交底內(nèi)容:

1.進入現(xiàn)場,必須戴好安全帽,扣好帽帶,并正確使用個人勞動防護用具。遵守有關安全規(guī)定和紀律

2.凡不符合高處作業(yè)的人員,一律禁止高處作業(yè)。現(xiàn)場操作人員不得赤腳、穿硬底鞋、拖鞋和高跟鞋,不得酒后作業(yè)。高處、臨邊、臨口作業(yè)必須系掛安全帶、安全繩。

3、前應檢查機械設備,電器安裝和工具等有無毛病,機座是否穩(wěn)定,轉動部位應安設防護裝置。機電設備必須裝漏電裝置。

4、設備必須有專人負責,電閘、開關應上鎖,非操作人員不得隨意動用。機電設備不得帶病運轉和超負荷作業(yè),并不得在運轉時修理機械。

5.腳手架、工作平臺和斜道應綁扎牢固。若有探頭板應及時綁扎搭好,腳手架上的釘子等障礙物應清除干凈。高處作業(yè)或較深的地下作業(yè),必須設有供操作人員上下的走道。

6.夜間施工應有足夠的照明,臨時電線必須架空在2.5m高以上。在深坑和潮濕地點施工必須使用低壓安全照明。

7.所有電氣設備的修理拆換工作應由電工進行,嚴禁混凝土操作工自行拆動。泵送設備放置應離基坑邊緣保持一定距離。在布料桿動作范圍內(nèi)無障礙物,無高壓線。

8.水平泵送的管道敷設線路應接近直線,少彎曲,管道與管道支撐必須緊固可靠,管道接頭處應密封可靠。“Y”型管道應裝接錐形管。

9.嚴禁將垂直管道直接裝接在泵的輸出口上,應在垂直管架設的前端裝接長度不小于10m的水平管,水平管近泵處應裝逆止閥。敷設向下傾斜的管道時,下端應裝接一段水平管,其長度至少為傾斜管高低差的五倍,否則應采用彎管等辦法,增大阻力。如傾斜度較大,必要時,應在坡度上端裝置排氣活閥,以利排氣。

10.支腿應全部伸出并支固,未支固前不得啟動布料桿。布料桿升離支架后方可回轉。布料桿伸出時應按順序進行。嚴禁用布料桿起吊或拖拉物件。

11.當布料桿處于全伸狀態(tài)時,嚴禁移動車身。作業(yè)中需要移動時,應將上段布料桿折疊固定,移動速度不超過10km/h。布料桿不得使用超過規(guī)定直徑的配管,裝接的軟管應系防脫安全繩帶。

11.應隨時監(jiān)視各種儀表和指示燈,發(fā)現(xiàn)不正常應及時調(diào)整或處理。如出現(xiàn)輸送管道堵塞時,應進行逆向運轉使混凝土返回料斗,必要時應拆管排除堵塞。

12.泵送工作應連續(xù)作業(yè),必須暫停時應每隔5~10min(冬季3~5min)泵送一次。若停止較長時間后泵送時,應逆向運輸1~2個行程,然后順向泵送。泵送時料斗內(nèi)應保持一定量的混凝土,不得吸空。

13.應保持水箱內(nèi)儲滿清水,發(fā)現(xiàn)水質(zhì)混濁并有較多砂粒時應及時檢查處理。

14.泵送系統(tǒng)受壓力時,不得開啟任何輸送管道和液壓管道。液壓系統(tǒng)的安全閥不得任意調(diào)整,蓄能器只能充入氮氣。

15.澆筑離地2m以上框架、過梁、雨篷和小平臺時,應設操作平臺,不得直接站在模板或支撐件上操作。

16.澆筑拱形結構,應自兩邊拱腳對稱地相向進行。澆筑儲倉,下口應先行封閉,并搭設腳手架以防人員墜落。

17.特殊情況下如無可靠的安全設施,必須系好安全帶并扣好保險鉤,或架設安全網(wǎng)。

18.地下工程深度超過3m時,應設混凝土溜槽。滑放混凝土時,應上下配合。

19.澆筑無板框架的梁、柱混凝土時,應搭設腳手架,并應附設防護欄桿,不得站在模板上操作。

20.澆搗圈梁、挑檐、陽臺、雨篷混凝土時,外腳手架上應加設護身欄桿。

21.使用振動機前應檢查:電源電壓,輸電必須安裝漏電開關;保護電源線路是否良好,電源線不得有接頭;機械運轉是否正常。振動機移動時,不能硬拉電線,更不能在鋼筋和其他銳利物上拖拉,防止割破拉斷電線而造成觸電傷亡事故。

22.用草簾或草袋覆蓋混凝土時,構件表面的孔洞部位應有封堵措施并設明顯標志,以防操作人員跌落或受傷。草簾或草袋等用完后隨時清理,堆放到指定地點,并應在堆置地點設置消防設施。

23.在大風雪或暴風、雷雨的情況下(六級風以上),不得在露天進行高空作業(yè);氣溫較低

(-15℃左右),又在高空或迎風方向連續(xù)作業(yè)時,應加強保暖,必要時休息取暖。

24.應經(jīng)常檢查腳手架的接頭處是否牢固,檢查安全防護設置是否齊全,是否因冰、雪、風、雨的影響而松動下沉。走道及跳板通道,應經(jīng)常清掃或進行防滑處理。

25.酒后及患有高血壓、心臟病、癲癇癥的人員,嚴禁參加高空作業(yè)。

26.高空、懸空作業(yè)處應有牢靠的立足處,并必須視具體情況,配置防護網(wǎng)、欄桿或其他安全設施。

27.高空、懸空、臨邊、臨口作業(yè)所用的索具、腳手板、吊籃、吊籠、平臺等設備,均需經(jīng)過技術鑒定或檢證方可使用。

28.管道安裝時的高空、懸空作業(yè),必須遵守下列規(guī)定:

1)管道的吊裝,管道應盡可能在地面組裝,并應搭設進行臨時固定、電焊、高強螺栓連接等工序的高空安全設施,隨管道同時上吊就位。拆卸時的安全措施,亦應一并考慮和落實。高空吊裝管道前,也應搭設高空、懸空作業(yè)中所需的安全設施(如平臺、腳手架等)。

2)高空、懸空安裝管道時,必須站在操作平臺上操作上或有可靠的安全防護措施。未遵循安全操作規(guī)程的嚴禁在施工現(xiàn)場內(nèi)進行施工作業(yè)。

3)安裝管道時必須有已完結構或操作平臺為立足點,嚴禁在安裝中的管道上站立和行走。

篇2:鋼筋預應力與砼工程質(zhì)量技術及安全交底

第一章鋼筋的制作和安裝

　　鋼筋在加工車間制作，現(xiàn)場安裝綁扎一次成型，在綁扎時以普通筋讓預應力筋為原則，安裝順序見鋼筋和波紋管施工流程圖。

　　質(zhì)量控制基本要點：

　　·鋼筋搭接長度、焊縫質(zhì)量、同一截面的接頭數(shù)量及力學性能應滿足規(guī)范要求。

　　·鋼筋骨架尺寸、鋼筋間距應符合設計及規(guī)范要求。

　　·鋼筋保護層厚度不得出現(xiàn)負誤差。

　　·通信電纜、防雷、伸縮縫、護欄、照明、泄水孔、支座等預埋件位置應符合設計圖紙要求。

　　·鋼筋表面不得有焊渣、銹蝕、粘漿，布筋應均勻、順直。

　　施工工藝要求及保證措施：

　　·原材料進場前應對其質(zhì)保單、外觀質(zhì)量、力學性能按規(guī)范要求驗收。

　　·原材料、半成品堆放應墊高墊平、分規(guī)格堆放并加以覆蓋、標識。

　　·鋼筋加工場地布置按流水作業(yè)規(guī)劃，加工作業(yè)平臺要標化。

　　·電焊工必須持證上崗，焊條質(zhì)量應滿足要求(冬季施工焊條使用前宜加烘烤，保證焊接質(zhì)量),焊工應配戴“三防用品”。

　　·鋼筋綁扎先按設計要求放樣，再綁扎牢固，扎絲頭應往內(nèi)不得外露，進入箱梁上施工人員鞋底不得帶泥，鋼筋不得被污染。

　　·鋼筋骨架安裝尺寸盡量控制在負誤差，確保鋼筋保護層厚度滿足規(guī)范要求(+0~+5mm)。

　　·保護層墊塊宜采用塑料墊塊，固定應牢固，互相錯開，每平米按4-6個布置。

　　· 錨下螺旋筋、鋼筋網(wǎng)片要垂直于管道中心線，但要保證振動棒插入。

　　· 鋼筋綁扎投入勞動力要足夠，在保證質(zhì)量前提下要搶進度，防止被雨水、灰塵污染，同時鋼筋安裝完后應清除焊渣、焊條頭等雜物。

第二章 塑料波紋管和預應力束制安

　　一、 波汶管施工工藝及質(zhì)量要求

　　波紋管施工質(zhì)量控制是預應力砼箱梁質(zhì)量控制一道重要工序。頂?shù)装宀y管安裝應與其上下層鋼筋安裝交錯進行，具體施工流程見鋼筋和波紋管施工流程圖。

　　質(zhì)量控制基本要點：

　　•波紋管外觀形狀、主要尺寸及密封性等應滿足規(guī)范要求。

　　•預應力管道坐標應滿足規(guī)范及設計要求。

　　•管道接頭應平順、密封。(管道間、管道與錨墊板間)

　　•管道應順直圓滑，定位牢固。

　　•管道中心線應垂直于錨墊板。

　　施工工藝要求及保證措施：

　　•波紋管進場時，生產(chǎn)廠家應提供試驗報告、質(zhì)量保證書和合格證，并應對其外觀形狀、主要尺寸及密封性進行檢測。進場后應分規(guī)格堆放并墊高加以覆蓋、標識，使用時不得在地上拖拉防止被破壞。

　　•安裝前，按設計規(guī)定的管道坐標進行施工放樣，設置定位筋。直線段定位鋼筋最大間距不大于80cm，在鋼束彎曲段加密定位筋，其間距要求不得大于50cm，曲線段與直線段交點位置應增設定位箍。管道安裝完后應用鐵絲扎緊或用u形鋼筋箍固定。

　　•波紋管的接長連接：波紋管采用專用焊機進行焊接或采用本身具有密封性能且?guī)в杏^測管的塑料結構連接器連接，避免澆筑砼時水泥漿滲漏及抽真空時漏氣，焊接時必須保證同一軸線上。

　　•波紋管與錨墊板的連接：用同一材料，同一規(guī)格連接頭進行連接，連接后用密封膠封口;特別p錨位置用海棉嵌縫，然后密封膠封口。

　　•波紋管與排氣管的連接：在波紋管上熱熔排氣孔，然后用同一種材料弧形排氣接頭連接，用密封膠纏繞。或采用帶有排氣管的密封連接器連接，其密封性能應滿足真空度要求。

　　•所有管道的壓漿孔，抽氣孔應用海綿封孔，防止水泥漿和水進入。

　　•預應力管道的尺寸與位置應正確，孔道應平順，端部的預埋鋼墊板應垂直于孔道中心線。

　　•管道在模板內(nèi)安裝完畢后，應將其端部蓋好，防止水或其他雜物進入，錨固端必須要密封，防止砼水泥漿滲入。

　　二預應力束制安

　　管道安裝完后就可進行穿束，安裝固定錨及抽漿管。

　　質(zhì)量控制基本要點：

　　•預應力筋的品種、規(guī)格及各項技術性能在進場時必須按設計及行業(yè)標準要求抽檢。

　　•預應力材料必須保持清潔，在張拉前的存放和搬運過程中應避免機械損傷和有害的銹蝕。

　　•預應束編制應按錨具孔位置梳理順直，不得纏繞、扭麻花現(xiàn)象。

　　•p錨位置夾具應夾緊。

　　施工工藝要求及保證措施：

　　•鋼絞線材襯應墊高并用苫布覆蓋，，錨具、夾具、連接器均在倉庫內(nèi)分規(guī)格妥善保管，并以標識。

　　•鋼絞線下料，應按設計孔道長度+張拉工作長度(工作錨+千斤頂+工具錨長度)+余留錨外不少于50mm的總長度下料。切割時，應在每端離切口30~50mm處用鐵絲綁扎，平放用砂輪鋸切割下料。

　　•鋼絞線編束時須按各種錨具孔位置理順，每隔1~1.5m用鐵絲捆扎，鐵絲包扣應向內(nèi)，綁好的鋼絞線鋼束，應編號掛牌按要求存放。

　　•穿束時鋼束頭部應用圓錐形套筒或膠布包裹，防止鋼絲損壞波紋管。

　　•鋼絞線應對號穿入波紋管內(nèi)，同一孔道穿束應整束整穿或用穿索機將鋼絞線逐根穿入。孔道內(nèi)應暢通，無水和其他雜物。

　　•預應力筋安裝在管道中后，固定端應用夾具夾緊，另一管道端部開口應密封以防止雜物進入。對于露出部分必須采用膠帶密封。

　　•任何情況下，當在安裝有預應力筋的構件附近進行電焊時，對全部預應力筋和金屬件均應進行保護，防止濺上焊渣或造成其他損壞。

第三章箱梁砼澆筑

　　一、砼施工總體安排

　　予應力30m箱梁結構砼采用高性能海工c50砼，坍落度控制在16-20cm，氯離子滲透系數(shù)不得大于1.5x10-12/s，泵車布料。箱梁高為180cm，全斷面一次性澆搗，逐跨施工。每跨約300 m3。每跨砼澆筑均設兩臺泵車每小時澆筑方量控制在40m3，以攪拌車來回運輸30分鐘計算，需6輛攪拌車同時運輸可滿足，備用1輛攪拌車，共需7輛攪拌車，每跨砼澆筑需9~11小時。

　　為保證各節(jié)段新老混凝土的整體性，在澆筑箱梁新砼前，將舊混凝土的按觸面鑿毛洗凈;為了提高砼外觀質(zhì)量，應在砼施工前清除雜物; 砼施工前應對施工材料及人員數(shù)量、機具配備完好情況進行檢查，明確分工和職責，主要工種應掛牌上崗(例振搗工，指揮員，試驗員、施工員)。

　　施工作業(yè)平臺要足夠寬，并設欄桿安全網(wǎng)。晚間施工要作好現(xiàn)場照明，做到光線良好，并準備等面積防雨布;為保證連續(xù)施工，所有現(xiàn)場施工人員，包括拌站均應輪班作業(yè)，在吃飯時間有替補。(棧橋上施工應做好現(xiàn)場交通協(xié)調(diào)工作)

　　箱梁澆筑順序為：澆注時，砼縱向從懸臂端開始向另一端連續(xù)澆注，即從北向南方向推進;橫向先澆筑底板兩側后補澆中間砼，待底板砼有一定強度且尚未初凝前(約1小時)，并視砼不會從八字角涌出時開始澆注腹板砼，呈斜坡狀全斷面推進，共分2-3層澆筑完，頂板和翼板澆筑緊跟其后，總體呈“底板+腹板+頂板和翼板“的斜坡狀全斷面推進式施工。

　　(注：0#塊砼采用一臺汽車泵施工，箱梁最高為480cm，全斷面一次性澆搗。方量約為225 m3，按每小時20 m3計，需要12-14小時。澆注順序先從橫隔板向兩端方向進行，待底板砼完成后，腹板和頂板砼可以從一端向另一端斜坡狀推進式澆注，(掛蘭施工方案單獨交底))。具體澆注見砼施工布置圖。

　　二、底板砼澆注

　　底板砼先澆注靠近腹板兩側砼，砼從腹板進入，左右兩側對稱、均衡下料，邊下料邊振搗，直至某一段腹板內(nèi)砼面比鄰近底板砼面高出約10cm以上，才往前澆注砼;澆到一定長度后(一般控制在6-8m)，再補澆中間部分砼，中間部分砼從頂模預留孔中進入。為了控制好底板砼厚度及線型，在腳手架豎向鋼管上用紅漆標出砼面位置或用橫向8號鋼筋定出面層位置。底板砼施工宜采用50(70)型振動棒振搗(每臺泵車底板砼施工配備3個振搗工)。

　　質(zhì)量控制要求及注意事項：

　　• 每臺泵車灌注砼要設專業(yè)機修人員，專人指揮，指揮員必須了解澆注順序，下料位置，控制好下料數(shù)量，所有現(xiàn)場施工人員必須一切聽從指揮。汽車泵出料口必須設專人控制下料位置。

　　• 砼澆注前應對支架設點觀測其變形情況。以便指導以后施工。

　　• 拌和站要控制好砼坍落度，入模前應檢測砼坍落度、溫度、含氣量等。

　　• 在澆注砼前應在腹板外側鋪設腳踏板，保證施工人員安全，同時防止砼粘在翼板上，確保翼板砼外觀質(zhì)量。

　　• 腹板內(nèi)砼下料時要兩側對稱下料，中間下料時要注意箱內(nèi)人員安全。

　　• 振搗時注意錨固區(qū)及鋼筋密集區(qū)砼密實性,振動棒端頭不得損壞竹膠板。對模板要有專人值班，隨時檢查模板緊固件松動情，如有漏漿現(xiàn)象應停止振搗待處理好才可繼續(xù)澆搗。

　　• 底板砼澆注到一定長度后(注意腹板內(nèi)砼不下溜時)要及時收漿，收漿要分二次進行，“先粗平，后精平”，保證砼表面線形和厚度符合設計要求，同時棱角要分明，無露筋，無麻孔，表面平整密實。

　　三、腹板(橫隔板)砼施工

　　腹板砼待腹板下底板砼振動時不流出時可以砼施工，但必須在砼初凝前進行。澆筑采用斜向分段、水平分層，由低往高，左右對稱、連續(xù)澆筑;水平分層厚度宜控制在30cm左右，每層下料長度控制在4-6米。一般區(qū)域使用50(70)型振動棒振搗(每臺泵車腹板各配2個振搗工)，鋼筋密集區(qū)可采用35型振動棒。

　　注意事項：

　　•上層混凝土的施工時間應在下層砼振搗密實并在初凝前進行。

　　•砼振搗時應插入下層砼約10cm，不得碰撞波紋管，損壞定位筋。

　　•振搗操作時應做到“快插慢拔“，每插點振搗時間應視砼表面呈水平不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，表面泛出灰漿為準; 插點間距不大于振動棒半徑的1.5倍(一般作用半徑為30cm)。

　　•左右兩側腹板砼要求交錯下料，同時振搗，防止對芯模產(chǎn)生偏壓。

　　•加強對錨固區(qū)及鋼筋密集區(qū)砼搗振。對模板要有專人值班，隨時檢查模板緊固件松動情況，特別是端模例錨墊板、預留孔位置以及端模與底模、側模拼縫位置，如有漏漿現(xiàn)象應停止振搗待處理好才可繼續(xù)澆搗。

　　四、頂板砼施工

　　在澆筑頂板砼時，由于箱梁頂面為2%橫坡，并且寬度較長，故施工時應設置標高控制標志，采用在長邊方向布設4道小型槽鋼控制頂面高程，同時作為提漿滾筒的軌道;砼澆注原則：從一端向另一端推進，宜從底端往高處澆注(見附圖)。振搗先用50(70)型插入式振動器振搗密實(安排4根振動棒)，然后用平板式拖振至表面平整(安排2臺)，滾筒來回提漿后應立即進行表面收漿(收漿等輔助人員8人)，完成后拆除槽鋼補澆預留位置砼。最后一次收漿完成后應拉毛(1人)，及時噴灑養(yǎng)護劑(1人)。砼終凝后及時覆蓋土工布。

　　施工質(zhì)量要求及注意事項：

　　•控制砼面標高的槽鋼頂標高應準確，固定要牢固，不得變形。

　　•頂板砼施工必須在腹板頂面砼初凝前完成，如果頂板砼跟不上腹板，腹板砼澆注應放慢。

　　•澆筑砼進行振搗時，應注意不能破壞波紋管，且不允許管道移位，尤其應避免管道上浮，以達到預應力的預期效果。在振搗過程中，隨時檢查，以保證橫向線形

　　•預留槽補澆砼應在首次砼施工完后拆除槽鋼及時跟上，振搗密實后，用水平尺刮平。

　　•砼經(jīng)提漿后要及時收漿，收漿要分二次進行，“先粗平，后精平”。第一次收漿應保證砼表面平整、線形和厚度符合設計要求，當頂板整個斷面砼澆注完成后，開始進行第二次收漿，應用3米直尺檢查平整度，同時邊線要平順，預埋筋無傾倒現(xiàn)象，無露筋，表面無麻孔。

　　•頂板砼澆注完成并在第二次收漿時應檢測頂面標高是否超限及支架變形情況。

　　•箱梁頂面砼二次收漿后用掃把拉毛，要求線條粗細均勻、順直(注：拉毛線條深約2mm，太深平整度保證不了)。

第四章、養(yǎng)護措施

　　砼養(yǎng)護是保證工程質(zhì)量的一個重要工序。現(xiàn)場準備等面積的無紡土工布、等面積的塑料薄膜或養(yǎng)護劑和充足的養(yǎng)護水源。

　　砼頂?shù)装鍛谧詈笠淮问諠{拉毛后噴灑養(yǎng)護劑，防止砼表面失水出現(xiàn)裂縫;終凝后箱頂面用土工布復蓋養(yǎng)護;養(yǎng)護水采用飲用水，并設專人養(yǎng)護專人管理;養(yǎng)護時間至少為7天。

　　夏季砼養(yǎng)護：灑水養(yǎng)護保持土工布濕潤，(在砼澆筑完的3~5天內(nèi)注意箱孔內(nèi)用空壓機吹氣散熱，確保內(nèi)外溫差≤25℃)。特別在高溫天氣施工時，其內(nèi)部砼溫度偏高，內(nèi)外溫差較大，為了防止出現(xiàn)溫差及干縮裂縫，按規(guī)范要求控制好砼入模溫度，做好降溫措施，加強砼內(nèi)部溫度監(jiān)控，并加強灑水覆蓋養(yǎng)護工作。

　　冬季砼養(yǎng)護：冬季施工應做好保溫措施，外露砼應做好覆蓋，一般不得在砼面上直接灑水。

　　收漿拉毛后先噴灑養(yǎng)護劑，再在砼終凝后采取“多層土工布覆蓋(或毛毯)+攝氏0℃以上時在覆蓋物內(nèi)澆水(攝氏0℃以下時不澆水)”的保溫+保濕養(yǎng)護(確保養(yǎng)護后的溫度與砼的溫度差≤25℃，同時更應確保箱孔內(nèi)外溫差≤25℃)。

　　砼養(yǎng)護期間橋面禁止人員走動和堆放物件，以免損傷砼。

　　砼試塊進標養(yǎng)室標準養(yǎng)護。早強試塊(控制張拉時間砼強度)現(xiàn)場與箱梁同條件養(yǎng)護。

第五章 預應力后張法施工工藝

　　質(zhì)量控制基本要點：

　　•錨具、夾具、接長端連接器符合設計要求，經(jīng)驗收合格方可使用。

　　•張拉使用的張拉機和油壓表應配套定期校驗，以準確標定張拉力與壓力表讀數(shù)間的關系曲線，并配套使用;測伸長值的鋼尺應校正。

　　•在砼強度(85%)和彈模(80%)達到設計要求后方可進行張拉，

　　•張拉順序應按設計要求進行;采用張拉力控制，同時伸長值作為校核，實際伸長值與理論伸長值之差應滿足規(guī)范要求(不大于6%)。

　　•千斤頂?shù)淖饔镁€必須與軸線重合;錨固應在油表讀數(shù)穩(wěn)定時進行，其內(nèi)縮量不得超過設計規(guī)定(不大于6mm)

　　•張拉過程中的斷絲、滑絲數(shù)量不得超過設計規(guī)定(每束1根，且每斷面不超過鋼絲總數(shù)的1%)。

施工工藝及保證措施：

　　•張拉設備標定必須由經(jīng)主管部門授權有規(guī)定資質(zhì)的法定計量技術機構進行;張拉機與油壓表要配套校驗，配套使用;千斤頂使用6個月或200次或在使用過程中出現(xiàn)異常現(xiàn)象或檢修以后應重新校檢。

　　•全聯(lián)縱向預應力均采用15-7φ5、12-7φ5、9-7φ5、及7-7φ5鋼膠線，采用單端張拉，每束錨下控制張拉力分別為2930kn、2343kn、1758kn、1365kn，以張拉力為主，伸長量復核。

　　張拉順序為：每個節(jié)段的連續(xù)鋼束，在橫截面上必須對稱張拉，先張拉腹板，再張拉頂、底板束。

　　•橫向預應力束采用4-7φ5、3-7φ5鋼絞線，采用單端單根張拉，每根鋼絞線錨下控制張拉力為195.3kn，以張拉力為主，張拉力與伸長量雙控。縱向預應力束張拉完后即可張拉橫向預應力束，張拉按均衡對稱,交錯張拉的原則進行，張拉完后對同束的4根鋼絞線進行補強，使各根預應力束達到設計要求。

　　•橫隔梁預應力為9-7φ5鋼絞線，錨下控制張拉力為1758kn。采用單端交錯張拉，以張拉力為主，張拉力與伸長量雙控

　　•當砼強度達到設計強度的85%,彈模達到設計的80%時方可張拉;在施工前應先進行錨圈口應力損失，確定張拉噸位;首跨張拉時應進行管道摩阻試驗，以便準確計算理論伸長量。

　　•設備的選擇

　　a、千斤頂?shù)倪x擇：為保證張拉的安全可靠和準確性，千斤頂?shù)膰嵨粩?shù)宜控制在設計張拉力的1.2倍以上：

　　①15-7φ5鋼束采用2930kn*1.2倍=3516kn(選用350t千斤頂)

　　②15-7φ5鋼束采用2343kn*1.2倍=2812kn(選用350t千斤頂)

　　③9-7φ5鋼束采用1758kn*1.2倍=2109kn(選用250t千斤頂)

　　④7-7φ5鋼束采用1365kn*1.2倍=1638kn(選用250t千斤頂)

　　⑤橫向鋼束采用單根張拉：195.3*1.2=234kn(選用27t千斤頂)

　　b、壓力表選用

　　實際壓力表讀數(shù)pu=(1.5~2.0nk/au)

　　其中au為張拉油缸面積，nk為張拉力，通過計算可得出壓力表的讀數(shù)。

　　• 張拉程序

　　(1)第一步，先將鋼絲束略微張拉以消除鋼束松弛狀態(tài)，并檢查孔道曲線，錨具和千斤頂是否在一條直線上，要注意鋼束中每根鋼鉸線受力均勻。

　　(2)當鋼絲束初應力達到10%δk時，再開始正式張拉和量測伸長值。并檢查鋼絲有無滑動，實際伸長值除量測值外，還應加上初應力時推算的伸長值。以避免虛位移對量測的準確性產(chǎn)生影響。

　　(3)張拉程序

　　張拉程序應遵循以下原則：橫向對稱分批張拉,均勻分級張拉。

　　0 初應力10%δk 20%δk→100%δk(持荷5分鐘自錨)，其中δk為張拉噸位。

　　如果錨具出現(xiàn)滑絲、斷絲或錨具損壞應立即停止操作進行檢查，并做好詳細記錄。

　　每次張拉后應將下列數(shù)據(jù)如實記錄：

　　(1)油表、千斤頂及油壓泵的型號

　　(2)分級張拉應力值及伸長值讀數(shù)

　　(3)在張拉完后的應力及伸長值讀數(shù)

　　(4)回縮量

　　(5)千斤頂放松后保留的伸長值

　　•張拉時安全防護措施及注意事項

　　(1)工作錨板、工作夾片與工具錨板、工具夾片不能混用，工作錨板、工作夾片不能作為工具錨重復使用。

　　(2)錨具應妥善保管，使用時不得有銹水及其他污物，安裝錨具前將錨固夾持段鋼絲上的浮銹及污物清除干凈，以避免引起滑絲。

　　(3)安裝錨具時，錨板應支墊板齒口對正，夾片安裝后要齊平。

　　(4)從施加預應力到錨固后期間，除非采取有效屏蔽措施，操作人員不得在錨具正前方活動，不能重力敲打鋼絲或錨具。用砂輪切割多余鋼絲，禁止用電焊切割。

第六章預應力孔道壓漿

　　本工程采用真空輔助灌漿工藝進行孔道灌漿。

　　1、施工準備工作

　　a、應能制造出膠狀稠度的水泥漿，壓漿機必須能為0.7mp的常壓連續(xù)作業(yè)。壓力表在首次使用前必須及時檢查，及時校準。

　　b、檢查確認材料數(shù)量、種類是否齊備;檢查機具是否完好;

　　c張拉完成后，切除外露的鋼絞線(外露量≤30mm，連續(xù)束應考慮連接長度)，將密封工具罩安裝在錨墊板上進行封錨。工具罩在灌漿后3小時內(nèi)拆除并清洗。安裝時檢查橡膠密封圈是否破損斷裂，將密封罩與錨墊板上的安裝孔對正，用螺栓擰緊，注意將排氣口朝正上方。

　　2、試抽真空

　　將灌漿閥，排氣閥全都關閉，抽真空閥打開，啟動真空泵抽真空，觀察真空壓力表讀數(shù)，當管內(nèi)的真空度維持在-0.08mpa時，停泵約1min時間，若壓力能保持不變即可認為孔道能達到并維持真空。

　　3、水泥漿制作

　　a、水泥漿的要求

　　水泥漿的配合比及有關性能應符合規(guī)范要求，水泥漿經(jīng)過3小時泌水量不應超過2%。

　　b攪拌要求：攪拌水泥漿之前，加水空轉數(shù)分鐘，將積水倒凈，使攪拌機內(nèi)壁充分濕潤。攪拌好的灰漿要做到基本卸盡。在全部灰漿出之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取邊出料邊進料的方法。

　　c裝料順序

　　a先將稱量好的水(扣除用于溶化減水劑的那部分水)，水泥，膨脹劑，粉煤灰倒入攪拌機，攪拌2min;

　　b將溶于水的減水劑倒入攪拌機，攪拌3min出料;

　　c水泥漿出料后應盡量馬上泵送，否則要不停地攪拌;

　　d必須嚴格控制用水量，否則多加的水全部泌出，易造成管道頂端有空隙;

　　e對未及時使用而降低了流動性水泥漿，嚴禁采用增加水的辦法來增加灰漿的流動性。

　　4、灌漿

　　a將水泥漿加到儲漿罐中引到灌漿泵，灌漿泵高壓橡膠管出口打出漿體，待這些漿體濃度與灌漿泵中的濃度一樣時，關掉灌漿泵，將高壓橡膠管此端接到孔道的灌漿管上，扎牢。

　　b關閉灌漿閥，啟動真空泵，當真空值達到并維持在-0.06-0.1mpa值時，打開灌漿閥，啟動灌漿泵，開始灌漿，灌漿過程中，真空泵保持連續(xù)工作。

　　c待抽真空端的透明塑料管內(nèi)有漿體經(jīng)過時，關閉真空機前端的真空閥，關閉真空機，水泥漿會自動從“止回排氣閥”中順暢流出，且稠度與灌入的漿體相當時，關閉抽真空端的閥門。

　　d灌漿泵繼續(xù)工作，壓力達到0.7mpa左右，持壓2min完成排氣泌水，使孔道內(nèi)漿體密實飽滿，完成灌漿，關閉灌漿泵及灌漿閥門。

　　5、清洗

　　拆卸外接管路，清洗真空機的空氣濾清器及管路閥門，清洗灌漿泵、攪拌機及所有占有水泥漿附件。

　　注意事項

　　1、錨頭一定要密封好，最好在張拉完成后24h內(nèi)開始灌漿。

　　2、灌漿管應選用牢固結實的高強橡膠管，抗壓能力≥1mpa，帶壓漿管時不能破裂，連接要牢固，不得脫管。

　　3、嚴格掌握水泥漿的配合比，漿體材料誤差不能超過下表的規(guī)定值。

　　各種材料配量允許誤差表

材料名稱	普硅425號水泥	水	摻合劑
允許誤差不大于（%）	2	2	2

　　1、漿進入灌漿泵之前應通過篩子。

　　2、灌漿工作宜在灰漿流動性沒有下降的30-45分鐘時間內(nèi)進行，孔道一次灌注要連續(xù)。

　　3、壓漿工作在一次作業(yè)中應連續(xù)進行不得停頓直到排漿液稠度與壓注的漿稠度相同。

　　4、孔道壓漿應按自下而上的順序進行。

　　5、壓漿人員要配戴防護眼鏡，以防止泥漿噴出傷人。

篇3:砼工程施工技術交底（2）

砼工程施工技術交底(二)

一、本工程采用商品砼,在施工中要注意做到:

(1)對要澆筑的砼的技術要求應書面通知砼攪拌站,并向攪拌站索要砼施工配合比單。

(2)商品砼送到施工現(xiàn)場后要進行檢查。包括:向司機索要送料單,以確定砼出機的時間;測量砼的坍落度,以確定砼的施工度。對砼出機時間超過初凝時間,而且出料有離析、沉淀現(xiàn)象的,應予以處理,直至退貨。

(3)商品砼送到施工現(xiàn)場后,應將滾筒高速旋轉幾轉,使砼進一步均勻,而后才能出料,并要加強觀察,是否有離析現(xiàn)象。水灰比調(diào)整應由攪拌站進行,在現(xiàn)場嚴禁任意加水。

(4)加強現(xiàn)場與攪拌站的通訊聯(lián)絡,及時向攪拌站報告現(xiàn)場施工情況和對砼的各種要求,以便砼攪拌站隨時調(diào)整。尤其是當砼澆筑即將完成時,應準確預報所需的砼方量,保證砼攪拌數(shù)量的準確。

(5)施工現(xiàn)場按規(guī)定制作砼試塊進行養(yǎng)護試壓。同時也要向攪拌站索要砼試壓報告單。

(6)粗骨料最大粒徑≤構件截面最小尺寸的1/4,且不得超過鋼筋最小凈間距的3/4;不宜超過板厚的1/3,且不得超過40mm。

二、本工程采用泵送砼施工技術,應注意以下事項:

(1)泵機操作人員應進行嚴格培訓,以考試合格方準上崗操作。

(2)泵送前應檢查泵機運行情況,確保運行正常。

(3)泵機料斗上要有篩網(wǎng),并派專人值班監(jiān)視喂料情況,當發(fā)現(xiàn)大塊物料時,應立即揀出。

(4)泵送前,應先開機用水潤濕整個管道,而后送入水泥砂漿,使輸送管壁處于充分滑潤狀態(tài),再開始泵送砼。

(5)砼應保證連續(xù)供應,以確保泵送連續(xù)進行,盡可能防止停歇。萬一不能連續(xù)供料,寧可放慢泵送速度,以保證連續(xù)泵送。當發(fā)生供應脫節(jié)不能連續(xù)泵送時,泵機不能停止工作,應每隔4~5min使泵正、反轉兩個沖程,把料從管道內(nèi)抽回重新拌合,再泵入管道,以免管道內(nèi)拌和結快或沉淀。同時開動料斗中的攪拌器,攪拌3~轉,防止砼離析。

(6)在泵送砼時,應使料斗內(nèi)持續(xù)保持一定量的砼,如料斗內(nèi)剩余的砼降低到20cm以下,則易吸入空氣,致使轉換開關閥間造成砼逆流,形成堵塞,則需將泵機反轉,把砼退回料斗,除去空氣后再正轉泵送。

(7)泵送時,應隨時觀察泵送效果,若噴出砼像一根柔軟的柱子,直徑微微放粗,石子不露出,更不散開,證明泵送效果尚佳;若噴出一半就散開,說明和易性不好;噴到地面時砂漿飛濺嚴重,說明坍落度應再小些。

(8)泵送結束后,要及時進行管道清洗

三、砼的澆筑

1、施工準備

○a、鋼筋/予埋件及予留孔洞經(jīng)甲方驗收合格。

○b、模板內(nèi)的雜物及鋼筋污垢已經(jīng)清理干凈。

○c、模板濕潤。砼標號:墻、柱為C35,梁為C25。保護層厚度:板墻為15,梁為25,柱30。

2、澆筑

(1)混凝土的澆筑自由高度不大于2.0米;

(2)墻、柱頭在澆筑前先鋪一層50―100厚與混凝土同成份的水泥沙漿;當框架梁、柱砼等級相差超過5Mpa時,其節(jié)點區(qū)的砼強度等級應按其中較高等級的施工。

(3)混凝土澆筑時原則上不得留設施工縫。因自然環(huán)境不得不留置時,按下列原則留置:○a核心筒內(nèi)不得留置;○b墻柱縫留在梁底50―100毫米處○c樓面梁留在次梁的中部1/3跨處;○d板縫設在跨中1/3處;

(4)混凝土運輸、澆筑及間歇的全部時間不應超過初凝時間,同一施工段的混凝土應連續(xù)澆筑,并在底層砼初凝之前將上一層砼澆筑完畢。

(5)振動棒振搗要求:插棒間距不大于500,插棒時要求快插慢拔,不得振到鋼筋/模板及予埋件。插入混凝土深度不少于50。嚴格掌握振動順序/間距,以防遺漏,造成蜂窩麻面。

(6)施工縫的處理:利用木模設置直縫。澆筑混凝土前須鑿除縫處的松散混凝土,并用清水清洗干靜,再涂抹一層與混凝土內(nèi)同成份的水泥沙。

(7)試件取樣方法:每100立方米的同配合比砼取樣不得少于1次;每一樓層、同一配合比的砼,取樣不得少于1次;每次取樣應至少留置一組標準養(yǎng)護試件,同條件養(yǎng)護試件的留置組數(shù)應根據(jù)實際需要確定。

(8)其它:澆筑混凝土過程中,要經(jīng)常觀察模板/支架/鋼筋/予埋件及孔洞的情況;及時清理混凝土表面浮漿;混凝土澆筑完成后15小時才能上人/上料;認真作好混凝土的澆筑記錄;澆筑混凝土時要架設橋板,人、管不能與板筋接觸;澆筑混凝土時要嚴格按設計進行加沙漿壓光等處理。

四、混凝土的保養(yǎng)

(1)混凝土在澆筑完后12小時內(nèi)開始養(yǎng)護:剪力墻利用模板保濕不少于12小時;樓面采用麻袋保濕;

(2)澆水次數(shù)以保持混凝土處于濕潤狀態(tài)為準;

(3)混凝土的養(yǎng)護周期為7天;

(4)混凝土的強度少于1.2N/mm2(澆筑完后15小時內(nèi))時不得在其上面卸料及操作。