就位前必須是下承層清掃干凈并且灑水保持濕潤,橫向接頭必須灑水泥漿。

4.7.3當拌和好的混合料運至現場,應馬上按松鋪厚度均勻攤鋪。開始攤鋪前,應將兩側分料器接頭處(約50-60cm寬)離析混合料清除。攤鋪中如有離析現象(尤其兩側邊緣),應用人工進行找補,同時注意含水量大小,及時反饋拌和場進行適當調整。

4.7.4開始攤鋪3-6米長時,應立即檢測攤鋪面的標高和橫坡,不符合設計要求時,應適當調整熨平板高度和橫坡直到合格,再進行攤鋪。正常施工時,攤鋪機每前進10米,檢測人員應檢測一次攤鋪機的標高、橫坡。并做好虛鋪厚度記錄。攤鋪面上的泥塊及大顆粒的石塊應人工揀除。

4.7.5攤鋪過程中要保持攤鋪機的速度恒定,應考慮拌和場的生產能力與攤鋪速度相匹配,避免中途不必要的停機,攤鋪速度在1.0--3.0米/分鐘。另外,也要保證攤鋪機的夯錘或夯板的震搗頻率均勻一致,這些數據均可通過試驗段總結出來,一旦得到可靠數據,就要恒定使用,不得隨意調整。

4.7.攤鋪機攤鋪混合料時,因故中斷然2小時或一天的工作段結束時必須設置橫縫,攤鋪機應駛離混合料未端。

4.7.7橫接縫的處理方式是將已壓密實且高程、平整度符合要求的未端拉成一橫向(與路中心垂直)垂直向下的斷面,所有不滿足壓實度高程和平整度的端部混合料應予以鏟除。

4.8水泥穩定碎石的碾壓

4.8.1壓路機的選擇:建議采用配備較大噸位的振動壓路機(如YZ18)兩臺,三輪光碾膠輪壓路機各一臺。

4.8.2碾壓順序:先用振動壓路機,不開振動,穩壓1-2遍,然后振動碾壓3-4遍,再用三輪光碾(18T以上)碾壓1-2遍,最后由膠輪壓路機碾壓1-2遍趕光成活(以上所述一遍指壓路機在同一軌跡上一進一退為一遍)。具體壓實遍數以滿足壓實度為準。

4.8.3碾壓速度:穩壓階段應控制在1.5KM/H.壓實聯合體速度控制在2KM/H,光面階段行走速度應控制在2.5KM/H,起步和制動應做到慢速起動,慢速剎車,杜絕快速起動,緊急剎車現象。

4.8.4碾壓方式:

碾壓時,應遵循先外后內側的原則,外側碾壓必須壓在土模上10CM以上?？v向應壓成鋸齒狀(最小錯開一米),不能在同一條線上壓齊,壓路機要在已壓實的路面上開啟振動碾壓到穩壓處前三米時返回,錯半軸,碾壓接頭處應錯成橫向45度的階梯形狀;穩壓和微振前后錯一米,微震和重震錯一半,光面和重震錯一米,水穩碎石兩側應多壓2-3遍;嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段上“調頭”和急剎車,也不準停放在未壓實的路段上。

4.8.5橫向硬接頭處理:

每天開始施工前先在橫向硬接頭上灑水,在碾壓前必須先處理硬接頭,橫向硬接頭必須橫壓來保證平整度,硬接頭橫壓也必須分穩壓和微震,穩壓和微震前后要錯半米。

4.8.6平整度控制:

為了保證瀝青砼面層的平整度要求,水泥穩定碎石基層平整度必須控制在0.8cm以內,在碾壓過程中及時檢查(設專人負責)及時處理不合格地方。

4.9水泥穩定碎石的養生

養生工作設專人負責,監督灑水車經常灑水,使水穩表面保持潮濕狀態,不受遍數和用水量的影響,另外灑水時要注意灑勻灑足,特別上邊緣一定要注意灑到位,養生5天后,可灑布透層油或封層油,否則應一直養生至透層油噴灑后。

5.0有關要求

5.1攤鋪及輾壓過程中,專職質檢員跟班作業,及時檢測并反饋標高、橫坡、平整度、厚度等情況,發現問題及時處理。

5.2試驗檢控與指導施工

水穩碎石檢測的主要指標:集料的壓碎值、含泥量、水泥初終凝時間、水泥劑量、施工集料組成級配、施工含水量、成型壓實度、無側限抗壓強度等指標。試驗人員應跟班作業,按頻率檢測,及時反饋,及時調整。

5.3對經監理工程師簽認的工程,施工單位要及時申請水穩碎石的階段鑒定。(一般完工后7天以內)市局質監站將對水穩碎石作詳細檢測(標高、橫坡、平整度、寬度、外觀等,用鉆孔方式)對于鉆孔松散、各項指標達不到質量目標的,一律進行處理或返工。

6.0質量管理點

6.1施工單位要配備業務熟練,政治素質高的工長和技術人員擔任拌和、攤鋪、檢測等工序負責人,并落實責任,制定責任制獎懲制度,嚴格獎懲,及時檢查及時處理,水泥穩定碎石達不到質量標準要求的堅決返工,并追究有關責任人的責任。

6.2質量管理點

質量管理點要由專人負責落實責任制,制定獎懲制度,檢查制度。具體管理點如下:

(1)、原材料試驗:①水泥②碎石集料。

(2)、施工中礦料級配偏差控制。

(3)、施工中水泥用量偏差控制。

(4)、拌和站及料場管理。

(5)、水穩集料出廠拌和均勻性控制。

(6)、水泥穩定碎石強度試驗。

(7)、路面清掃控制(包括做土?；蛑Х侥?。

(8)、中線平面偏位控制。

(9)、各種所用機械日檢查情況及保養加油情況,特別是關鍵機械如拌和站、發電機、攤鋪機、壓路機等。