1崗位目的

將液氯貯槽的液氯按照工藝操作要求進行液氯鋼瓶充裝。并負責轄區范圍內的設備、管線、閥門的正常維護保養。

2適用范圍

適用于液氯包裝崗位

3主要設備

3.1液氯鋼瓶

現在使用的液氯鋼瓶主要1噸裝的大瓶。瓶體是薄壁焊接壓力容器。它的結構包括瓶體、針形閥、導管、易熔塞及保護罩等,每個鋼瓶上有兩個針形閥(即瓶嘴),還有三個熔化溫為64-68℃堵頭。合金塞的作用在于當鋼瓶溫度升高到64℃以上而出現超壓時,它自行熔化并泄漏出氯氣,從而降低瓶內壓力,保護鋼瓶不致爆炸。但是合金塞在低于64℃條件下,對其它原因造成的超壓是不起保護作用的。因此不能認為合金塞就是安全閥,而產生麻痹思想。

液氯鋼瓶

3.2納氏泵

納氏泵是一種液環式氣體壓縮機,它的外殼略似橢圓形,內有一旋轉葉輪,殼體內貯存有適量的液體(當氯氣壓縮時用濃硫酸),葉輪旋轉時,其葉輪帶動此液體一運動,由于離心力的作用,液體被抽向殼壁形成橢圓形液環。由于在運動中上的液體量是相同的,所以在橢圓的長軸兩端有兩個較短軸方向大的月牙形空間。在葉輪旋轉一周時,葉輪每個間隔中的液體輪流地趨向和離開葉輪的中心,液體的運動情況就仿佛許多液體活塞,在橢圓長軸方向,使氣體容積增大,作為氣體吸入的地方,面在短軸方向,由于氣體體積縮小,氣體被壓縮并排去。氣體的吸入與壓出通道是指在殼體及不運動的部分。

由于液體在泵內旋轉摩擦會產生熱,氣體的壓縮也將機械能變為熱能,液體在氣體的壓力過程中部分地被帶至出口通道隨氣

體壓出,所以壓出的氣體及液體的混合物需要在氣液分離器中分離,作為需要重復使用的液體(硫酸)則需要通過冷卻后返回吸入口。

在納氏泵中,要求硫酸的濃度在93%以上,以減少泵在高溫下腐蝕。由于氯氣中還含有少量的水分,在泵內部分地被硫酸吸收,所以硫酸的濃度會降低,需要經常地用98%的濃硫酸去替代被稀釋的硫酸。

3.3液氯液下泵

3.3.1液氯輸入量:10m3/h

3.3.2輸出壓力:1.4MPa

3.3.3揚程:65m

3.3.4電機功率:15Kw

3.3.5液氯最低液位:≥300mm

3.3.6密封N2壓力:≥0.3MPa

3.4液氯貯槽

3.4.1容積:

3.4.2充裝重量:kg

3.4.3公稱直徑:

49.7m3

50000

2600mm

3.4.4總

長:

9828mm

3.4.5工作壓力:

3.4.6工作溫度:

3.4.7安全閥起跳壓力:

3.4.8材質:

3.4.9水壓試驗:

3.4.10氮氣氣密性試驗:

2.5MPa

-30±5℃

1.1MPa

16MnDR

3.0Mpa

2.0Mpa

4

工藝指標要點

4.1液氯液下泵壓力

1.0MPa

4.2鋼瓶充裝重量

1噸

充裝系數:

4.3鋼瓶抽負壓:

4.4廢氣納氏泵入口負壓:

4.5廢氣納氏泵出口(分配臺)壓力:

990-1000kg

≤1.25kg/L

-0.005MPa

-0.015±0.005MPa

0Mpa(用廢氣拉走)

4.6鋼瓶空瓶重量

1.0噸

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0.44噸左右

4.7鋼瓶定期檢驗期限

4.8氣瓶水壓試驗壓力

4.9瓶內最高溫度:

4.10液氯中間槽液位:

4.11排污吸收堿液濃度:

4.12鋼瓶充裝壓力:

2年

3.0MPa

≤60℃

≤80%

12%

0.78~1.08Mpa(表壓)

5

操作要點

5.1工藝流程簡述

來自液氯貯槽V-20503A/B/C的液氯經過自流入液氯中間槽V-20504A/B,液氯中間槽內的液氯經液氯液下泵P-20501A/B,供包裝使用。

將經過專人檢查合格的鋼瓶,由行車吊往磅稱上,使液氯鋼瓶的上下充裝嘴的連線與地面保持平行,準確稱量鋼瓶的重量并認真記錄。再將液氯鋼瓶上、下瓶嘴分別與廢氣吸收管線、液氯充裝管線通過瓶卡與鋼瓶相接,依次打開廢氣吸收閥門、液氯鋼瓶入口上瓶嘴針形閥,抽去鋼瓶內壓及剩余的氯氣,當鋼瓶內壓抽到-0.010±0.005Mpa時,關閉廢氣吸收閥門,打開液氯貯槽去液氯中間槽的閥門,控制液氯中間槽液位在80%以下,然后啟動液氯液下泵,打開液氯充裝閥門,控制液氯液下泵壓力在1.0~1.5MPa之間(實際1.2左右),進行液氯充裝,將

1.0噸的鋼瓶充裝凈重99%~100%:

1000-10kg,充裝完畢后,依次關閉液

氯充裝閥門、液氯鋼瓶入口針形閥,經過復稱,作記錄后,并將充滿的鋼瓶用行車吊往重鋼瓶區存放。

在包裝步驟開始及結束過程中,產生于原充裝鋼瓶內及充裝管線內的殘存氯氣,通過由氯氣緩沖罐、納氏泵、廢氣分配臺組成的廢氣抽出輸送系統送往廢氯處理工序處理。

5.2液氯包裝的安全技術要求

5.2.1液氯鋼瓶在充裝前必須認真檢查。

a瓶色為草綠色,用白色噴上“液氯”字樣。

b瓶上應有兩個防震圈、安全閥(易熔塞),瓶閥上有中心由巴氏合金澆成的小保險螺絲。

5.2.2對有下列情況之一者,應妥善處理;否則嚴禁充裝。

a漆色,字樣和所裝氣體不符合規定的,或漆色,字樣不易辯認的。

b安全附件不全,損壞或不符合的。

c未判明裝過何種氣體或瓶內無余氣的。

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d鋼印標記不全或不能識別的。

e鋼瓶每2年要進行試壓及技術檢查一次,過期未檢查的。

f外觀有缺陷不能保證安全的。

g檢驗后的首次充裝未經臵換或抽空的氣瓶沾有油脂的

5.2.3液氯鋼瓶在充裝時要注意

a氣瓶充裝后經3小時壓力不得大于其設計壓力(3Mpa):Cl2充裝系數不得大于1.25kg/L。

b嚴禁超裝。

c磅稱準確度應保持在1000-1kg之內。

5.2.4空瓶稱重

a稱重前磅稱校正零位,鋼瓶稱重要求精確到1kg。

b充裝量為500kg的鋼瓶,空瓶重量應為230-280kg,包括瓶閥,金屬堵、防震圈在內,余氣量應小于50kg,如大于50kg,并且分析氯氣純度在95%以上者,返回使用。

c充裝量為1000kg的鋼瓶,空瓶重量是440-520kg,余氯量應小于80kg,若大于80kg,并且查證氯氣純度在95%以上者,返回使用。

d新瓶一定要用實際重量值作為瓶重。

5.2.5鋼瓶余氣分析

a余氣純度分析按分析規程進行。

b瓶內余氣分析純度在95%以上者可送去包裝。

c瓶內余氣分析純度在95%以下者應清洗鋼瓶。

d若發現鋼瓶進水,報請生產技術科處理。

e若發現化學介質倒灌,必須申報生產技術科處理。

5.2.6試壓及試壓操作

為了保證鋼瓶在使用中的安全,《氣瓶安全監察規程》中規定鋼瓶每兩年檢驗一次。

檢驗的操作步驟如下:

5.2.6.1清洗試壓操作:

(1)抽空余氯

a將需清洗、試壓的鋼瓶,外觀檢查合格后,將瓶內余氯用真空泵抽空除氯,必須為負壓才能清洗。

b余氯超過50kg以上的,不預抽空,應另行處理。

c瓶內進水或有其他化學介質倒灌等異常情況,嚴禁抽空除氯。

(2)堿液除氯

a鋼瓶內抽成真空后,關閉抽空閥卸下紫銅管,利用抽余氯的真空往瓶內加堿性水(每瓶大約加堿250克),加滿為止。

b浸泡24小時,放掉堿水用清水把瓶內沖洗干凈。

(3)水壓試驗

a試驗環境氣溫和試驗用水溫度保持在50-35℃。

b鋼瓶加滿水后,在試壓前停留4-5小時,排除瓶內殘留氣體,試壓用的計量瓶同時加滿水。

c試壓系統不得滲漏和存留氣體。

d試壓前首先檢查壓力表是否準確完好,試壓泵上的壓力表兩只,且級別不低于1.5級,壓力表的檢驗期不得超過三個月。

e試壓時開啟試壓泵,應先開至設計壓力1.96Mpa,然后緩慢卸水(表壓為零)反復數次,以排除水中空氣。

f再將計量箱內的水的液面調至0m處,然后關閉好卸水閥。

g再緩慢升壓,如無滲漏現象繼續開壓,升至試驗壓力2.94Mpa(相當于30kgf/cm2),然后保持1-2分鐘,對鋼瓶全面檢查。

5.2.6.2檢查內容:

a鋼瓶表面滲漏情況(視壓力表有無變化)

b鋼瓶變形情況,有無鼓泡膨脹現象。

c檢查鋼瓶的各處焊縫。

鋼瓶檢查后,應記下記量瓶內水的液面讀數(總壓入水量),2分鐘后,表壓不變

打開卸水閥使水緩慢降壓卸水,使水回到計量瓶內,降至壓力表讀數為零,并準確記錄計量瓶內的液面讀數(亳升數)。

5.2.6.3嚴禁連續對同一鋼瓶重做超壓試驗。

5.2.6.4清洗、干燥

a拆下尾部安全堵,接管加水,排除試壓水,繼續沖洗,注意出水無色透明為止。

b排除沖洗水,拆卸全部閥門、堵頭、將鋼瓶倒臵,出水口向地面將瓶內水放盡,再通蒸汽,如此反復洗蒸至瓶內出水無色透明為止。

c用蒸汽加熱,將瓶內水份蒸干,加熱程度以用手摸瓶底有明顯燙手感,方可關蒸汽。干燥溫度≥60℃。

d鋼瓶干燥以后,用壓縮空氣吹掃瓶內雜質。

5.2.6.5鋼瓶內檢

a用220V/6.3V低壓防爆行燈伸入瓶內檢查,腐蝕情況,有關溝痕、凹狀、渣子等,若有渣子等需要重新清洗與干燥。

b檢查各絲口有無損壞,若有必須檢修或更換新的。

c裝上閥門,安全堵如有損壞的應更換新閥門及安全堵。

d準確稱量干燥后的鋼瓶重量(不包括鋼瓶附件)記錄讀數。稱重后在規定的位臵上打上鋼印(鋼印必須明顯清晰)寫上檢驗日期及瓶重,還用白油漆在瓶尾部寫上檢驗日期編號及單位和瓶重。

5.2.6.6氣密性試驗

經檢驗試壓合格的鋼瓶,首次充裝時作氣密性試驗,氣密性試驗采用化學方法,用濃氨作檢驗試劑,用棉紗沾氨水檢驗鋼瓶,如發現有白色煙霧產生時,應及時查明原因處理或報廢。

5.2.6.7測厚度

測厚用測厚儀,凡需測厚的鋼瓶,申報生產技術科處理。

6生產調節,不正常現象處理及事故處理

6.1氣瓶使用年限雖在12年以內,若在使用過程中發現嚴重腐蝕或損傷的應提前測厚檢驗。

6.2氣瓶無余壓呈負壓的應查證有無物料倒灌,若發現瓶內進入其它化學介質,必須進行清瓶處理,并申報生產技術科。

6.3氣瓶非本單位檢驗的鋼瓶未得到制造及使用單位的技術鑒定的,申報生產技術科。

6.4凡經檢驗,降壓或報廢的氣瓶應打上鋼印負責處理。

6.5報廢處理

a嚴格執行國家勞動總局和我公司關于液氯鋼瓶充裝、貯存、運輸及檢驗試壓的具體規定,經檢驗不合格的氣瓶堅決報廢,不能繼續使用。

b試壓不合格的應預報廢。

c報廢的鋼瓶要進行破壞性處理。

7

設備開停及倒換

接到調度開車通知需通知廢氯氣處理崗位準備接收廢氯。

7.1開啟廢氯輸送泵(納式泵)P-0902A/B。

7.1.1打開廢氯輸送泵(納式泵)循環酸冷卻器E-0902的冷卻水進、出口閥。

7.1.2.打開氣液分離器V-0907的出口閥、納式泵平?閥。

7.1.3啟動納式泵電源按鈕。

7.1.4打開納式泵硫酸加酸口閥,冷卻器硫酸回流閥,視硫酸冷卻器回酸平穩,硫酸分離器液位在視鏡1/2處時,關閉硫酸加入閥。

7.1.5打開液氯包裝廢氣去廢氣緩沖罐V-0905的入口閥、打開酸霧分離器V-0908去廢氯處理的出口閥。

7.1.6逐漸打開納式泵廢氣入口閥、并同逐漸關閉納式泵壓力平衡閥。

7.1.7調節氯氣壓力平?閥的開度,控制納式泵入口壓力在-0.015±0.005Mpa。

7.2給液氯中間槽V-0903A/B加液氯(原始開車步驟)

7.2.1打開液氯中間槽去廢氣緩沖罐的閥。

7.2.2打開液氯中間槽氮氣臵換閥門,控制氮氣流量適中。

7.2.3將液氯中間槽內的氣體臵換5分鐘左右后,關閉臵換廢氣出口閥、氮氣入口閥。

7.2.4打開液氯貯槽V-0902A/B/C去液氯中間槽的過液閥門,液氯中間槽液??入口閥門。

7.2.5打開臵換廢氣出口閥約1分鐘后,迅速關閉該閥,如此2-3次使液氯中間槽槽內的氮氣臵換干凈。

7.2.6控制液氯中間槽的液位在80%以下,關閉液氯貯槽下的過液閥、液氯中間槽入口閥。

7.3啟動液氯液下泵(液氯液下泵原始開車步驟)

7.3.1打開液下泵軸承油箱注油排氣帽,油杯密封帽,給軸承箱內加油,控制注入的油量使油杯的油位保持在1/2以上。

7.3.2打開液下泵軸封氮氣出口閥(即入口閥)。

7.3.3打開液下泵停車氣囊的氮氣出口閥。

7.3.4點動啟動電源,檢查泵運轉是否靈活好用。

7.3.5啟動液氯液下泵電源,使電機運轉20分鐘左右,檢查電機運行中有無雜音,電機是否發燙。

7.3.6打開液下泵去包裝的出口閥,控制出口壓力0.78~1.08Mpa之間。

7.4液氯充裝

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7.4.1充裝前的準備工作

7.4.1.1被充裝鋼瓶應檢驗合格。

7.4.1.2檢查各閥是否處于關閉狀態,并檢查壓力表及其對接鋼管是否好用。

7.4.1.3檢查防毒面具是否好用,并準備好專用工具,記錄紙等。

7.4.1.4檢查確認磅稱是否準確正常備用。

7.4.1.5檢查納式泵是否正常備用。

7.4.1.6通知廢氯處理崗位開車。

7.4.2充裝前抽除原鋼瓶內剩余氯氣的操作步驟:

7.4.2.1把待充鋼瓶放臵在磅稱上并卸下瓶帽,將兩個瓶閥一上一下放好。

7.4.2.2稱好皮重并記錄

7.4.2.3將液氯進液充裝卡子與液氯鋼瓶下閥相連;將液氯抽氣管與液氯鋼瓶上閥相連。

7.4.2.4先打開抽氯總閥,且順序打開分配臺上各抽氯閥,使液氯總閥至鋼瓶閥和抽氯總閥至鋼瓶下閥之間的管道保持負壓。壓力控制在-0.05Mpa。

7.4.2.5關閉抽氯分配臺上的與鋼瓶上閥連接的抽氯閥

7.4.2.6打開液氯貯槽去液氯中間槽閥門

7.4.3充氯操作

7.4.3.1開始充裝時,一邊從氣相管抽瓶內余氣,??邊用液相管充氯臵換后,先關閉抽氯分配臺與鋼瓶上閥連接的抽氯閥,打開液氯分配臺與鋼瓶上連接的液氯閥,然后從鋼瓶兩個口同時充氯。

7.4.3.2充裝開始要觀察(手摸)瓶壁溫度是否正常,并用氨水檢查各接口、瓶閥和易熔合金塞是否漏氣,如果漏氣應停止充裝,待妥善處理后再進行充裝。

7.4.4停車操作

7.4.4.1充裝到規定數量時,應同時關閉鋼瓶上下閥和各個液氯閥。

7.4.4.2打開抽氯管道的抽氯閥,抽除對接管內的存氯至沒有為止。

7.4.4.3卸下對接管,填寫記錄。

7.4.4.4用氨水檢查瓶閥和易熔合金塞處是否泄漏,如無泄漏,帶上瓶帽,卸下氣瓶。

7.4.4.5如不繼續充裝時

a通知液化崗位充裝完畢,關閉液氯去包裝總閥。

b打開廢氣抽除閥,將充裝管線內的液氯抽盡,使管道壓-8-

力控制-0.005MPa。再關閉廢氣抽除閥。

c卸下對接管,填寫好記錄。

7.4.5緊急停車操作

7.4.5.1立即停止充裝,并將鋼瓶的上下閥門關閉。

7.4.5.2如果超裝,應用氯氣泵從鋼瓶出口閥處抽出至規定重量。

7.4.5.3如果泄漏,應立即上緊或用夾具堵漏,如仍不能止漏,應推到堿池處理。

7.4.5.4發現瓶體發熱,立即關閉瓶閥,卸下鋼瓶,打開瓶閥推下堿池內。

7.4.6充裝異常現象及其原因分析和處理辦法

7.4.6.1如果因誤操作砝碼定錯,或?器誤差過大,或皮重不對,使液氯充裝過量,應以抽氯管倒出至規定充裝量。

7.4.6.2如充裝速度過慢,其原因可能是充裝壓力低,或分配臺有堵塞物。處理辦法是提高充裝壓力,或卸下對接管或分配臺用蒸氣吹掃。

7.4.6.3充裝時瓶體發熱,表明瓶內已產生化學反應,立即關閉瓶閥,卸下鋼瓶,打開瓶閥推下堿池內。

7.4.6.4如有氯氣味,說明有泄漏的地方,應立即停止充裝,找出泄漏處,并按規定進行處理。

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液氯包裝???安全技術要求

8.1嚴禁敲擊、碰撞、推拉。

8.2鋼瓶凍結時,不得用火烤。

8.3氣瓶不得靠近熱源。

8.4不能有電磁起重機搬運。

8.5不能在日光下曝曬,重瓶堆放時不能超過兩層。

8.6瓶內必須留有余壓。

篇2:液氧液氮液氬充裝安全管理辦法

充裝場所應由槽車或消防車出入通道,并有足夠寬度,便于槽車或消防車通行。

充裝液氧容器的場所內的隔墻、屋頂建筑,不得低于GBJ16中的二級防火、耐熱的規定;建筑物的防雷要求,應符合GB50057的規定。

液氧的貯存、汽化、充裝、使用場所易設圍墻或柵欄;安全出口必須布置適當,一般需有分別布置在兩側的出入口,一旦發生危險時能使人員迅速撤離;氣化器的場所允許設一個出入口。門窗必須向外開。

液氧、液氮、液氬的特性及其危險

液氧、液氮、液氬均為低溫液化氣體,在101.325KPa壓力下,液氧沸點為-182.83℃;液氮沸點為-195.65℃;液氬沸點為-185.71℃。當與人體皮膚、眼睛接觸會引起凍傷(冷燒灼)。

低溫液體液體汽化為氣體時,體積會迅速膨脹,在0℃,101.325KPa狀態下。1L液體汽化為氣體:氧為800L;氮為647L;氬為780L。在密閉容器內,因液化汽體使壓力升高,易引起容器超壓危險。

液氧和氣氧是一種強助燃劑。

氮氣、氬氣是一種無色、無味、無毒、不可燃的惰性氣體,有很強的窒息性,會引起窒息危險。

充裝安全管理規定

安裝場所必須有良好的通鳳條件或設有換氣通風裝置,并能安全排放液體、氣體。

充裝場所必須設有安全出口,周圍應設置安全標志,安全標志的要求應符合GB2894的有關規定。

充裝容器的基礎必須堅實牢固,并應防火耐熱;安裝液氧設備的基礎必須無油脂及其它可燃物,嚴禁使用瀝青地面。

充裝場所附近必須有充足的水源,場所必須有滅火器材,場所周圍5m內不得有易燃易爆物,保持場地清潔干凈。

充裝場所應由槽車或消防車出入通道,并有足夠寬度,便于槽車或消防車通行。

充裝液氧容器的場所內的隔墻、屋頂建筑,不得低于GBJ16中的二級防火、耐熱的規定;建筑物的防雷要求,應符合GB50057的規定。

液氧的貯存、汽化、充裝、使用場所易設圍墻或柵欄;安全出口必須布置適當,一般需有分別布置在兩側的出入口,一旦發生危險時能使人員迅速撤離;氣化器的場所允許設一個出入口。門窗必須向外開。

液氧容器間的充裝間距,應不小于相鄰兩容器中較大容器者的半徑,且最小間距不小于1m。

液氧容器與其他建筑物、貯罐、堆場的建筑防火間距必須符合GBJ16的有關規定。當防火間距不能達到時,應建筑高于容器及防火物0.5m的防火隔墻,可減少防火間距到上述規定的1/2。

操作人員在充裝或處理低溫液體時,應戴上干凈易脫的皮革、凡布或棉手套。若有產生液體噴射或飛濺可能,應戴上護目鏡或面罩。處理大量低溫液體或低溫液體嚴重泄漏時,應穿上無釘皮靴,褲腳套在皮靴外面。

操作人員在充裝或處理液氧時,不得穿戴被油脂沾污的工作服和個人防護裝備,凡被油脂沾污過的衣服和防護用品必須更換;不得穿著有靜電效應的化纖服裝;不得穿有釘鞋。操作人員的服裝若已滲透了氧,則不得進入有明火的場所。必要時,必須更換衣服或經過充分的吹除,在大氣中至少吹除15min。

在進入通鳳不良有發生窒息危險場所處理液氮、液氬及其氣體時必須分析大氣含氧量,當含氧量低于18%時,操作員必須戴上自供式防護面具,并需在有專人監護下進行操作處理。空氣中含氧檢測方法可用"化學分析法"來測定。

操作人員的皮膚因接觸低溫液體或低溫氣體而被凍傷時,應及時將受傷部位放入溫水中浸泡或沖洗,切勿干加熱。嚴重的凍傷應迅速到醫院治療。

槽車容器管路系統有微小泄漏時,應及時檢修處理;有嚴重泄漏時,必須將槽車開到人稀、空曠安全處,逐漸排放,并應嚴格監護;排放時,人、車應處在上風向。排放液氧時,必須關閉汽車發動機;液氧波及區內嚴禁明火。

當槽車在途中發生重大事故,須及時報告當地有關部門進行處理,同時須做應急措施。

容器附近發生火災,若環境溫度有可能加速液體汽化時,可使用冷卻水噴射到容器外殼上進行降溫。

篇3:充裝車間安全管理制度

1、車間內外嚴禁煙火,禁止攜帶任何火種,穿帶釘鞋和化纖衣服進入車間。

2、非車間工作人員嚴禁入內,因工作需要進入灌瓶車間時必須經過領導批準。外來參觀人員要由廠內專人陪同參觀。

3、操作人員必須經過培訓考試,合格者方可獨立操作,未經培訓考試不合格者不得獨立操作。

4、操作人員工作時必須穿著防靜電的勞動保護用品,不得赤手、赤膊操作;操作人員必須監守崗位,不得隨便離崗,因故必須離開時,應安排好替崗人員。

5、操作人員必須嚴格控制灌裝質量,對超重瓶、漏氣瓶要及時處理,不得交給下班或過夜,不準在車間內存放。

6、車間通風設備要保持良好,生產前應首先打開通風設備降低車間內液化石油氣的濃度;在生產中,要定時對灌瓶車間的液化氣濃度進行檢測。當液化氣的濃度達到規定值(爆炸下限的40%)時,應停止灌裝,查找漏氣原因并及時排除。

7、車間內應加強設備的維護保養,杜絕或減少跑、冒、滴、漏,以及保持車間內的液化石油氣濃度保持在規定值以下。

8、車間內嚴禁摔、砸、滾鋼瓶,嚴禁用鐵器互相敲打、碰,防止產生火花。鋼瓶灌裝前應進行嚴格檢查,不合格鋼瓶不得進行灌裝。

9、車間內應配備相應的消防器材。操作人員必須做到人人會使用消防器材。