水泥穩定碎石施工安全技術交底
為了加強安全工作的管理,進一步提高全體參建人員的安全意識,避免造成經濟、財產及人員傷亡事故的發生,所以必須真正貫徹執行“安全第一、預防為主”的方針。
一、施工安全總體要求
1.?施工隊負責人要認真樹立“安全第一,預防為主,綜合治理”的思想。
2.?嚴格執行項目部的各項安全規章制度及安全操作規程。
3.?項目部現場設專職安全員,班組設兼職安全員。
4.?施工隊兼職安全員認真做好新工人崗前安全教育,經常組織班組人員學習安全生產技術、安全操作規程,督促操作人員正確使用安全防護用品。
5.?參與本工程的施工管理人員、特種作業人員必須持證上崗,施工前由項目部安全監督部門進行檢查確認,登記備案。
6.?警示、警告標志牌設置,對所有施工區域,均設置明顯的警示標志,對運輸沿途路線設置警告、指示標志。特別是國道交叉口與車輛轉彎處設專人指揮保通。
二、機械施工安全交底
為了保障人員、機械的安全,做到安全施工,必須嚴格遵守下列規定:
(一)攤鋪機操作注意事項
1.?攤鋪機、壓路機操作手必須持證上崗。
作業前應檢查聯貫部件、安全防護裝置及儀表,部件連結應正常,安全防護裝置應齊全,儀表應靈敏、正常;
2.?駕駛臺及作業現場要視野開闊,清除一切有礙工作的障礙物。與作業無關的人員不得在駕駛臺上逗留,駕駛員不得擅離崗位,嚴禁酒后上崗、違章、疲勞或帶病作業;
3.?操作手上機后打開操作控制箱,檢查燃油、潤滑油、液壓油,是否能滿足工作性能;檢查行速鏈條、輸料刮板鏈條及各項潤滑部分的狀況;
4.?自卸車向攤鋪機料斗卸料時,必須設專人在側面指揮,料斗與自卸車之間不得有人,機械操作應協調配合,動作一致,同步行進,防止互撞;換檔必須在攤鋪機完成、停止時進行,嚴禁強行掛檔;
5.?操作人員必須與其他配合作業人員、機械車輛的動向,運料車未離開前,不準收料斗,人員未退開前不準隨便伸展、降落料斗;
6.?操作人員發現機械故障時要先停機,并立即報告,經現場負責人允許后,再繼續作業或停機檢修;
7.?清洗攤鋪機工作裝置必須由專業人員進行操作,清洗料斗及螺旋輸送器時必須停機,不得接近明火;
8.?機械設備應按時進行保養,當發現漏保、失修或超載帶病運轉等情況時,必須停止使用。處在運行和運轉中的機械嚴禁對其進行維修、保養或調整作業,嚴禁私自拆除機械設備上的自動控制機構、力矩限位器等安全裝置以及監測、指示、儀表警報器等自動報警、信號裝置,其調試和故障的排除由專業人員進行負責;
機械作業時,操作人員不得擅自離開工作崗位或將機械交給非本機械操作人員操作。機械操作人員和配合作業人員,都必須按規定穿戴保護用品,長發不得外露;
9.?施工現場合理設置安全警示標志標牌,現場施工人員要求佩戴安全防護手套和反光背心,加強自我防護,以免出現安全事故。
(二)壓路機操作注意事項
1.?嚴禁違章作業、酒后操作、疲勞或帶病操作,嚴禁非特種機械設備操作人員操作和撥弄特種機械設備;
2.?壓路機啟動或運行前,操作員要特別注意前后左右的情況,確認沒有人員和障礙物;壓路機靠近路堤邊緣作業時,碾輪外側距路堤外緣不得小于50厘米,嚴禁人員正面靠近,清理人員要站在兩側;指揮壓路機作業的人員應與駕駛員協調配合,并指揮周圍人員避讓。指揮時嚴禁在壓路機前倒行;
3.?壓路機操作手必須特別注意不能上陡坡,上坡時變速應在制動后進行,下坡時嚴禁空檔滑行;
4.?兩臺以上壓路機同時作業時,其前后間距不小于3m,在坡道上縱隊行駛時,其間距不得小于20m,振動壓路機起振和停振必須在壓路機行走時進行;
5.?換向離合器、起振離合器和制動離合器的調整,必須在主離合器脫開后進行,不得在急轉彎使用快速檔;嚴禁在尚未起振情況下調節振動頻率;
6.?夜間施工時,現場必須配備足夠的照明設備,并派專人指揮交通。要穿反光服裝,車輛上張貼反光車貼,以防發生交通事故。
篇2:建筑水泥穩定碎石施工技術措施
建筑項目水泥穩定碎石施工技術
1.施工方案
本合同設計有300mm厚5%的水泥穩定碎石基層190704m2和250mm厚5%的水泥穩定碎石基層3053m2,150mm厚5%的水泥穩定碎石基層1146m2,工程量較大。為確保本合同的水泥穩定碎石基層工程質量達到技術規范明確的標準,根據要求,我項目部決定采用2臺WCQ400和2臺WBS200型水泥穩定碎石拌合站負責水泥穩定碎石拌合,壓實配備1臺YZ18振動壓路機和1臺YZ14光輪壓路機,水泥穩定碎石的運輸由10臺15t自卸汽車負責。
本項目由基層工程對負責施工。
2.施工準備
其中水泥穩定碎石混合料的組成設計根據水泥穩定碎石底基層的抗壓強度(7天)取4.0Mmp的要求,并考慮氣候、水文條件因素,通過實驗選取最適宜于穩定的碎石,確保必需的水泥劑量和混合料的最佳含水量。
3.施工方法
3.1施工工藝框圖(略)
3.2施工測量
施工前恢復中線,在驗收合格并經監理工程師批準的下基層放出攤鋪線、導向線,每隔10m打出基準桿,測出標高,拉緊基準鋼絲(拉力不小于100kg),上基層的標高、平整度和橫坡通過基準鋼絲來控制。
.3.3混和料拌和
在拌合廠配2臺WBS300和2臺WBS200型水泥穩定碎石拌合站負責水泥穩定碎石拌和,并保證其計量、輸料等裝置均處于完好狀態。原材料嚴格按規范要求進行各項指標試驗,嚴格控制施工配和比,拌和含量控制在比最佳含水量大1%左右,以補償混合料在貯存、運輸和攤鋪過程中的水分蒸發。
混和料拌合的水泥劑量控制在設計±0.5%之間。
混和料拌合加水至碾壓完畢的時間不超過4h。
3.4運輸
水泥穩定碎石混合料組織10臺15t自卸汽車運輸。運輸時,應均勻地通過已鋪筑路段,速度宜緩,以減少不均勻的碾壓或車轍。
裝車時各車的數量應做到大致相等。
運輸車輛應蓋篷布防止混合料水分蒸發或防止雨淋及污染環境。
設專人指揮運輸車輛卸料,做到安全生產,并做好相應的記錄。
3.5攤鋪
按試驗路段提供的松鋪系數調整好攤鋪厚度,均勻的攤鋪在要求的寬度上。
攤鋪時混合料的含水量宜比最佳含水量大1%左右,以補償攤鋪及碾壓過程中的水分損失。
運料車在攤鋪機前方10-30cm停車,由攤鋪機迎上推運卸料,邊前進邊卸料,卸料速度和攤鋪速度相協調。
攤鋪機應保持勻速連續攤鋪,其速度為3-4m/min。
攤鋪后,發現不合格的路段,及時增補料,并進行整平和整形。
每天作業端頭設置模板,高度和該層厚度相等。
3.6碾壓
根據試驗路段提供的碾壓數據--碾壓速度及碾壓遍數等技術數據進行碾壓,一般按下列規程進行施工。
攤鋪50m左右時即可開始碾壓,作為一個碾壓段。
碾壓程序為:先輕后重,由邊向中,由低向高。
碾壓時,先采用YZ14光輪壓路機穩壓一遍,其速度控制在1.5-2km/h,后輪重疊1/2輪寬;然后用YZ18的振動壓路機振壓4-6遍,碾壓速度為2.5-3km/h,重疊1/2輪寬;最后用YZ14輕型壓路機光面。
嚴禁壓路機在已完成的或正在碾壓的路段上“調頭”和急剎車。
碾壓過程中的質量控制:試驗人員在現場檢測混合料含水量,發現問題,反饋信息,及時糾正,檢測壓實度、平整度,測量人員在壓實過程中,跟蹤檢測標高,以保證鋪筑厚度,設專人負責碾壓管理工作。
3.7接頭處理
兩作業段的銜接處,采用平口結合,即在第一段施工終止前在其端頭埋置并固定一等高度方木,攤鋪平齊并壓實。第二段施工時,將第一段在施工高程和平整合格處予以切齊,碾壓時做好接頭的橫向碾壓。
3.8養護及交通管制
經監理工程師檢查合格的水泥穩定碎石底基層養生期不小于7天,養生期間用專門灑水車不停灑水始終保持表面潮濕狀態。必要時鋪以草袋覆蓋灑水。養生期間如出現病害應及時挖補,挖補壓實的厚度不小于8cm.
養生期間做好交通管制工作。只允許灑水車輛通行,行車速度不超過15km/h。無法管制時,應限制車速,且嚴禁重型車輛及履帶車通過。
3.9取樣及試驗
混合料應按JTJ057―94標準進行含水量、水泥和無側限抗壓強度試驗,其頻率要符合技術規范要求。在已完成的基層上每1000m2隨機取樣一次,按JTJ057―94規定進行壓實試驗,并檢查其它項目,將所有試驗結果報工程師審批。
篇3:水泥穩定碎石基層安全技術交底
水泥穩定碎石一般適用于基層或底基層,厚度一般在15~22cm,為保證其質量,規范施工過程,特制定了水泥碎石的施工技術交底。本技術交底僅是對JTJ034-2000《公路路面基層施工技術規范》、圖紙、標書中《技術規范》、合同附件等中“水泥穩定土”一章的補充,請各單位一并執行。
?1.0材料
1.1路用的水泥、石子、砂等材料必須監理工程師批準。未經批準的不允許進場,更不準使用。
1.2水泥:選用終凝時間較長(宜在6小時以上),且宜用325#礦渣及普通硅酸鹽水泥。快硬水泥、早強水泥以及受潮變質的水泥嚴禁使用。水泥品牌的選用應考慮其質量穩定性、生產數量、運距等各種因素。水泥每次進場前應有合格證書,每200T應對水泥的凝結時間、標號進行抽檢。
1.3碎石:要求其壓碎值不超過30%,最大粒徑不大于30mm.碎石的顆粒組成應符合JTJ034--93中第2.2.1.6中2#級配要求。為了施工方便,宜采用10--30mm的粗集料、5--10mm的中集料,0--5mm的石屑細集料三種粒料配合。其粗集料的壓碎值、各種粒料的篩分(主要檢查所進料的顆粒級配的偏差情況),0.5mm以下細土的塑性指數,小于0.075mm的顆粒含量應符合JTJ034--93中的要求,上述材料進場后的試驗項目每2000m3做2個樣品試驗。
1.4水:凡人或牲畜的飲用水均可用于水泥碎石的施工。
2.0混合料的組成設計
2.1組成設計原則:①粉料含量不宜過多。②在達到強度的前提下,采用最小水泥劑量,但不小于4.0%.③改善集料級配,減少水泥用量,使水泥用量不大于6%.
2.2水泥劑量的配制可采用4%、4.5%、5%、5.5%、6%五種劑量。
2.3每種劑量的試件制取9個(最小數量)。
2.4試件必須在規定的溫度(20±2℃)保濕養生6天,浸水養生1天后進行無側限抗壓強度,并計算試驗結果的平均值、偏差系數,并計算R*(1-1.645Cv)是否大于Rd(本工程設計強度為3.5MPa)。設計劑量要選用滿足強度的最小劑量,并不超過6%.
2.5根據設計劑量做延遲時間對混合料強度的影響試驗,并通過試驗確定應該控制的延遲時間。
2.6工地實際采用的水泥劑量較設計劑量增加0.5%.
3.0水泥穩定碎石的質量控制標準。
3.1具體檢測技術指標:
3.2每一作業段碾壓完成后,立即各項指標的檢測,整理好內業資料向監理人員報驗(24小時內)強度指標單獨報驗。監理人員應在現場及時抽檢,發現問題及時通知處理。
3.3各分項工程按照《河北省公路工程質量檢驗評定標準》、《河北省公路工程質量監督檢查評比辦法》進行評分。各項工程評分必須在97分以上。達不到此要求的不準交工。
4.0施工工藝要點
4.1水泥碎石的施工工藝詳見JTJ034-93《公路路面基層施工技術規范》中2.5-2.7條中的內容。
4.2底基層檢測及培土模
4.2.1在攤鋪水泥穩定碎石基層前一定要對底基層進行全面的檢測,包括平面位置、高程、橫坡度、寬度(強度、厚度已驗過)及表面清潔情況,達不到要求者,采用合理的辦法進行處理(尤其厚度不足處),特別是底基層的松散及起皮材料要徹底清除,決不能留下軟弱夾層。開始攤鋪基層前在底基層上灑一遍水,保持表面濕潤(不留明水)。
1.壓實度代表值極值98%94%每200米每車道2處。按數理統計檢查100%
2.平整度(mm)83米直尺每100米處10尺95%
3.寬度(cm)≥1200尺量,每200米4處100%
4.縱斷高程(mm)+5,-10水準儀,每200米4斷面(左中右三點高程)85%(其中不合格點要在+10mm-20mm內)
5.橫坡(%)±0.3水準儀,每200米4個斷面95%
6.厚度代表值-10mm-20mm每200米每車道一點,按數理統計法計算100%極值
7.強度(MPa)大于設計每2000平方米1組(9個試件)按數理統計計算100%
8.水泥用量+0.5%~2%每2000平方米1組,6個樣品100%
9.級配在規定范圍內開始幾盤必做,后按2000平方米一次做100%
10.延遲時間不超過規定時間
4.2.2在攤鋪水泥穩定碎石前,必須在兩邊培土模,土模寬度比設計寬度寬10-20cm,土模高同水穩虛鋪高一致,土模必須拉線垂直切直,土模要有一定的密實度,一般在80%左右,具體數據以試驗段來定。
4.3水泥碎石的現場負責人員(工長、試驗人員、質檢員)應選用事業心強、業務熟練、有管理才能的人員擔任。現場負責人要始終盯在施工現場,決不能有一時的脫崗。
4.4基準的選用
4.4.1放樣前,經理部主管測量人員和內部監理要對工段技術員進行控制點、水準點交底,控制測量資料必需是監理認可的資料,并對測量、放樣數據進行抽檢。
4.4.2選用Φ(2-3mm)的鋼絲作為基線。
4.4.3張拉長度100-200m為佳,且須在兩端用緊線器同時張緊,避免因鋼絲不緊而產生撓度,張拉力為1KN.
4.4.4鋼釬選用具有較大剛度的Φ16-18光圓鋼筋進行加工,并配固定架。固定架采用絲扣為好,便于拆卸和調整標高;鋼釬間距一般采用5-10m(直線段不長于10m,曲線段不長于5m)。鋼釬應打設在離鋪設寬外30cm-40cm處。
4.4.5內外側均用鋼絲控制標高,標高誤差控制在-2mm、+5mm間。(安全管理交流-)
4.4.6鋼釬必須埋設牢固,在整個作業期間應有專人看管,嚴禁碰鋼絲,發現異常時立即恢復。
4.4.7測量人員應緊盯施工現場,經常復核鋼絲標高。
4.5水泥穩定碎石的拌和。
4.5.1拌和設備的選型
拌和裝置宜選用性能好、拌和質量高的設備,此設備配有電子劑量裝置(屬重量比控制材料配比)。拌和設備的臺數、類型必須滿足施工現場攤鋪及施工進度的要求,并報監理工程師批準。
4.5.2級配碎石集料的質量控制
本工程采用規格分料摻配成混合料的施工方法。在拌和之前,應反復檢試調整,使其符合級配要求,同時,每天開始拌和前幾盤應作篩分試驗。如有問題及時調整,全天拌和料應按攤鋪面積和規范要求檢測頻率(2000m2一次)進行抽檢。
4.5.3水泥劑量的控制
施工用的水泥劑量考慮施工離散性的影響,較設計值增加0.5%,在拌和過程中應隨時觀察混合料拌和后的顏色,防止水泥堵塞不流動。按規定頻度抽檢水泥劑量,每工作班,根據所用水泥、集料量計算一下總的水泥用量是否滿足要求。
4.5.4含水量的控制
含水量是水泥穩定級配碎石中一項重要控制指標,必須嚴格掌握。在炎熱的夏季施工,考慮到拌和、運輸、攤鋪過程中水分的蒸發,可以在拌和時加大水量,水量加大值應由拌和出料時含水量和攤鋪碾壓含水量進行對比,損失多少補多少。根據施工經驗,在夏季上午9點以前和下午5點以后,加水量比最佳含水量增加0.5%--1%左右,在上午9點到下午5點之間,加水量比最佳含水量可增加0.8%--1.5%.在雨季施工期間,由于下雨的影響,砂石料中占有一定水分,因此,在每天拌和前應對砂石料進行含水量測定,加水量應按最佳含水量減去砂石含水量進行控制,在其他季節施工可不考慮增加或少量增加,增加量控制在0.5%以內。
4.5.5防止碎石集料串斗和大于3cm料進入拌和機。
國產穩定土拌和機料斗偏小,料斗間間距近,上料時常發生串斗現象,造成級配不準,為此,要將料斗用擋板隔開。1-3cm的石料中經常含有3cm以上的石塊,為了避免進入拌和機,在其出口處加設一層3cm方格網,小于3cm的料從網中漏下進入傳送帶,大于3cm的料則在篩網上及時剔除。
4.6水泥穩定級配碎石的運輸
4.6.1為了節省倒車及水泥穩定碎石的攤鋪時間,一律采用15T以上自卸汽車,并要求車況良好。自卸汽車的數量根據運距來定。
4.6.2每天上班前應對車輛進行檢查,排除故障,防止裝好料后汽車不能自卸,使水泥穩定碎石混合料凝固造成浪費。還要考慮運輸距離的長短及天氣情況決定是否用蓬布覆蓋。
4.6.3裝車時,要不停地移動位置以使拌和樓拌卸中流出的混合料不離析。
4.6.4發料時應認真填寫發料單,內容包括車號、拌和機出料時間、噸位以及采用的水泥品種。由司機帶至攤鋪現場,應由收料人員核對查收,嚴格控制混合料從拌和到碾壓終了的延遲時間不超過3小時。否則,將全車料廢棄。
4.6.5自卸汽車將混合料卸入攤鋪機喂料斗時嚴禁撞擊攤鋪機。
4.7水泥穩定級配碎石的攤鋪
4.7.1攤鋪機的選型:
1.優先選用ABG攤鋪機全斷面攤鋪機,也可采用兩臺同種型號的攤鋪機同時攤鋪,即:兩臺相距5-8米,同步向前攤鋪混合料。
2.應根據攤鋪速度、厚度、寬度等因素調整攤鋪機夯錘頻度,使其碾壓前的密實度達80%以上。
3.將螺旋送料器調整到最佳狀態,使螺旋送料器中混合料的高度將螺旋器直徑的2/3埋設,以避免離析現象和大料在底面現象發生,一般情況螺旋器輪邊距底基層面為15~17CM.
4.7.2在攤鋪機就位前必須是下承層清掃干凈并且灑水保持濕潤,橫向接頭必須灑水泥漿。
4.7.3當拌和好的混合料運至現場,應馬上按松鋪厚度均勻攤鋪。開始攤鋪前,應將兩側分料器接頭處(約50-60cm寬)離析混合料清除。攤鋪中如有離析現象(尤其兩側邊緣),應用人工進行找補,同時注意含水量大小,及時反饋拌和場進行適當調整。
4.7.4開始攤鋪3-6米長時,應立即檢測攤鋪面的標高和橫坡,不符合設計要求時,應適當調整熨平板高度和橫坡直到合格,再進行攤鋪。正常施工時,攤鋪機每前進10米,檢測人員應檢測一次攤鋪機的標高、橫坡。并做好虛鋪厚度記錄。攤鋪面上的泥塊及大顆粒的石塊應人工揀除。
4.7.5攤鋪過程中要保持攤鋪機的速度恒定,應考慮拌和場的生產能力與攤鋪速度相匹配,避免中途不必要的停機,攤鋪速度在1.0--3.0米/分鐘。另外,也要保證攤鋪機的夯錘或夯板的震搗頻率均勻一致,這些數據均可通過試驗段總結出來,一旦得到可靠數據,就要恒定使用,不得隨意調整。
4.7.攤鋪機攤鋪混合料時,因故中斷然2小時或一天的工作段結束時必須設置橫縫,攤鋪機應駛離混合料未端。
4.7.7橫接縫的處理方式是將已壓密實且高程、平整度符合要求的未端拉成一橫向(與路中心垂直)垂直向下的斷面,所有不滿足壓實度高程和平整度的端部混合料應予以鏟除。
4.8水泥穩定碎石的碾壓
4.8.1壓路機的選擇:建議采用配備較大噸位的振動壓路機(如YZ18)兩臺,三輪光碾膠輪壓路機各一臺。
4.8.2碾壓順序:先用振動壓路機,不開振動,穩壓1-2遍,然后振動碾壓3-4遍,再用三輪光碾(18T以上)碾壓1-2遍,最后由膠輪壓路機碾壓1-2遍趕光成活(以上所述一遍指壓路機在同一軌跡上一進一退為一遍)。具體壓實遍數以滿足壓實度為準。
4.8.3碾壓速度:穩壓階段應控制在1.5KM/H.壓實聯合體速度控制在2KM/H,光面階段行走速度應控制在2.5KM/H,起步和制動應做到慢速起動,慢速剎車,杜絕快速起動,緊急剎車現象。
4.8.4碾壓方式:
碾壓時,應遵循先外后內側的原則,外側碾壓必須壓在土模上10CM以上。縱向應壓成鋸齒狀(最小錯開一米),不能在同一條線上壓齊,壓路機要在已壓實的路面上開啟振動碾壓到穩壓處前三米時返回,錯半軸,碾壓接頭處應錯成橫向45度的階梯形狀;穩壓和微振前后錯一米,微震和重震錯一半,光面和重震錯一米,水穩碎石兩側應多壓2-3遍;嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段上“調頭”和急剎車,也不準停放在未壓實的路段上。
4.8.5橫向硬接頭處理:
每天開始施工前先在橫向硬接頭上灑水,在碾壓前必須先處理硬接頭,橫向硬接頭必須橫壓來保證平整度,硬接頭橫壓也必須分穩壓和微震,穩壓和微震前后要錯半米。
4.8.6平整度控制:
為了保證瀝青砼面層的平整度要求,水泥穩定碎石基層平整度必須控制在0.8cm以內,在碾壓過程中及時檢查(設專人負責)及時處理不合格地方。
4.9水泥穩定碎石的養生
養生工作設專人負責,監督灑水車經常灑水,使水穩表面保持潮濕狀態,不受遍數和用水量的影響,另外灑水時要注意灑勻灑足,特別上邊緣一定要注意灑到位,養生5天后,可灑布透層油或封層油,否則應一直養生至透層油噴灑后。
5.0有關要求
5.1攤鋪及輾壓過程中,專職質檢員跟班作業,及時檢測并反饋標高、橫坡、平整度、厚度等情況,發現問題及時處理。
5.2試驗檢控與指導施工
水穩碎石檢測的主要指標:集料的壓碎值、含泥量、水泥初終凝時間、水泥劑量、施工集料組成級配、施工含水量、成型壓實度、無側限抗壓強度等指標。試驗人員應跟班作業,按頻率檢測,及時反饋,及時調整。
5.3對經監理工程師簽認的工程,施工單位要及時申請水穩碎石的階段鑒定。(一般完工后7天以內)市局質監站將對水穩碎石作詳細檢測(標高、橫坡、平整度、寬度、外觀等,用鉆孔方式)對于鉆孔松散、各項指標達不到質量目標的,一律進行處理或返工。
6.0質量管理點
6.1施工單位要配備業務熟練,政治素質高的工長和技術人員擔任拌和、攤鋪、檢測等工序負責人,并落實責任,制定責任制獎懲制度,嚴格獎懲,及時檢查及時處理,水泥穩定碎石達不到質量標準要求的堅決返工,并追究有關責任人的責任。
6.2質量管理點
質量管理點要由專人負責落實責任制,制定獎懲制度,檢查制度。具體管理點如下:
(1)、原材料試驗:①水泥②碎石集料。
(2)、施工中礦料級配偏差控制。
(3)、施工中水泥用量偏差控制。
(4)、拌和站及料場管理。
(5)、水穩集料出廠拌和均勻性控制。
(6)、水泥穩定碎石強度試驗。
(7)、路面清掃控制(包括做土模或支方木)。
(8)、中線平面偏位控制。
(9)、各種所用機械日檢查情況及保養加油情況,特別是關鍵機械如拌和站、發電機、攤鋪機、壓路機等。