盤管加熱爐安全操作規程
1.啟動前的檢查
1.1檢查各儀表是否正常,人孔、著火孔、防爆門是否關閉。
1.2檢查煙囪擋板開關是否靈活,并將打開進行通風。
1.3檢查加熱爐進出口閥門以及燃氣管線各閥門是否靈活、好用。
2.啟動
倒通燃氣閥門,燃氣調壓閥調壓后壓力為0.01Mpa;
啟動爐區電源,給各設備送電,啟動所有記錄儀表及控制儀表;
調整爐后工藝流程,倒通加熱爐上下游流程,使加熱介質流入爐管內;
按燃燒器使用說明要求啟動燃燒器,使其正常運行;
調節燃燒器風門,使燃燒完全,并控制火焰長度,嚴禁火焰舔燒爐管;
擴建加熱爐出口溫度保持在80℃左右,120萬噸加熱爐出口溫度保持在60℃左右,排煙溫度保持在150℃一200℃之間;
3.巡檢內容
加熱爐每2小時巡檢一次,巡檢內容為:
檢查爐體各部件、閥門是否有漏氣、漏油、漏風等現象;
觀察加熱爐進出口壓力、溫度是否在正常范圍內,進爐壓力是否在0.3Mpa至0.5Mpa之間,出爐壓力是否在0.25Mpa至0.4Mpa之間,燃氣壓力是否在0.004Mpa至0.008Mpa之間,并作好記錄;
燃氣流量計是否正常運行,記錄累計流量;火焰長度是否正常,煙囪是否有冒黑煙現象,燃燒器運行是否正常,如檢查中發現異常現象及時處理或上報并作好記錄;
4.停爐操作
停爐應提前2至4小時通知加熱爐崗位和上下游崗位;
停爐應按先降溫后停爐的順序進行;
關閉燃燒器;
臨時停爐時,爐管內介質應繼續流動,不需關閉進出口,以防管內介質凝固;
如維修或生產需要停爐,關閉加熱爐上下游閥門,切斷燃氣閥門并排放管內介質;
5.倒爐操作
按啟動前檢查的要求,檢查加熱爐;
打開加熱爐上下游閥門,使介質流入加熱爐盤管內,關閉要停用的加熱爐燃燒器,使之停爐;
打開燃氣閥門,給燃燒器送氣,啟動燃燒器,觀察燃燒情況、溫度、壓力等參數;
等加熱爐運行正常后,關閉另一臺加熱爐上下游閥門,并作好記錄;
6、緊急停爐
加熱爐上下游生產不正常,壓力波動大;
加熱爐介質停止流動或流量過小,溫度上升過快;
加熱爐進出口壓力表、溫度計失靈而無其他儀表指示;
7.維護與保養
加熱爐進出口閥門、燃氣管線各閥門等崗位值班人員負責一季度保養一次,并作好記錄;
燃燒器電機,由設備物資辦公室負責每4500小時保養一次,并作好記錄;
燃燒器由電器儀表室負責每6個月檢查或保養一次,并作好記錄;
每6個月檢查一次耐火襯里,對有缺陷的地方應進行維修,由工程技術室負責并作好記錄并存檔;
每年清除一次灰垢,由工程技術室負責并作好記錄并存檔;
爐膛內如發現燒壞應及時修復,并在表面涂高溫涂料一層。
篇2:石油工業用加熱爐安全規定
第一章總則第1.0.1條加熱爐是油、氣生產和輸送中廣泛使用的專用設備。根據國務院以國發[1982]22號文發布的《鍋爐壓力容器安全監察暫行條例》的有關規定,為了確保安全經濟運行,促進油、氣生產和輸送工藝發展,保護人身和國家財產安全,便于有關部門監督檢查,特制訂本規定。第1.0.2條加熱爐的設計、制造、安裝、使用、管理、檢驗、修理、改造等有關單位必須遵守本規定。各級主管部門負責本規定的貫徹執行。第l.0.3條本規定適用于油、氣田和長輸管道所用的火筒式加熱爐,對于不屬于鍋爐壓力容器安全監察范圍的油、氣田及長輸管道用管式加熱爐也應執行本規定。第1.0.4條加熱爐由于采用新技術(如新結構、新工藝等)而與本規定不符時,應進行必要的科學試驗,經石油工業部主管部門審查同意后,可在指定單位經一年以上的試用并證明安全可靠,方可推廣使用。注:石油工業用加熱爐系指油、氣田和管道上加熱油、氣、水等介質的專用設備。加熱爐一般分為火筒式加熱爐和管式加熱爐(簡稱管式爐)兩大類。火筒式加熱爐包括直接加熱爐(簡稱火筒爐)和間接加熱爐(簡稱水套爐)。第二章一般規定第一節設計第2.1.1條加熱爐的設計必須符合安全可靠、工藝先進、結構合理、經濟效益好等要求。在石油工業用加熱爐設計標準頒發前,火筒式加熱爐殼體的設計,包括開孔補強,可參照中國石油化工總公司、中華人民共和國化學工業部、中華人民共和國機械工業部的以中石化(85)規字第2號文頒發《鋼制石油化工壓力容器設計規定》執行;火筒及加強圈的設計可參照JB3622-84《鍋殼式鍋爐受壓元件強度計算標準》中的規定執行;管式爐的設計可參照SHJ1035-84《煉油廠管式加熱爐設計技術規定》及SHJ1036-84《煉油廠管式加熱爐鋼結構設計技術規定》執行。第2.1.2條加熱爐的設計文件必須具備下列資料:1.設計任務書;2.燃燒、熱力及流體動力等工藝計算書;3.強度計算書;4.總圖及零部件圖;5.制造安裝技術條件;6.使用技術說明書。第2.1.3條加熱爐的設計,應由取得石油工業部或主管局頒發的“壓力容器設計單位批準書”的單位承擔。第2.1.4條設計單位及其設計人員應對所設計的加熱爐的安全性能負責。設計圖紙應逐級簽署。零部件圖簽署到審核人;總圖簽署到審定人;定型設計總圖簽署到單位技術負責人。加熱爐的定型設計,屬于部級的應由石油工業部規劃設計總院組織審定,有關安全的技術資料應報送國家勞動人事部備案;屬于各油、氣田和管道局級的應由油、氣田和管道局級設計院批準,并報石油工業部規劃設計總院備案。設計總圖應標出批準和備案的標志。第二節制造第2.2.1條加熱爐的制造,應由取得勞動部門頒發的鍋爐D級以上(含D級)或壓力容器二類以上(含二類)制造許可證的單位承擔。第2.2.2條制造火筒式加熱爐受壓元件的幾何尺寸必須符合JB1618-83《鍋殼式鍋爐受壓元件制造技術條件》、JB1611-83《鍋爐管子制造技術條件》及JB741-80《鋼制焊接壓力容器技術條件》的有關規定。制造火筒式加熱爐時,火管和煙管的焊縫位置要求最短筒節長度不得小于300mm[注①],環向焊縫與加強圈中心線在軸線方向上的距離不得小于100mm。如圖2.2.2所示。波形煙火管的制造應符合JB1618-83《鍋殼式鍋爐受壓元件制造技術條件》的要求在制造中,火管與煙管幾何尺寸偏差應符合表2.2.2-1的規定。在制造中,火管及煙管各節筒體對接后,每米長度的彎曲度應小于1.5mm,總長的彎曲度不得超過表2.2.2-2中規定值[注③]。火管與煙管幾何尺寸偏差(mm)表2.2.2-1┌─────┬────┬───────┬────┬────┐│公稱內徑│直徑偏差│最大最小直徑差│棱角度C│立式火管││DN│ΔDN│Dma*--Dmin│〔注②〕│高度偏差│├─────┼────┼───────┼────┼────┤│≤1000│+3│<0.5%DN│3│±5│││-2││││││││││├─────┼────┼───────┼────┼────┤│1000
第三節安裝第2.3.1條加熱爐的安裝,應由專業配套、工種齊全、配有必要的安裝設備、并經局級安全部門審查批準的單位承擔。第2.3.2條安裝前,安裝單位應對加熱爐的部件進行質量檢查。如發現有質量不合格或不能保證安裝質量的,有權拒絕安裝,并報告生產部門和安全部門。第2.3.3條安裝前,安裝單位應按有關加熱爐基礎的施工驗收規范,對加熱爐的基礎(包括其他預制構件)進行交接驗收。基礎施工單位應將質量檢查結果、測量記錄及其他施工技術資料提交給安裝單位。第2.3.4條加熱爐安裝后,應進行下列工作,并做好記錄:1.檢查加熱爐是否符合圖紙要求;2.全面檢查加熱爐的安裝質量;3.進行水壓試驗,并對各連接部位進行滲漏檢查;4.進行烘爐和試運;5.按本規定第六章有關條文的要求檢查所有的安全附件。第2.3.5條加熱爐安裝竣工后,生產部門應組織使用單位、安裝單位會同安全部門對安裝質量按本規定第2.3.4條內容進行全面檢查驗收。第2.3.6條加熱爐的基礎施工和安裝技術資料,在驗收合格后應移交給使用單位,由使用單位存入加熱爐技術檔案。第四節修理和改造第2.4.1條不能保證安全運行至下一個檢修期的加熱爐都應及時修理。第2.4.2條承擔加熱爐修理和改造的單位,必須經局安全部門同意。火筒式加熱爐的修理改造單位還應經勞動部門審批。第2.4.3條加熱爐受壓元件的重大修理,應有施工技術方案。方案應經修理單位的技術負責人批準,報生產部門和安全部門備案。第2.4.4條加熱爐受壓元件的重大改造方案,應由使用單位委托有加熱爐設計資格的單位提出。第2.4.5條加熱爐的修理和改造應有圖紙,材質檢驗、施工質量檢驗等技術資料。完工后,使用單位應將這些資料存入加熱爐的技術檔案。第2.4.6條修理時應注意以下事項:1.嚴禁在有壓力和介質溫度較高的情況下修理受壓元件;動火時應遵守動火規定。2.進入爐內修理前,必須采取洗爐或通風等防毒、防火、防爆措施。當有人進入爐內工作時,爐外應有人監護。第三章結構第3.0.1條加熱爐的結構應方便操作、維護和檢查,并應能保證無損探傷的實施。應開設必要的人孔、手孔、檢查孔及洗爐孔等,其位置和數量應滿足檢修、檢查和清掃加熱爐內部的要求。圓形人孔直徑不得小于450mm;手孔直徑不得小于80mm;洗爐孔直徑不得小于50mm。第3.0.2條加熱爐應設置防爆門等泄爆裝置。防爆門的排泄口不應正對著操作人員通道和危及其他設備安全的位置。當爐膛分為幾個分隔的部分時,每個分隔部分至少應設置一個防爆門。煙氣由獨立煙囪直接排放的純輻射立式圓筒爐可不設防爆門。第3.0.3條加熱爐的受熱受壓元件在運行時應能自由膨脹。第3.0.4條火筒式加熱爐的煙管和火管與封頭的連接應按可抽出結構設計。第3.0.5條盤管壓力大于6.4MPa的水套爐,盤管應采用可抽出結構,以便定期檢查及更換;并應設置可靠的防爆設施。第3.0.6條加熱爐應設置自動點火和熄火時自動切斷燃料供給的控制系統。第3.0.7條加熱爐所需設置的梯子平臺應符合有關規定。第四章金屬材料第4.0.1條加熱爐受壓元件所用的金屬材料和焊接材料,應符合有關的國家標準和部標準中的規定。第4.0.2條火筒式加熱爐直接受火及處于高溫煙氣中的受壓元件,其金屬材料的選用應按原勞動人事部以勞人鍋[1987]4號文頒發的《蒸汽鍋爐安全技術監察規程》的第51條和52條執行。制造火筒式加熱爐的非直接受火的殼體及其附件所用的金屬材料,一般選用A3鋼,并應符合GB9l2-82《普通碳素結構鋼和低合金結構鋼板技術條件》。第4.0.3條管式爐爐管材質應根據工作壓力、工作溫度和介質種類選用,并符合表4.0.3中的規定,不得使用焊接鋼管。管式爐爐管材質使用溫度表4.0.3┌─────┬─────┬───────┐│材質│標準號│使用溫度,℃│├─────┼─────┼───────┤│10號20號│YB237-70│450│├─────┼─────┼───────┤│15CrMo│YB237-70│475│├─────┼─────┼───────┤│Cr2Mo│YB237-70│580│├─────┼─────┼───────┤│Cr5Mo│YB237-70│600│├─────┼─────┼───────┤│Cr9Mo│YB237-70│650│├─────┼─────┼───────┤│1Cr18Ni9tI│YB2270-80│800│└─────┴─────┴───────┘第4.0.4條盤管設計壓力大于6.4MPa時,應選用符合GB6479-76《化肥設備用高壓無縫鋼管》或GB53l0-85《高壓鍋爐用無縫鋼管》中要求的高壓無縫鋼管。第五章受壓元件的焊接第一節一般要求第5.1.1條加熱爐的制造單位應根據有關焊接技術條件和本單位經評定合格的焊接工藝施焊。第5.1.2條加熱爐的爐管、火管和煙管等直接受火的受壓元件,焊接時應執行JB1613-83《鍋爐受壓元件焊接技術條件》的規定;非直接受火的受壓元件,焊接時應執行JB/z105-73《鋼制壓力容器焊接規程》的規定。檢驗時,應執行JB1614-83《鍋爐受壓元件焊接接頭機械性檢驗方法》、JB1152-81《鍋爐和鋼制壓力容器對接焊縫超聲波探傷》和GB3323-82《鋼焊縫射線照相及底片等級分類法》的規定。第5.1.3條加熱爐制造單位應經常對焊工進行技術培訓,必須按原國家勞動總局以(80)勞總鍋字第29號文頒發的《鍋爐壓力容器焊工考試規則》進行考試。取得焊工合格證的焊工方可承擔考試合格范圍內受壓元件的焊接,并在受壓元件焊縫附近打上焊工代號的鋼印。第5.1.4條焊接設備的電流表、電壓表、氣體流量汁以及規范參數調節裝置等應定期進行檢定。上述儀器和裝置失靈時,不得進行焊接。第5.1.5條加熱爐焊接接頭的質量應從以下四個方面檢查和試驗:1.外觀檢查;2.無損探傷;3.機械性能試驗;4.水壓試驗。第5.1.6條每臺加熱爐都應有焊接質量證明書,除載明本規定第5.1.5條規定的各項檢驗內容外,還應記錄焊縫修補等內容。第5.1.7條焊接質量證明書(包括無損探傷底片),由施焊單位妥善保存至少5年或移交使用單位長期保存。第二節焊接工藝要求和焊后熱處理第5.2.1條在產品施焊前,施焊單位應按原勞動人事部以勞人鍋[1987]4號文頒發的《蒸汽鍋爐安全技術監察規程》附錄1的規定對下列焊接接頭進行焊接工藝評定:1.加熱爐受壓元件的對接焊接接頭;2.加熱爐受壓元件之間或者受壓元件與非受壓元件之間、要求全焊透的“T”形接頭或角接接頭。第5.2.2條在制造加熱爐過程中,當焊接環境溫度低于0℃時,不經預熱不得施焊。如出現下列情況之一又無有效防護措施,禁止施焊:1.風速≥8m/S;2.相對濕度>90%;3.下雨;4.下雪。當焊件溫度低于0℃時,應考慮在始焊處100mm范圍內預熱到約15℃。第5.2.3條組裝焊件時,不得用強力使焊件對正。第5.2.4條鉻鉬鋼爐管與爐管、急彎管或回彎頭焊前必須預熱,預熱的溫度為250~400℃。預熱應盡量采用溫度分布均勻的電加熱、紅外線加熱或在預熱爐內加熱。若無上述條件,可用火焰加熱,但火焰不得直接觸及焊道坡口。預熱范圍距焊口兩邊應不小于爐管直徑;直徑小于100mm的,且不得小于100mm。第5.2.5條爐管焊接應采用多層多道的施焊方法,鉻鉬鋼爐管焊接不得中斷,否則應重新預熱。第5.2.6條設計壓力大于或等于6.4MPa或設計溫度大于或等于500℃時,對接焊縫宜用氬弧焊打底。第5.2.7條鉻鉑鋼爐管焊接后應按有關規定進行熱處理。第三節焊接接頭的外觀檢查第5.3.1條加熱爐受壓元件上的全部焊縫都應做外觀檢查,其表面質量應符合下列要求:1.焊縫外形尺寸應符合設計圖紙和工藝文件的規定。2.焊縫及其熱影響區表面無裂紋、氣孔、弧坑和夾渣。3.火筒的焊縫不得咬邊。殼體焊縫咬邊深度不得大于0.5mm,咬邊連續長度不得大于100mm。管子焊縫咬邊深度不得大于0.5mm;兩側咬邊總長度不得大于管子周長的20%,且不得大于40mm。第5.3.2條受熱面管子對接焊接的根焊宜采用小直徑焊條,并應確保焊縫和背面成型良好。內表面凸出部分不應大于lmm。焊后應按JBl6ll-83《鍋爐管子制造技術條件》的要求進行通球試驗。第四節無損探傷檢查第5.4.1條無損探傷長度應符合如下規定:1.火筒式加熱爐的火筒和煙管:介質為油和氣的,100%射線探傷或100%超聲波探傷加至少20%射線探傷;介質為水的,25%射線探傷。2.水套爐加熱盤管:100%射線探傷或100%超聲波探傷加至少20%射線探傷。3.管式爐爐管:100%超聲波探傷加至少20%的射線探傷。4.火筒式加熱爐殼體:20%無損探傷。如采用超聲波探傷,加探傷長度百分數的20%射線探傷復檢。第5.4.2條無損探傷合格標準按表5.4.2規定執行。射線和超聲波探傷合格標準表5.4.2┌──────────────────┬────────┬────────┐│受壓元件類別│射線探傷│超聲波探傷│││(按GB3323--82)│(按JB1152--81)│├──────────────────┼────────┼────────┤│爐管、火管、煙管等直接受火對接焊焊縫│二級│一級│├──────────────────┼────────┼────────┤│殼體及附件等非直接受火焊縫│二級│一級│├──────────────────┼────────┼────────┤│水套爐加熱盤管對接焊縫│二級│一級│└──────────────────┴────────┴────────┘第5.4.3條使用超聲波和射線進行焊縫探傷時,按各自標準均合格者,方可認為焊縫探傷合格。第5.4.4條經過部分無損探傷檢查的焊縫,發現有不允許的缺陷時,應在缺陷的延長方向上或可疑部分作補充射線探傷檢查。補充檢查后,對焊縫質量仍有懷疑時,該焊縫應全部射線探傷。受壓管子對接接頭,如發現有不能允許的缺陷,應作雙倍數目的補充探傷檢查。補充檢查仍不合格時,則應將該焊工焊接的全部對接接頭作探傷檢查。
第五節焊接接頭的機械性能試驗第5.5.1條為檢驗產品焊接接頭的機械性能,對焊接接頭應做拉力和彎曲試驗。第5.5.2條為進行機械性能試驗,應焊制檢查焊縫的試件(板狀試件可稱檢查試板)。其數量和要求規定如下:1.每個火筒的縱、環焊縫應各帶1塊檢查試板。對于批量生產的加熱爐,允許同批生產(同鋼號、同焊接材料和工藝)的每10個火筒至少應焊制縱、環焊縫檢查試板各1塊(不足10個的,也應做縱、環縫檢查試板各1塊)。2.當縱、環焊縫焊接方法相同時,可只作縱縫檢查試板。3.產品檢查試件應由焊該產品的焊工或自動焊機焊制,試件的材料、焊接材料、焊接設備和工藝條件等方面應與所代表的產品相同,試件焊成后應打上焊工或自動焊機操作工的代號鋼印。檢查試件的數量、尺寸應滿足制備檢驗和復驗機械性能試樣和金相試樣的要求。第5.5.3條檢查試件經過外觀檢查和無損探傷檢查合格后,方可制取試樣。第5.5.4條拉伸試驗按GB2651-81《焊接接頭拉伸試驗法》的規定執行。焊接接頭的抗拉強度不低于母材規定值的下限。第5.5.5條冷彎試驗按GB2653-81《焊接接頭彎曲及壓扁試驗法》的規定執行。試樣焊縫的中心線應對準彎軸中心。規定試樣的彎曲角度見表5.5.5。焊接試樣的彎曲角度表5.5.5┌──┬───────────┬────┬───┬────┐│焊接│鋼種│彎曲直徑│支座間│彎曲角度││型式││D│距離││├──┼───────────┼────┼───┼────┤│雙│碳素鋼、奧氏體鋼│3s│5.2s│180°││面├───────────┼────┼───┼────┤│焊│其他低合金鑰、合金鋼│ss│5.2s│100°│├──┼───────────┼────┼───┼────┤│單│碳素鋼、奧氏體鋼│3s│5.2s│90°││面├───────────┼────┼───┼────┤│焊│其他低合金鋼、合金鋼│3s│5.2s│50°│└──┴───────────┴────┴───┴────┘第5.5.6條機械性能試驗有某項不合格時,應從原焊制的檢查試件中,對不合格項目取雙倍試樣復試,或將原檢查試件與產品再熱處理一次后進行全面復試。若復試仍不合格,則此項試驗代表的焊接接頭為不合格。第六節金相檢驗和斷口檢驗第5.6.1條水套爐的加熱盤管,當工作壓力大于或等于10MPa時,其對接焊縫應進行宏觀金相檢驗。第5.6.2條金相檢驗的試樣應按下述規定切取:對于加熱盤管,每200個焊接接頭抽查一個。不足200個也抽查一個,微觀金相試樣可以從宏觀金相試樣上切取。第5.6.3條宏觀金相檢驗的合格標準為:1.沒有裂紋;2.沒有疏松;3.母材與焊縫、各層(道)焊縫金屬之間沒有未熔合缺陷;4.管子對接接頭末焊透深度不大于壁厚的15%,且不大于1.5mm,總長度不大于周長的10%;5.焊縫的氣孔和夾渣不超過表5.6.3的規定;6.母材沒有分層。允許的焊縫的氣孔和夾渣表5.6.3┌─────────────┬───────────────────────────┐│缺陷│壁厚S,mm││├──────────┬────────────────┤││≤6│>6│├─────────────┼──────────┼────────────────┤│單個氣孔、單個夾渣│≤30%S,且≤1.5mm│≤25%S,且≤4mm│├─────────────┼──────────┼────────────────┤│密集氣孔和夾渣│沒有│每1cm^2內,直徑>0.8mm的氣孔及││││夾渣不超過5個;且1cm^2內,氣孔和││││夾渣總面積不超過3mm^2│├─────────────┼──────────┴────────────────┤│沿圓周方向氣孔和夾渣的總和│沿圓周方向10倍壁厚范圍內,累汁長度不超過壁厚│├─────────────┼──────────┬────────────────┤│沿壁厚方向同一直線上各種缺│≤30%S,且≤1.5mm│≤25%S,且≤4mm││陷總和│││└─────────────┴──────────┴────────────────┘第5.6.4條可能生產淬火硬化、顯微裂紋、過燒等缺陷的焊件,應作微觀金相檢驗,微觀金相相檢驗的合格標準為:1.沒有裂紋;2.沒有過燒組織;3.沒有網狀析出物或網狀夾雜物;4.在非馬氏體鋼中,沒有淬硬性馬氏體組織。第5.6.5條有裂紋、過燒、疏松、網狀析出物或網狀夾雜物其中之一者,即所代表的焊接接頭為不合格者,不允許復試。僅因有淬硬性組織而不合格者,允許對檢查試件與產品再熱處理一次,然后取雙倍試樣復試(合格后仍須復試機械性能)。其他不合格者,允許從原檢查試件或焊件上取雙倍試樣復試,復試合格后,由二級以上的探傷人員對該試樣的代表焊接接頭重新探傷。復試不合格,該試樣代表的焊接接頭為不合格。第七節水壓試驗第5.7.1條受壓焊件的水壓試驗應在無損探傷和熱處理后進行。第5.7.2條水壓試驗壓力應符合表5.7.2中的規定。水壓試驗壓力表5.7.2┌─────────┬───────────────┐│部件名稱│試驗壓力PT│├─────────┼───────────────┤│火簡式加熱爐的殼體│1.5P│├─────────┼───────────────┤│受外壓火簡│1.5P(作內壓試驗)│├────┬────┼───────────────┤│水套爐│P值<10│1.25P,且不得小于P+0.1MPa││加熱盤管├────┼───────────────┤││P值>10│1.5P│├────┴────┼───────────────┤│管式爐爐管│1.25P,且不得小于3.8MPa│└─────────┴───────────────┘水壓試驗時,應力不得超過元件材料在試驗溫度下屈服強度的90%。第5.7.3條加熱爐進行水壓試驗時,水壓應緩慢地升降。當水壓上升到工作壓力時,應暫停升壓,檢查有無漏水或異常規象,接著升到試驗壓力保持5min,然后降至工作壓力進行檢查,檢查期間壓力應保持不變。水壓試驗應在周圍氣溫高于5℃的條件下進行。水壓試驗用水應保持高于周圍露點的溫度,以防加熱爐表面結露。第5.7.4條加熱爐進行水壓試驗時符合下列要求,即認為合格:1.受壓元件金屬壁和焊縫上沒有水珠和水霧;2.水壓試驗后用肉眼觀察,沒有發現殘余變形。第八節焊接接頭的返修第5.8.1條焊接接頭上出現不允許有的缺陷時,應找出原因,制訂可行的返修方案,才能進行返修。補焊前,缺陷應徹底清除。補焊后,補焊區應做外觀和無損探傷檢查。焊后要求熱處理的元件,補焊后應作焊后熱處理。同一位置上的返修不宜超過二次。第六章安全附件及測量儀表第一節安全閥第6.1.1條火筒式加熱爐,除常壓水套爐外,至少應裝設一個安全閥。第6.1.2條安全閥須鉛直地安裝在加熱爐的最高位置。安全閥與加熱爐之間的連接不得設置閥門或彎頭,以保證排泄暢通。第6.1.3條安全閥排放面積可參照本規定附錄一給出的有關公式計算,然后選取合適的安全閥。安全閥實際的排放面積應大于或等于計算出的排放面積。第6.1.4條安全閥調整后的起跳壓力,必須經過升壓起跳試驗,起跳壓力應1.1倍的工作壓力。試驗證明可靠后應加鎖或鉛封,并將閥上安全裝置固定好。第6.1.5條安全閥泄放的介質應引至安全地點。第6.l.6條安全閥安裝后至少每年進行一次整定和校驗。經檢修的安全閥也應按上述要求進行整定。安全閥校驗時應有開啟壓力、回座壓力、閥芯提升高度等校驗記錄,并將其存入加熱爐技術檔案。第6.1.7條安全閥應有標明下列各項內容的金屬銘牌:1.安全閥型式;2.制造廠名和制造年月;3.提升高度,mm;4.閥座的內徑,mm;5.工作壓力,kPa或MPa;6.排量,kg/h。安全閥的排量,應由安全閥制造單位通過實驗確定。
第二節壓力表第6.2.1條每臺火筒式加熱爐殼體上必須裝有壓力表。第6.2.2條選用壓力表應符合下列規定:1.壓力表精度等級不低于2.5級;2.壓力表應根據工作壓力選用,壓力表表盤刻度極限值應為工作壓力的l.5-3倍,最好選用2倍;3.壓力表表盤大小應保證操作工人能清楚地看到壓力指示值,表盤直徑應不小于100mm。第6.2.3條壓力表裝用前應作檢定,并在刻度盤上劃紅線指示工作壓力。裝用后每半年檢定一次,壓力表檢定后應鉛封。第6.2.4條壓力表的安裝應符合下列要求:1.應安裝在便于觀察和吹洗的位置。應防止受到高溫、冰凍和振動的影響。2.應沒有存水彎管,并考慮防凍問題。存水彎管用鋼管制作時,其內徑不應小于6mm。壓力表存水彎管之間應裝有旋塞閥,以便吹洗管路、卸換壓力表。第6.2.5條壓力表出現下列情況之一時,應停止使用:1.壓力表指針在無壓力時不能回零,且離零位的數值超過壓力表允許誤差;2.表面玻璃破碎或表盤刻度模糊不清;3.鉛封損壞或超過檢定有效期限,無有效檢定合格證書;4.表內漏氣(汽)或指針跳動;5.其他影響壓力表準確的缺陷;6.經檢定不合格。第三節液位計第6.3.1條每臺火筒式加熱爐至少應裝設一個液位計。第6.3.2條液位計應裝在便于觀察的位置。液位計連接管直徑不宜小于18mm,并應有防凍防凝措施,以防止出現假液位。第6.3.3條液位計的標志和防護裝置:1.液位計應有指示最高、最低安全液位的明顯標志。液位計玻璃管的最低可見邊緣應比最低安全液位低25mm,比最高火界至少高150mm。液位計玻璃的最高可見邊緣,應比最高安全液位高25mm。2.玻璃管式液位計應有安全防護裝置。3.液位汁應有排放旋塞(或閥),排放口應接到通往安全地點的排放管上。4.當介質含有原油時,應設置鹽水包及加鹽水裝置,并與玻璃管液位計下端連通,以防止玻璃管上結油讀不清楚液位。第6.3.4條液位計的結構和安裝應符合下列要求:1.加熱爐運行時,能夠吹洗和更換玻璃管;2.用兩個玻璃管上下交錯并列成一個液位計時,要求能夠不間斷地指示液位;3.旋塞的內徑及玻璃管的內徑都不得小于12mm。第6.3.5條加熱爐在正常運行時,液位計與加熱爐連接管上的閥必須處于全開啟位置。第四節溫度測量儀表第6.4.1條在加熱爐的有關部位一般應設置溫度測量孔,以便測量下述溫度參數:1.介質的進出口溫度;2.燃料進燃燒器的溫度;3.水套爐的出水及回水溫度;4.加熱爐的排煙溫度;5.空氣預熱器的空氣進出口溫度和煙氣進出口的溫度等。第五節報警裝置第6.5.1條為了確保加熱爐安全運行,宜配置下述報警裝置:1.超溫報警;2.超高低液位報警;3.燃燒器滅火報警。第6.5.2條為了保持報警裝置的靈敏可靠,應定期對報警裝置進行檢驗第七章使用管理第7.0.1條加熱爐的使用單位及其主管部門,應按本規定的要求指定專人負責加熱爐設備的技術管理,并搞好加熱爐的運行、維護保養、定期檢修等管理工作,確保加熱爐安全、經濟地運行。第7.0.2條加熱爐的使用單位,應建立加熱爐安全技術檔案,并向局安全部門辦理加熱爐登記手續。各油、氣田和管道局的生產部門應根據本部門加熱爐的情況,制定有關的加熱爐管理制度。第7.0.3條加熱爐的使用單位,對加熱爐的操作工人應進行培訓,并經局安全部門考試合格后才能獨立上崗操作。第7.0.4條加熱爐的使用單位,還應根據本生產工藝要求和加熱爐的技術性能制訂加熱爐安全操作規程,并嚴格執行。安全操作規程至少包括:1.加熱爐的負荷、處理量,進出口溫度、壓力及最高工作壓力,最高或最低工作溫度等工藝操作指標;2.加熱爐的操作方法,開、停爐的操作程序和注意事項;3.加熱爐運行中應重點檢查的項目和部位以及運行中可能出現的異常現象和防止出現異常的措施;4.加熱爐停用時的封存和保養方法。第7.0.5條加熱爐使用過程中不得超溫、超壓運行,嚴禁頻繁突然升溫降溫。第7.0.6條加熱爐運行時,操作人員應嚴格遵守安全操作規程和勞動紀律,不得擅自離開崗位,不得做與本崗位無關的事;應定時、定點、定線進行巡回檢查。第7.0.7條為保證加熱爐安全經濟運行,對于加熱爐用水應采取必要的防腐防垢措施。第7.0.8條加熱爐運行時遇有下列情況,應立即停爐:1.工作壓力、介質溫度超過額定值,采取措施仍不能使之下降;2.液位低于規定的運行低限液位(例如液位計無指示),采取措施仍不能使之上升;3.受壓元件發生裂縫、鼓包、變形、滲漏等危及安全的缺陷;4.安全附件失效,難以保證安全運行;5.出現燃燒設備損壞、襯里燒塌等嚴重威脅安全運行的情況;6.發生火災,且直接威脅到加熱爐的安全運行;7.其他異常情況,且超出安全運行范圍。第7.0.9條對備用或停用的加熱爐必須采取保護措施,做好保養工作。第7.0.10條發生加熱爐事故后,加熱爐的使用單位應按各級主管部門有關規定執行。第八章檢驗第8.0.1條加熱爐的檢驗內容包括外部檢查、定期停爐進行內外部檢驗和全面檢驗。后兩項定期檢驗的年度計劃應由使用單位報送生產部門和安全部門。安全部門應對檢驗計劃的執行情況和檢驗質量進行檢查。第8.0.2條加熱爐的定期檢驗應由安全部門授權的單位進行。從事檢驗工作的人員應經考核批準。第8.0.3條加熱爐外部檢查的內容有:1.加熱爐的保溫層及設備銘牌是否完好;2.加熱爐的外表面有無裂紋、變形、局部過熱等現象;3.加熱爐的受壓元件有無滲漏;4.安全附件是否齊全、靈敏、可靠;5.緊固螺栓有無松動;6.基礎有無不均勻下沉、傾斜等異常現象;7.爐膛內部和燃燒道耐火襯里有無裂縫、松動,火管有無凹陷變形等異常情況。第8.0.4條加熱爐停爐進行內外部檢驗的內容有:1.外部檢查的全部項目。2.加熱爐內外表面、開孔接管、彎頭有無受介質腐蝕或沖刷磨損等現象。3.加熱爐的全部焊縫、封頭過渡區和其他應力集中的部位有無斷裂或裂紋。對有懷疑的部位,應用10倍放大鏡檢查或采用磁粉、著色探傷。如發現表面裂紋。還應采取超聲波或射線探傷進一步抽查焊縫總長的20%。如沒有發現表面裂紋,對制造時已進行100%無損探傷檢查的元件可不作進一步抽查;對制造時采用局部無損探傷檢驗的元件仍應進一步作不小于10%的抽查。4.火筒式加熱爐的殼體、火筒、加熱盤管等通過檢驗發現腐蝕時,應對有懷疑的部位進行多處壁厚測量。測量的壁厚如小于計算壁厚時,應重新進行強度核算,并提出可否繼續使用和許用壓力值的建議。5.檢查、測量爐內主要部件的結垢情況。第8.0.5條加熱爐進行全面檢驗的內容有:1.內外部檢驗的全部項目。2.對重要部位和有懷疑部位的焊縫進行無損探傷抽查。3.在內外部檢驗合格后按本規定第5.7.2條要求進行耐壓試驗。第8.0.6條外部有保溫層的加熱爐,外部檢查和內外部檢驗時,一般可不拆除保溫層;如懷疑殼體(焊縫)有缺陷時,應拆除檢查。但全面檢驗時,應部分或全部拆除保溫層。第8.0.7條凡屬于下列情況之一的加熱爐,在投入使用前應作內外部檢驗,必要時作全面檢驗:1.新裝、移裝或停運二年以上,需要投入或恢復運行時;2.受壓元件經重大修理或改造后;3.根據運行情況,對設備安全狀態有懷疑時。第8.0.8條運行的加熱爐的外部檢查至少每年進行一次,內外部檢驗每三年進行一次,全面檢驗每六年進行一次。
?第8.0.9條對經過定期檢驗的加熱爐,檢驗單位應提出檢驗報告,檢驗報告應說明加熱爐可否繼續使用,是否需要采取降壓操作、特殊監測等措施。檢驗報告應存入加熱爐技術檔案。第8.0.10條加熱爐有嚴重的缺陷,難以保證安全運行時,操作人員應及時向其領導報告。如領導不及時采取安全措施,操作人員或主管加熱爐的安全技術人員有權越級上報,安全部門可責成該單位采取安全措施,限期解決,或停止其運行。
第九章報廢第9.0.l條報廢條件經檢驗,加熱爐如有下列情況之一即作為報廢:1.實際測量殼體壁厚小于計算壁厚,而加熱爐又不能降壓使用;2.由于事故,加熱爐受到破壞,無修理價值。第9.0.2條凡作報廢處理的加熱爐,應由使用單位組織有關單位做出全面技術鑒定,報生產部門批準,安全部門備案。第9.0.3條已報廢的加熱爐嚴禁使用。附錄一安全閥泄放面積的計算1.火筒式熱水爐安全閥泄放面積的計算可參照勞動人事部以勞人鍋[1983]4號文頒發的《熱水鍋爐安全技術監察規程》第74條執行。2.水套爐安全閥泄放面積的計算可參照原勞動人事部以勞人鍋[1987]4號文頒發的《蒸汽鍋爐安全技術監察規程》第132條執行。3.原油加熱爐安全閥泄放面積的計算按下式進行,GL1A=━━━━━━.━━━━━━━(附1.1)8.45Kγ.Kμ(P1-P2)^1/2式中A--排放面積,cm^2;GL--原油流量,m^3/h;Kr--密度校正系數,查附圖1.1;Kμ--粘度校正系數,查附表1.1;粘度校正系數附表1.1┌──────┬──────┬───────┬───────┐│粘度│≤35mm^2/S│35~75mm^2/S│75~150mm^2/S│││(≤5°E)│(5~10°E)│(10~20°E)│├──────┼──────┼───────┼───────┤│校正系數Ku│1.00│0.90│0.75│└──────┴──────┴───────┴───────┘P1--安全閥進口壓力(絕壓),MPa,按下式計算:P1=P。+PaP。為安全閥泄放壓力(絕壓),P0=1.1P;pa為聚積壓力(絕壓),Pa=0.1P;P為工作壓力(絕壓),MPa;P2——安全閥出口壓力(絕壓),MPa。4.對于合一設備,安全閥排放介質為天然氣時:1)當P2≤px,按公式(附1.2)計算排放面積A:P2--安全閥出口壓力(絕壓),MPa;px--氣體的臨界流動壓力(絕壓),MPa,按下式計算:px=Pl·σ*P1同式(附1.l):σ*為氣體的臨界流動壓力比。2σ=(━━━)^k/(k-1)K+1K為氣體絕熱系數。K=Cp/CvCp為定壓比熱,J/(kg·K);Cv為定容比熱,J/(kg·K)。GZ·T1A=━━━━━━√━━━━10C·H·PMτ式中A--排放面積,cm^2;G一一最大泄放量,Kg/h;C——系數,按下式計算:2C=387√K(━━━)^(k+1)/(k-1)K+1K為氣體絕熱系數;H--流量系數,由制造廠給出,一般可為0.9-0.97;P一一工作壓力(絕壓),MPa;Mτ--氣體相對分子質量;T1--安全閥進口處介質溫度,K;Z--進口處氣體壓縮系數。2)當P2>px,時,按下式計算排放面積A':AA'=━━(附1.3)fA'--校正后的排放面積,cm^2;f--校正系數。f=G'/GG為安全閥最大泄放量,kg/h;G'為當P2>px時介質的泄放量,Kg/h。附錄二粘貼襯里施工技術條件一、總則1.本技術條件適用于油、氣田及長輸管道用管式加熱爐粘貼襯里的施工及驗收。2.粘貼襯里施工除執行本標準外,尚應符合現行的有關標準規范的要求。二、結構加熱爐粘貼襯里一般結構如附圖2.1所示。三、材料1.粘貼襯里材料和高溫粘結劑,應符合有關標準的規定。2.現場使用的粘貼襯里材料和高溫粘結劑應有出廠合格證。3.粘貼襯里材料應妥善保管,防止受潮。受潮的襯里材料必須經過烘干,符合標準后方可使用。糊狀液體高溫粘結劑應在5℃以上密閉運輸和存放。四、施工準備1.爐襯粘貼場地應設防雨設施,冬季施工時,環境溫度不得低于5℃。2.粘貼襯里施工前,應按下列要求進行檢查和驗收,并完成工序交接簽證:1)鋼結構和配件安裝質量應符合SHJ1087-83《煉油廠管式加熱爐鋼結構工程及配件安裝工程技術條件》的規定;2)全部清除臨時構件;3)爐壁上的滅火蒸汽管和熱工儀表等接管及爐管吊架支撐等應安裝完畢。五、施工1.施工工序和方法1)將殼體除銹、清掃、吹干;2)按圖紙所示保溫釘的位置畫線;3)焊保溫釘,位置偏差不得大于2mm;4)保溫釘焊后矯正,垂直度小于lmm;5)用毛刷將粘結劑均勻地涂在殼體上(橫豎各一次);6)貼保溫層;7)刷高溫粘結劑層;8)貼耐熱層;9)用壓緊片鎖緊固定;10)刷高溫粘結劑層;11)貼覆蓋塊(一般60mm×60mm),將壓緊片蓋嚴。2.注意事項1)粘貼襯里施工必須組織專門人員;2)纖維氈應隨取隨開箱。輕取輕放,嚴禁單手平取;3)粘貼襯里施工,一般應取立面位置,嚴禁踩踏、劃破已施工的襯里表面;4)用木棒攪拌高溫粘結劑,嚴禁用鐵棒;5)粘結劑涂層不宜過薄或過厚,一般應為1mm;6)各層襯里之間及接縫,要求100%貼合;7)粘貼時用力應適中,保持保溫層和耐熱層的容重不變;8)各層襯里之間必須相互錯縫,交錯尺寸不得小于100mm;9)最后一塊氈子尺寸應比空處大2-3mm。六、質量要求1.爐襯內表面凸凹值應符合如下要求:1)用2m長靠尺檢查平爐襯,其間隙不大于10mm。2)用1m長弧形樣板檢查圓爐襯,其周向間隙不大于6mm;縱向間隙檢查的方法和要求與平爐襯相同。2.爐襯的垂直度偏差不得大于1.5‰。全長不得大于20mm。3.圓筒形殼體襯里的圓度不得大于其內徑的2%,最大不得大于50mm。4.當使用一個燃燒器時,燃燒器磚與燃燒道的同心度不得大于3mm。七、點火升溫粘貼襯里施工完畢,不需烘爐即可點火升溫。
篇3:加熱爐安全管理規定
1?本標準適用于加熱爐安全管理
2引用標準:SY5737-1995原油管道輸送安全規定
3?一般安全要求
3.1?加熱爐的使用、管理、檢驗和報廢應按SY0031。
3.2開爐前檢查
3.2.1爐體各部件,如人孔、看火孔、防爆門、調風器和緊急放空閥,應齊全完好。
3.2.2加熱爐宜具備燃燒器滅火,超溫報警、燃料油高、低壓報警等安全保護裝置。
3.2.3原油、燃油、熱媒系統應暢通無阻。
3.2.4新爐投用按3.2
3.2.5熱媒爐添加熱媒時應對所加的熱媒進行脫水,確保質量合格。
3.2.6各種儀表、自動調節及保護裝置應齊全完好。
3.3啟、停爐安全要求
3.3.1操作人員應執行輸油調度命令,并按操作規程的啟停步驟操作。
3.3.2點爐時應加強崗位之間的聯系,密切注視各系統運行狀況,按規定的工藝參數進行調節。
3.3.3當燃料油系統采用其它燃料置換時,為避免因操作波動發生突然滅火,應加強檢查監護,合理調整,直到燃燒完全正常。
3.4運行中檢查與監護
3.4.1應認真進行日常巡檢,注意各工藝參數及運行變化情況,及時調整操作,并做好記錄。
3.4.2出爐溫度及進出口壓差不應高于設計規定值。
3.4.3并聯爐管的原油出爐溫差不應大于規定值,避免偏流。
3.4.4火焰不應舔爐管。
3.4.5發現突然大火,應立即關閉火嘴的燃料油閥門,并查找滅火原因,排除故障,重新點爐前應按規定進行爐膛吹掃。
3.5緊急停爐
3.5.1?因事故狀態需要緊急停爐時,不同型式的加熱爐應按各自的操作規程執行。
3.6爐管漏油、破裂的處理
3.6.1?發現加熱爐漏油時,應及時改變輸油運行方式,并采取下列措施:
3.6.1.1?關閉燃料油閥;
3.6.1.2?關閉事故爐管進、出口閥;
3.6.1.3?打開緊急放空閥;
3.6.1.4?進行爐管掃線;
3.6.1.5?切斷風機電源,關閉火嘴一、二次風門;
3.6.1.6?用蒸汽或滅火器進行滅火。